JPS6136866B2

JPS6136866B2 -

Info

Publication number: JPS6136866B2
Application number: JP57096319A
Authority: JP
Inventors: Tadahisa Nakazawa; Koichi Usui; Masahide Ogawa; Kyoshi Abe; Takashi Tokita; Isamu Ishama
Original assignee: Mizusawa Industrial Chemicals Ltd
Current assignee: Mizusawa Industrial Chemicals Ltd
Priority date: 1982-06-07
Filing date: 1982-06-07
Publication date: 1986-08-20
Also published as: JPS58213031A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、アルミナ―シリカ系樹脂配合剤に関
するもので、より詳細には、種々の樹脂成形品に
配合して、樹脂の着色、劣化を防止しながら、該
成形品にスリツプ性、アンチブロツキング性等を
付与し得る配合剤に関する。フイルム、シート等の樹脂成形品は、これらを
積み重ねた状態におくと互いにブロツキングする
傾向があり、これを防止するために、樹脂中に
種々の無機配合剤を配合することが古くから行わ
れている。ゼオライトがこのような特性に優れていること
も既に知られており、例えば特公昭52―16134号
公報には、ポリプロピレンに対し平均粒子径20ミ
クロン以下のゼオライト粉末を0.01乃至５重量％
添加することにより、二軸延伸ポリプロピレンフ
イルムの耐ブロツキング性を向上させることが示
されている。また、特開昭54―34356号公報に
は、イオン交換性を有するゼオライト結晶のアル
ミノケイ酸塩を塩素含有重合体に0.01乃至10重量
％の量で配合することによつて熱安定性を改善す
ること、及びこの際付加的利点として外部滑性が
著しく改善されることが開示されている。上述した如く、ゼオライト粒子は樹脂成形品に
スリツプ性（外部滑性）やアンチブロツキング性
を付与するという作用には優れたものであるが、
ゼオライト中には、アルミノケイ酸塩の形で、ナ
トリウム分、カリウム分、カルシウム分、マグネ
シウム分等の塩基性成分がかなり含有されてお
り、これらの塩基性成分の存在によつて、ゼオラ
イト粒子を配合した樹脂成形品が経時的に着色す
るという問題がある。本発明者等は、以下に詳述する文献未載の非晶
質アルミナ―シリカの立方体粒子を、フイルム、
シート等の樹脂成形品中に配合するときには、前
述した経時着色や初期着色のトラブルなしに、成
形品のスリツプ性、アンチブロツキング性を顕著
に向上させ得ることを見出した。即ち、本発明によれば、Al₂O₃：SiO₂のモル比
が１：1.8乃至１：５の範囲にある組成を有する
一辺の長さが５ミクロン以下の立方体一次粒子か
ら成り、該粒子はＸ―線回折学的に実質上非晶質
で且つ100m²／ｇ以下のBET比表面積を有するこ
とを特徴とするアルミナ―シリカ系樹脂配合剤が
提供される。本発明に用いるアルミナ―シリカ系樹脂配合剤
は、Al₂O₃：SiO₂のモル比が１：1.8乃至１：５、
特に１：２乃至１：４の範囲にある組成を有す
る。Ai₂O₃：SiO₂のモル比が上記範囲外では、こ
のアルミナ―シリカを明確でしかも粒度の一定の
立方体粒子とすることが困難であり、更にスリツ
プ性等の特性も本発明範囲内のものに比して劣つ
たものとなる。このアルミナ―シリカ系粒子においては、850
℃で30分間での灼熱減量として定義される水分含
有量が一般の０乃至30％、特に０乃至25％の範囲
にある。この水分含有量は、アルミナ―シリカ系
粒子の製造条件によつても相違し、後に詳述する
方法で製造されたままの粒子では、、水分含有量
が１乃至30％の範囲にあるが、乾燥乃至は焼成の
温度が高くなるにつれて水分含有量は次第に減少
する。本発明に用いるアルミナ―シリカ系配合剤は、
アルミナ分及びシリカ分の必須成分以外に、若干
の塩基性成分、特にアルカリ金属成分を含有する
ことを許容される。只、このアルカリ金属分の含
有量は、Al₂O₃：SiO₂のモル比が同じ範囲内にあ
るゼオライトのアルカリ金属分含有量の50％以
下、特に30％以下であり、ゼオラトに比して塩基
性成分の含有量が著しく少ない点に注目されるべ
きである。本発明の目的に特に望ましいアルミナ―シリカ
系配合剤の組成重量基準の数例を以下に示す。第型 Al₂O₃ 27〜45％ SiO₂ 32〜55％ Na₂O 0.1〜20％ H₂O ０〜25％第型 Al₂O₃ 38〜54％ SiO₂ 32〜64％ Na₂O 0.1〜20％ H₂O ０〜30％第型 Al₂O₃ 47〜64％ SiO₂ 38〜78％ Na₂O 0.1〜20％ H₂O ０〜30％従来、非晶質ゼオライトと呼ばれるものが知ら
れている。この非晶質ゼオライトは、アルミナ
分、シリカ分、アルカリ金属分及び水分がゼオラ
イト形成範囲にある組成物を、熟成次いで反応さ
せ、ゼオライトの結晶が晶出し始める前に反応を
停止するものであつて、アルミナ分、シリカ分及
びアルカリ金属分が結晶ゼオライトのそれとほぼ
同じ割合いで含有されるものである。これに対し
て、本発明で用いる配合剤では、アルカリ金属分
の含有量が非晶質ゼオライトのそれよりも著しく
少ないものであつて、この点で明確に区別し得る
ものである。本発明に用いるアルミナ―シリカ系樹脂配合剤
はまた、Ｘ―線回折学的に実質上非晶質でありな
がら、しかも寸法及び形態の一定した立方体粒子
として存在する。添付図面において、第１―Ａ図
はゼオライトＡのＸ―線界折図（Cu―Ｋα）で
あり、第１―Ｂ図は本発明に用いるアルミナ―シ
リカ配合剤のＸ―線回折図である。更に、第２―
Ａ図はゼオライトＡの電子顕微鏡写真（倍率
10000倍）であり、第２―Ｂ図はこのアルミナ―
シリカ配合剤の電子顕微鏡写真（倍率10000倍）
である。従来、非晶質のアルミナ―シリカは、例えばア
ルミナ―シリカゲルのように一次粒子の形態が不
定形のものが多く、本発明のように明確な立方体
の形状をとるものは殆んど知られていない。本発明の配合剤においては、この立方体一次粒
子は、電子顕微鏡写真により測定した一辺の長さ
が５ミクロン以下、特に１ミクロン以下となる一
次粒度を有する。配合剤粒子の凝集を防止すると
いう見地からは、この一次粒度は、0.1ミクロン
以上であることが望ましい。このアルミナ―シリカ系粒子は、更に10ミクロ
ン以下のものが98重量％以上、１乃至５ミクロン
の粒度のものが70重量％以上となるような二次粒
度分布を有することが、配合剤としての用途から
好ましい。即ち、10ミクロン以上のものが上記範
囲よりも大きくなると、フイルム、シート等の曇
り度（ヘイズ）が大きくなり透明性の見地から望
ましくない。また、二次粒径が１ミクロン以下の
ものがあまり多くなると、アンチブロツキング性
の点で望ましくなくなる傾向がある。更に、本発明に使用する非晶質アルミナ―シリ
カ立方体粒子は、前述した粒子形態及び粒度特性
を有することに関連して、100m²／ｇ以下、特に
50m²／ｇ以下のBET比表面積を有する。即ち公
知の非晶質アルミナ―シリカは100m²／ｇよりも
かなり大きい比表面積を有するのに対して、本発
明のアルミナ―シリカ立方体粒子は、比表面積が
著しく小であり、樹脂との混練が容易であると共
に、フイルム、シート等への成形に際して溶融粘
度を高める傾向も少なく、成形作業性に優れてい
る。更にまた、本発明に用いる配合剤粒子は、立方
形でしかも比較的大きい一次粒径を有することに
も関連して、嵩密度が0.3乃至0.7ｇ／c.c.の比較的
大きい範囲にあり、例えば公知のシリカ系アンチ
ブロツキング剤のそれに比して嵩密度が1.5倍以
上であり、樹脂への配合が著しく容易である。本発明に用いる非晶質アルミナ―シリカ立方体
粒子は、上述した化学的及び物理的性質に加え
て、従来のゼオライトには認められない幾つかの
化学的性質を有する。先ず、この非晶質アルミナ
―シリカを水酸化ナトリウム水溶液中に添加し、
この添加混合物を加熱して、アルミナ―シリカと
水酸化ナトリウムとを反応させると、ゼオライト
結晶構造のアルミノケイ酸塩が容易に得られる。
また逆に、ゼオライト結晶構造のアルミノケイ酸
塩を酸で中和して結晶構造が破壊される迄アルカ
リ金属分を溶出除去することにより、本発明の非
晶質アルミナ―シリカ立方体粒子が得られる。か
ように、本発明の粒子はゼオライトとは化学的に
全く別異のものである。更に、ゼオライト、例えばＡ型ゼオライトは、
示差熱分折において、780乃至920℃の温度に吸熱
ピークを有し、上記温度でカーネギ石に転化する
のに対して、本発明の非晶質アルミナ―シリカ立
方体粒子はより高い900乃至1000℃の温度範囲に
吸熱ピークを示し、この温度でAl₂BSiO₅に転化
する。更にまた、１％固形分の水性懸濁液としたと
き、ゼオライトは一般に10.5以上のPHを示すのに
対して本発明の非晶質アルミナ―シリカ立方体粒
子は10以下のPHを示す。本発明の非晶質アルミ―シリカ立方体粒子は、
立方体の粒子形態を有する結晶性ゼオライトを、
その結晶構造が実質的に破壊されるが、その粒子
形態が実質上損われない条件下に酸で中和して、
該ゼオライト中のアルカリ金属分を除去すること
により製造される。原料の結晶性ゼオライトとしては、合成及び入
手の容易さ、並びに処理の容易さの点から、重要
な順に、ゼオライトＡ、ゼオライトＸ、ゼオライ
トＹ等が使用される。用いる酸は、無機酸でも有機酸でも格別の制限
なしに使用されるが、経剤的には、塩酸、硫酸、
硝酸、リン酸等の酸が使用される。これらの酸
は、稀釈水溶液の形で結晶性ゼオライトとの中和
反応に用いる。結晶ゼオライトの水性スラリーに酸を添加する
と、酸の添加につれてPHは当然酸性側に移行する
が、添加終了後、液のPHは再びアルカリ側に移行
し、一定のPH値に飽和する傾向がある。この飽和
するPH、即ち安定時PHが7.0乃至3.0、特に6.5乃至
4.0の範囲となるように中和を行うことが、本発
明の目的に望ましい。即ち、このPHが上記範囲よ
りも高いときには、ゼオライト中のアルカリ分を
有効に除去して非晶質化することが困難となる。
一方PHが上記範囲よりも低いときには、ゼオライ
ト中のアルミナ分も溶出されて、立方体の粒子形
態を残すことが困難となる傾向がある。使用する
酸量は、ゼオライト中のアルカリ分の50％以上、
特に70％以上を除去するに足るものでなければな
らない。酸処理によりアルカリ分を溶出除去されること
により得られる非晶質アルミナ―シリカ立方体粒
子は、過し、必要により水洗し、乾燥し、或い
は更に所望により焼成して、樹脂配合剤とする。本発明においては、原料ゼオライトとして、一
次粒径（電子顕微鏡による立方体粒子の一辺の長
さ）が0.1乃至１ミクロンの範囲にあるものを用
いることが特に望ましい。即ち、このようなゼオ
ライトは比較的温和な酸処理で、短時間の内にア
ルカリ分を有効に除去して、非晶質化を達成でき
る。この場合、該粒子表面を、それ自体公知の手段
に従つて、金属石鹸、樹脂酸金属石鹸或いは他の
分散剤等で予じめ被覆しておくことも勿論可能で
ある。この場合、分散剤はアルミナ―シリカ粒子
当り0.1乃至８％の量で用いるのがよい。本発明のアルミナ―シリカ系樹脂配合剤は、
種々の樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリエチ
レン、結晶性プロピレン―エチレン共重合体、イ
オン架橋オレフイン共重合体等のオレフイン系樹
脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレン
テレフタレート等の熱可塑性ポリエステル；６―
ナイロン、６，６―ナイロン、６，８―ナイロン
等のポリアミド；塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデ
ン樹脂等の塩素含有樹脂類；ポリカーボネート；
ポリスルホン類；ポリアセタール等の熱塑性樹脂
に配合して、形成される樹脂成形品に、スリツプ
性乃至はアンチブロツキング性を与えるために使
用できる。また、被覆形成用の混練組成物乃至は
液状組成物に配合して、被覆にアンチブロツキン
グ性を付与することができる。このような用途に対して、本発明の非晶質アル
ミナ―シリカ立方体粒子は、樹脂100重量部当り
0.001乃至10重量部、特に0.01乃至３重量部の量
で用いられる。本発明の非晶質アルミナ―シリカ立方体粒子
は、アルカリ分が少なく樹脂の着色や劣化がな
く、また樹脂との練込みも良好なことから、樹脂
用の充填剤として使用でき、特に含水アルミナ―
シリカから成るものは、難燃性の充填剤として前
記樹脂や、各種の熱硬化性樹脂に配合して種々の
用途に供することもできる。本発明を次に例で説明する。実施例１ 4A型ゼオライト粉末（水沢化学工業(株)製ミル
トンＢ）1500ｇを30の水に分散させ、70℃に加
熱して撹拌下で0.5Nの硫酸13.2を約７時間かけ
て注加した。この時の硫酸量は、ゼオライト中の
全Na₂O中の約82％が反応する量に相当する。又
硫酸注加終了時のPHは6.33であつた。そのまま１
時間撹拌してから過し、ケーキの上から30の
水をかけて水洗した。次いで110℃恒温乾燥機で
３時間乾燥後、アトマイザ―粉砕を行なつて無定
形アルミノシリケートを得た。このものの物性値を表−１に示す。なお、この無定形アルミノシリケートを下記割
合でNaOH処理した所、最初のゼオライトと同程
度の結晶化度を有する4A型ゼオライトが再生し
た。 Γ混合割合無定形アルミノシリケート 50ｇ NaOH（49％） 28.3ｇ H₂O 200ｇ Γ処理条件 90℃×2hrs

【表】

【表】本実施例における試験法は以下に依つた。 (1) 充填密度 JIS―K6220に依つた。 (2) 比表面積あらかじめ150℃で恒量になる迄乾燥したもの
を0.5〜0.6ｇ秤量びんにとり、150℃の恒温乾燥
器中で１時間乾燥し直ちに重量を精秤する。この
試料を吸着試料管（２〜５ml）にいれ200℃に加
熱し吸着試料管内の真空度が10^-4mmＨｇに到達す
る迄脱気し、放冷後約―196℃の液体窒素中に吸
着試料管をいれ、 PN₂／P₀＝0.05〜0.30 （PN₂；窒素ガス圧力、P₀；測定時の大気圧）の
間で４〜５点N₂ガスの吸着量を測定する。そし
て死容積を差し引いたN₂ガスの吸着量を０℃１
気圧の吸着量に変換し、BET式に代入して、Vm
〔ml／ｇ〕（試料表面に単分子層を形成するに必要
な窒素ガス吸着量を示す）を求める。比表面積Ｓは次式により求める。Ｓ＝4.35×Vm〔m²／ｇ〕 (3) 吸油量 JIS―Ｋ−5101に依つた。 (4) 白色度 JIS―Ｐ―8101によつた。 (5) 電子顕微鏡による粒径試料微粉末の適量をガラス板上にとり、試料と
ほゞ等容積のパラフインワツクスまたはワセリン
を加えて、ステンレス製小型スパーテルでよく練
り合わせ、更にエタノールを少量添加して、ガラ
ス板上で充分に混練する。これを電顕測定用メツ
シユの上にとり、エタノールに浸漬してパラフイ
ン等を溶出し、60〜70℃の乾燥器中で１時間乾燥
しエタノールを揮散させる。常法により、電子顕微鏡の直接倍率1000〜2000
倍、写真引伸し倍率10倍の条件にて操作し、視野
を変えて４枚の一次粒子測定に適した10000〜
20000倍の電顕写真像を得る。視野中の立方体粒子像の中から代表的な粒子６
個を選んで、スケールを用い各立方体状粒子像の
辺の中でなるべく視野面（メツシユ面）に平行と
みなされる一辺の長さを測定し、本明細書実施例
中の一次粒子径として表示した。 (6) Ｘ線回折による結晶化度試料は予め200meshの標準篩を通過させ、標準
サンプル（UCC社製Na―Ａ型ゼオライト標準サ
ンプル）と共に、105℃×3hrs電気恒温乾燥器で
乾燥後、デシケーター中で放冷して、Ｘ線回折の
測定を行ない、下式に従つて結晶化度を算出す
る。（装置）理学電機(株)製Ｘ―線回折装置ゴニオメーターPMG―S2 レートメーターECP―D2 （測定条件）ターゲツト Cu フイルター Ni 電圧 35KV 電流 20mA カウントフルスケール４×10³C／Ｓ時定数 1sec チヤート速度１cm／min スキヤニング速度１゜／min 回折角１゜スリツト巾 0.15mm 測定範囲２θ＝20゜〜32゜ Na―Ａゼオライト結晶化度＝100 Σ試料のピーク高さαｔ２１．７゜，２４．０゜２７．２゜，３０．０゜／Σ標準試料のピーク高さαｔ２１．７゜
，２４．０゜，２７．２゜，３０．０゜） (7) 粒度分布セイシン企業ミクロンフオートサイザ―SKN
―1000型を用いて測定を行つた。分散媒体として0.2％ピロリン酸ソーダ水溶液
を用いる。測定のはじめに分散媒体のみで記録計
の零点調整及び振り巾調整を行なう。ブランクの
光透過量の記録紙のLog1.95にあわせる。試料分散液の調製は次のようにして行なつた。
200mlビーカーに分散媒体100mlをとり、試料約15
mgを加え、SK Disperser（超音波分散器）で約
２分間分散させる。この際、撹拌棒で時々撹拌す
る。分散終了後、液温が所定の温度になるまで冷
却あるいは加温する。この分散液を均一な分散状
態を保つたままガラスセルの標線まで入れる。セ
ルをセルホルダーにセツトして光源ランプを点灯
させた時、記録計のペンがLog1.3〜Log1.4の間
にくるようであれば分散液濃度は適当である。
Log1.3以下であれば濃過ぎ、Log1.4以上であれ
ば薄過ぎるので再調製を行なう。測定は最大粒径
30μとなる条件で行なう。実施例２本実施例では酸処理の程度を変えた場合の結晶
の崩壊割合について述べる。実施例１と同一原料
を用いて３％スラリーを作り、PHメーターでPHを
読み取りながら、室温撹拌下0.5NのHClをビユレ
ツトで約20分かけて滴下した。滴下をやめるとPH
は、ゆるやかに上昇するがそのまま５時間撹拌し
ながら放置し、PHの安定した時点で記録した。そ
の後過、水洗、乾燥して得られた粉体の性状の
表―２に示す。

【表】実施例３本実施例では、Ｘ型ゼオライトを使用した場合
を述べる。Ｘ型ゼオライト粉末（水沢化学工業(株)
試作品）100ｇを２の水に分散させ50℃に加熱
して撹拌下で0.5Nの塩酸1.4を約30分間で添加
した。そのまま30時間放置してPHを測定した所
4.52であつた。その後過、水洗、乾燥して得ら
れた粉末はＸ線回折によつて無定形である事が確
認された。又、電子顕微鏡による観察では、処理
前と全く同じ２〜３μの立方体であつた。表―３
に分折結果を示す。

【表】実施例４本実施例では、一次粒径の大きなゼオライトを
原料としたた場合の比較を示す。実施例２と同様
にして実験を行なつた。すなわちＤ社製ゼオライ
ト粉末（一次粒径２μ）の３％スラリーに室温撹
拌下0.5NのHClをビユレツトで約20分で滴下し
た。そして、滴下終了時点から、ゼオライトの結
晶化度の変化を部分的に過、水洗、乾燥して観
察した。又滴下終了30時間後にやはり過、水
洗、乾燥して、得られたものの分折を行なつた。
結果を表―４に示す。

【表】応用例１ポリプロピレン樹脂粉末100重量部に対し、２
―６ジ―ｔ―ブチル―ｐ―クレゾール0.1重量部
を添加したものに、無機滑剤として、試料番号１
―１、２―３、３―１、４―２、比較例(2)を0.2
重量部添加し、ヘンシエルミキサーで各々混合し
たのち、約230℃で混練造粒し押出しし、約５mm
の無延伸フイルムを作つた。この無延伸フイルム
を一軸延伸機を用いてたて方向に約５倍に延伸
し、約１mm厚のフイルムを作成した。さらに約150℃にて横方向に延伸し二軸延伸フ
イルムを作成した。このものについて以下の試験
を行ない表５にその結果を示した。面接着性の評価上記１mm厚の一軸延伸フイルムを横３cm×縦５
cmのシート状に打ち抜き、これを２枚合せにし、
ゴム用の加硫ブレス機を用いて、所定の温度およ
び圧力にて５分間加圧しフイルムシートが指で軽
くはがし得る状態に接着した条件を面接着点とし
て表示した。評価方法〇印；面接着性が無く、すべりが良好で抗ブロ
ツキグ特性が優れていると認められるも
の △印；面接着性が微かに認められるもの ×印；面接着性を有していて、フイルム面のす
べりが全く認められぬものすべり性の評価前記二軸延伸フイルムを横５cm×縦５cmのシー
ト状に切り抜き、これを二枚重ね合わせ、上部に
所定の重さの金具をのせる。この状態で２枚重ね
のシートの下部一枚を指圧で固定しながら、上部
のシートを横方向に引つ張り、すべり特性を以下
の方法で判定した。評価方法〇印；面接着性がなく、すべり性が良好なもの △印；面接着性が微かに認められ、すべり特性
が劣るもの ×印；すべり特性が認められないもの経時による着色性の評価前記したフイルムシートを温度40℃に調整した
恒温乾燥機の中に20時間放置し、着色促進試験を
行ない、未処理のシートと肉眼にて比較試験し、
以下のように判定した。〇印；着色していないもの △印；微かに色調変化を起し、着色したと思わ
れるもの ×印；明らかに着色したもの

【表】応用例２本実施例で得た各試料のポリ塩化ビニル樹脂に
対する分散性、面接着性、すべり性について、下
記の方法で測定し、その効果の評価を行ない第６
表に面接着性、すべり性、及び経時着色性の結果
を表示した。面接着性の評価ポリ塩化ビニル樹脂（ゼオンEP―103）100重
量部に対して、DOP60重量部、安定剤として三
塩基性硫酸鉛（水沢化学製スタビネツクスTc）
３重量部、各試料0.5重量部を配合し、混練ロー
ルにて160℃で10分間混練し、次いでこの混練物
を厚さ0.2mmのシートとしてとり出す。このシー
トより横３cm×縦５cmのシートを打ち抜き、これ
を２枚合せにし、ゴム用加硫プレス機にて所定の
温度圧力にて、５分間加圧し、フイルムシートが
指で軽くはがし得る状態に接着した条件を面接着
点として表示した。この操作については一片のフ
イルムシートから10枚の試験片を打ち抜き５枚の
２枚重ねのシートを作り、これについて、接着性
剥離性を調べた。評価方法〇印；面接着性が無く抗ブロツキング特性に優
れていると認められるもの △印；面接着性が微かに認められるもの ×印；面接着性を有しているものすべり性の評価前記0.2mmのシートを横５cm×縦５cmのシート
状に切り抜き、これを二枚重ね合わせ、上部に所
定の重さの金具をのせる。この状態で２枚重ねの
シートの下部一枚を指圧で固定しながら、上部の
シートを横方向に引つ張りすべり特性を以下の方
法で判定した。評価方法〇印；面接着性がなくすべりが良好なもの △印；面接着性が微かに認められ、すべり特性
が劣るもの ×印；すべり特性が認められないもの経時による着色性の評価前記0.2mmのシートを温度40℃に調整した恒温
乾燥機の中に20時間放置し、着色促進試験を行な
い、未処理のシートと肉眼にて比較試験し以下の
ように判定した。〇印；着色していないもの △印；微かに色調変化を起し、着色したと思わ
れるもの ×印；明らかに着色したもの

【表】実施例５実施例２の実験番号２―３と同様の条件で約
500ｇ調整したアルミノシリケート粉末30ｇを磁
性ルツボに入れ電気炉で300℃，450℃，600℃，
700℃，850℃の各温度下で各々３時間加水処理を
した。このものは表７に示すごとく低水分のアル
ミノシリケートであり、Ｘ線により無定形であ
る。以上のものは脱水処理をしないBaseに比較
し、付着水分が大巾に低下している。また、各々を関係湿度90％に調節したデシケー
ター中に入れ12時間後、24時間後、72時間後の重
量増加を測定し、吸水率を算出した。この結果も
合せて表７に示す。

【表】この結果から300℃以上殊に450℃以上で焼成す
ることにより付着水を低くできるだけけでなく、
吸着性能をも低下させることができることがわか
る。また、各焼成処理を施すことによりｎ―Buthyl
amine滴定法による累積固体酸量を抑制すること
ができる。このことは樹脂等に練り込んだときに、経時に
よる分解促進および着色等を抑制することに関連
する。上記表７に示した試料番号５―１，５―２，５
―３，５―４，５―５について各々応用例１と同
様の方法により、樹脂に対し0.2部づつ配合した
二軸延伸フイルムを各々作成した。この二軸延伸
フイルム各々について、200℃の恒温槽内で５分
間加熱した時の着色性、および200℃の恒温槽中
で60分間加熱した時の発泡性について試験を行な
い表８の様な結果を得た。着色促進試験および発泡試験は、未処理のシー
トと前記条件で処理したシートとを肉眼にて比較
試験し、以下の様に判定した。着色促進試験〇印着色していないもの △印微かに色調変化を起し、着色したと思わ
れるもの ×印明らかに着色したもの発泡性試験〇印発泡していないもの △印微かに発泡していると思われるもの ×印明らかに着色したもの

【表】表８より樹脂配合物の高温下における着色性、
発泡性は焼成したものがとくに優れていることが
理解できる。実施例６実施例２の実験番号２―３と同様の条件で調製
したアルミノシリケート粉末100ｇと純水400mlを
加え20％のスラリー状にしたのち、内容積800ml
の小型圧力容器に入れ撹拌しながら温度180℃、
圧力10Kg／cm²で48時間水熱処理した。次で、この処理スラリーを容器から取り出し、
過脱水し、ケーキを200℃の電気乾燥器で５時
間乾燥し、常法により粉砕し試料を得た（試料番
号６―１）。この試料について実施例５と同様の方法で各数
値を測定した。その結果も合せて表７、表８に示
した。この結果から、水熱処理によつても着色性、発
泡性の面で優れたアルミノシリケート粒子が出来
ることが理解される。

【図面の簡単な説明】

第１―Ａ図はゼオライトＡのＸ―線回折図であ
り、第１―Ｂ図は本発明に用いるアルミナ―シリ
カ系配合剤のＸ―線回折図であり、第２―Ａ図は
ゼオライトＡの電子顕微鏡写真（倍率10000倍）
であり、第２―Ｂ図は本発明に用いるアルミナ―
シリカ配合剤の電子顕微鏡写真（倍率10000倍）
である。

Claims

【特許請求の範囲】１ Al₂O₃：SiO₂のモル比が１：1.8乃至１：５の
範囲にある組成を有する一辺の長さが５ミクロン
以下の立方体一次粒子から成り、該粒子はＸ―線
回折学的に実質上非晶質で且つ100m²／ｇ以下の
BET比表面積を有することを特徴とするアルミ
ナ―シリカ系樹脂配合剤。２前記アルミナ―シリカ系立方体粒子は
Al₂O₃：SiO₂のモル比が同じ範囲にある結晶性ゼ
オライトに比して、50％以下、特に30％以下のア
ルカリ金属分を含有するものである特許請求の範
囲第１項記載の樹脂配合剤。３前記アルミナ―シリカ系立方体粒子は10μ以
下の粒度のものが98重量％以上で且つ１乃至５μ
の粒度のものが全体の70重量％以上となる２次粒
度分布を有する特許請求の範囲第１項記載の樹脂
配合剤。４前記アルミナ―シリカ系立方体粒子は、立方
体の粒子形状を有する結晶性ゼオライトを、その
結晶性が実質上消失するが、粒子形状が損われな
い条件下に酸処理することにより得られたもので
ある特許請求の範囲第１項記載の樹脂配合剤。