JPS6126923B2 - - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、重合反応器の内部表面に被覆溶液を
適用する方法に関するものである。さらに本発明
は、この方法により処理された重合反応器に関す
るものである。
適用する方法に関するものである。さらに本発明
は、この方法により処理された重合反応器に関す
るものである。
本発明の目的は、塩化ビニルを基にした単量体
組成物を反応器中で重合させる際、重合反応器の
内部表面上に対する重合体の付着物の生成を実質
的に減少させることである。
組成物を反応器中で重合させる際、重合反応器の
内部表面上に対する重合体の付着物の生成を実質
的に減少させることである。
その他の目的及び利点は以下の記載から明らか
となるであろう。
となるであろう。
「塩化ビニルを基にした単量体組成物」、又は
より簡単には「単量体組成物」という表現は、本
明細書において塩化ビニル単独或いは塩化ビニル
と共重合しうるその他の少なくとも１種の単量体
との混合物を意味するために使用される。塩化ビ
ニルを基にした単量体組成物は少なくとも70重量
％の塩化ビニルを含有する。共重合しうる単量体
は、一般に慣用の塩化ビニル共重合法で使用され
るものである。たとえばモノー及びポリカルボン
酸のビニルエステル、たとえば酢酸ビニル、プロ
ピオン酸ビニル及び安息香酸ビニル；不飽和モノ
及びポリカルボン酸、たとえばアクリル酸、メタ
クリル酸、マレイン酸、フマル酸及びイタコン酸
並びにそれらの脂肪族、環式脂肪族及び芳香族エ
ステル、それらのアミド及びそれらのニトリル；
ハロゲン化アルキル、ビニル及びビニリデン；ア
ルキルビニルエーテル；並びにオレフインを挙げ
ることができる。
より簡単には「単量体組成物」という表現は、本
明細書において塩化ビニル単独或いは塩化ビニル
と共重合しうるその他の少なくとも１種の単量体
との混合物を意味するために使用される。塩化ビ
ニルを基にした単量体組成物は少なくとも70重量
％の塩化ビニルを含有する。共重合しうる単量体
は、一般に慣用の塩化ビニル共重合法で使用され
るものである。たとえばモノー及びポリカルボン
酸のビニルエステル、たとえば酢酸ビニル、プロ
ピオン酸ビニル及び安息香酸ビニル；不飽和モノ
及びポリカルボン酸、たとえばアクリル酸、メタ
クリル酸、マレイン酸、フマル酸及びイタコン酸
並びにそれらの脂肪族、環式脂肪族及び芳香族エ
ステル、それらのアミド及びそれらのニトリル；
ハロゲン化アルキル、ビニル及びビニリデン；ア
ルキルビニルエーテル；並びにオレフインを挙げ
ることができる。
「重合反応器」又はより簡単には「反応器」と
いう表現は、本明細書中において重合の過程で反
応に関与する各種の相により占められる容積を規
定する装置の部品全体を意味するために使用され
る。実質上、重合反応器は１個若しくはそれ以上
の撹拌器と１個若しくはそれ以上の転向部材と好
ましくは１個若しくはそれ以上の凝縮冷却器とを
設けた重合容器からなつている。重合容器とでき
れば撹拌器と転向部材とには、冷却用流体を循環
させるための室を設ける。重合反応により発生す
る熱の一部を反応媒体から抽出する目的の凝縮器
は、実質的に重合容器中で反応媒体により発生し
た蒸気を凝縮させるための室と、１つ若しくはそ
れ以上の冷却用流体循環室とを備える。
いう表現は、本明細書中において重合の過程で反
応に関与する各種の相により占められる容積を規
定する装置の部品全体を意味するために使用され
る。実質上、重合反応器は１個若しくはそれ以上
の撹拌器と１個若しくはそれ以上の転向部材と好
ましくは１個若しくはそれ以上の凝縮冷却器とを
設けた重合容器からなつている。重合容器とでき
れば撹拌器と転向部材とには、冷却用流体を循環
させるための室を設ける。重合反応により発生す
る熱の一部を反応媒体から抽出する目的の凝縮器
は、実質的に重合容器中で反応媒体により発生し
た蒸気を凝縮させるための室と、１つ若しくはそ
れ以上の冷却用流体循環室とを備える。
一般に、反応器においては種々の重合工程が行
なわれる。多くの場合、重合反応の過程で、これ
らの工程は反応器の内部表面、すなわち一方では
重合容器及び恐らく凝縮冷却器における凝縮室の
内壁部の表面、並びに他方ではたとえば１個若し
くはそれ以上の撹拌器及び１個若しくはそれ以上
の転向部材の表面のような反応器の内部の露出表
面に望ましくない重合体の付着物をもたらす。こ
れらの付着物は反応器の内部から外部への熱移動
を阻害するだけでなく、生産性のレベルをも低下
させ、かつ重合体の性質に悪影響を与える。
なわれる。多くの場合、重合反応の過程で、これ
らの工程は反応器の内部表面、すなわち一方では
重合容器及び恐らく凝縮冷却器における凝縮室の
内壁部の表面、並びに他方ではたとえば１個若し
くはそれ以上の撹拌器及び１個若しくはそれ以上
の転向部材の表面のような反応器の内部の露出表
面に望ましくない重合体の付着物をもたらす。こ
れらの付着物は反応器の内部から外部への熱移動
を阻害するだけでなく、生産性のレベルをも低下
させ、かつ重合体の性質に悪影響を与える。
この問題は、水性微小懸濁物の状態で単量体組
成物を重合させることにより塩化ビニル重合体を
個々の粒子として工業的に生産する場合、特に重
大である。この種の重合法を使用する場合、塩化
ビニルとその他任意の単量体とは表面活性剤及び
できれば１種若しくはそれ以上の種晶物質の存在
下で撹拌条件に維持される。反応が完結した後、
生成重合体が乾燥される。この種の水性微小懸濁
重合反応は一般に金属反応器において加圧下で行
なわれ、これら反応器は重合容器として１個若し
くはそれ以上の撹拌器と１個若しくはそれ以上の
転向部材とできれば１個若しくはそれ以上の凝縮
冷却器とを設けたオートクレープからなつてい
る。重合反応の過程で、塩化ビニル重合体は反応
器の内部表面上に付着物を形成する。これら重合
体付着物を除去する必要があることは明らかであ
る。何故なら、これら付着物は反応器の内部表面
上に他の重合体付着物を生ぜしめ、その結果、熱
の移動に悪影響を及ぼしかつ生成重合体の汚染を
もたらすようなクラストを形成するからである。
成物を重合させることにより塩化ビニル重合体を
個々の粒子として工業的に生産する場合、特に重
大である。この種の重合法を使用する場合、塩化
ビニルとその他任意の単量体とは表面活性剤及び
できれば１種若しくはそれ以上の種晶物質の存在
下で撹拌条件に維持される。反応が完結した後、
生成重合体が乾燥される。この種の水性微小懸濁
重合反応は一般に金属反応器において加圧下で行
なわれ、これら反応器は重合容器として１個若し
くはそれ以上の撹拌器と１個若しくはそれ以上の
転向部材とできれば１個若しくはそれ以上の凝縮
冷却器とを設けたオートクレープからなつてい
る。重合反応の過程で、塩化ビニル重合体は反応
器の内部表面上に付着物を形成する。これら重合
体付着物を除去する必要があることは明らかであ
る。何故なら、これら付着物は反応器の内部表面
上に他の重合体付着物を生ぜしめ、その結果、熱
の移動に悪影響を及ぼしかつ生成重合体の汚染を
もたらすようなクラストを形成するからである。
反応器の内部表面に対する重合体付着物の性質
は、前記した重合体の工業的生産の際、従来の一
般的慣例では反応器を開放しかつ壁部、撹拌器及
び転向部材上の重合体の付着物を手で掻取るとい
うようなものである。このような操作は高価につ
くだけでなく、作業員に対する健康上の害をもた
らす。重合反応器表面から重合体の付着物を除去
するため種々の方法が既に提案されており、特に
溶剤による清浄、高圧液体手段（300〜400バール
の圧力）を使用する清浄或いは機械的手段による
清浄を含む操作が提案されているが、いずれの方
法も完全には有効でなく、かつ経済的魅力的でな
いことが判明している。
は、前記した重合体の工業的生産の際、従来の一
般的慣例では反応器を開放しかつ壁部、撹拌器及
び転向部材上の重合体の付着物を手で掻取るとい
うようなものである。このような操作は高価につ
くだけでなく、作業員に対する健康上の害をもた
らす。重合反応器表面から重合体の付着物を除去
するため種々の方法が既に提案されており、特に
溶剤による清浄、高圧液体手段（300〜400バール
の圧力）を使用する清浄或いは機械的手段による
清浄を含む操作が提案されているが、いずれの方
法も完全には有効でなく、かつ経済的魅力的でな
いことが判明している。
さらに、この種の表面上に重合体が付着するの
を防止するため、重合反応器の内部表面へ水性被
覆溶液を施こすことも提案されている。この目的
で、水性被覆溶液を重合反応器の内部に噴霧する
ことが既に提案されている。しかしながら、従来
得られた結果は次の理由から全く満足しうるもの
でない。一方では、重合体付着物が形成しやすい
反応器の内部表面の全ゆる部分に水性被覆溶液が
到達せず、また他方では溶液が到達した部分にお
いてこの溶液は極めて厚さが不規則な層を形成
し、この層は前記表面の全ゆる部分にわたり不規
則に分布された直径約１〜５mmの独立した液滴を
含む。
を防止するため、重合反応器の内部表面へ水性被
覆溶液を施こすことも提案されている。この目的
で、水性被覆溶液を重合反応器の内部に噴霧する
ことが既に提案されている。しかしながら、従来
得られた結果は次の理由から全く満足しうるもの
でない。一方では、重合体付着物が形成しやすい
反応器の内部表面の全ゆる部分に水性被覆溶液が
到達せず、また他方では溶液が到達した部分にお
いてこの溶液は極めて厚さが不規則な層を形成
し、この層は前記表面の全ゆる部分にわたり不規
則に分布された直径約１〜５mmの独立した液滴を
含む。
本発明による方法は、これらの欠点を受けな
い。
い。
本発明の方法によれば、水性被覆溶液は重合反
応器の内側に噴霧される。
応器の内側に噴霧される。
本発明の方法によれば、水性被覆溶液を噴霧す
る操作の後に、水蒸気を重合反応器の内部に注入
しかつ凝縮させる。
る操作の後に、水蒸気を重合反応器の内部に注入
しかつ凝縮させる。
本発明者等は、反応器の内側に水性被覆溶液を
噴霧した後、重合反応器内に水蒸気を注入しかつ
凝縮させることにより、重合体付着物が生成し易
い反応器の内部表面の全ゆる部分が規則的厚さの
水性被覆溶液の層で覆われること、しかも水性被
覆溶液の使用量が比較的少量でも効果的であるこ
とを見出した。さらに本発明者等は、本発明によ
り適当な水性被覆溶液を使用すれば反応器中で塩
化ビニルを基にした単量体組成物を重合させる場
合、重合反応器の内部表面に対する重合体付着物
の形成が相当に減少されかつ抑制されることを見
出した。
噴霧した後、重合反応器内に水蒸気を注入しかつ
凝縮させることにより、重合体付着物が生成し易
い反応器の内部表面の全ゆる部分が規則的厚さの
水性被覆溶液の層で覆われること、しかも水性被
覆溶液の使用量が比較的少量でも効果的であるこ
とを見出した。さらに本発明者等は、本発明によ
り適当な水性被覆溶液を使用すれば反応器中で塩
化ビニルを基にした単量体組成物を重合させる場
合、重合反応器の内部表面に対する重合体付着物
の形成が相当に減少されかつ抑制されることを見
出した。
使用する水性被覆溶液は被覆性物質を含有しか
つ一般に塩化ビニルを基にした単量体組成物をこ
の種の反応器で重合させる場合、表面に対する重
合体付着物の形成を実質的に減少さる目的で重合
反応器の内部表面を被覆するために使用されるよ
うな任意の水溶液とすることができる。
つ一般に塩化ビニルを基にした単量体組成物をこ
の種の反応器で重合させる場合、表面に対する重
合体付着物の形成を実質的に減少さる目的で重合
反応器の内部表面を被覆するために使用されるよ
うな任意の水溶液とすることができる。
特に、使用する水性被覆溶液は、有利には、本
出願人によるフランス特許出願第8205143号明細
書に記載されたような松材から抽出された樹脂を
含有する溶液とすることができる。「松材から抽
出された樹脂」という表現は、松材からロジンと
ロジン以外の樹脂状物質とを抽出しうる溶剤によ
り冷操作法で製造される松材の抽出物から松油、
ターペンチン油及びロジンを分離した後に残留す
る樹脂を意味するために使用される。この種の溶
剤はたとえば、コールタールから抽出された炭化
水素、たとえばベンゼン、トルエン又はキシレン
とすることができる。樹脂は、米国特許第
2193026号明細書に記載された方法で製造するこ
とができる。溶液は一般に１〜10重量％、好まし
くは２〜５重量％の松材抽出樹脂を含有する。こ
れはアルカリ金属水酸化物の水溶液からなつてい
る。反応器内に噴霧すべき水性被覆溶液の量は、
一般に松材から抽出された樹脂を反応器の内部表
面１m2当り0.2〜２ｇとするような量である。
出願人によるフランス特許出願第8205143号明細
書に記載されたような松材から抽出された樹脂を
含有する溶液とすることができる。「松材から抽
出された樹脂」という表現は、松材からロジンと
ロジン以外の樹脂状物質とを抽出しうる溶剤によ
り冷操作法で製造される松材の抽出物から松油、
ターペンチン油及びロジンを分離した後に残留す
る樹脂を意味するために使用される。この種の溶
剤はたとえば、コールタールから抽出された炭化
水素、たとえばベンゼン、トルエン又はキシレン
とすることができる。樹脂は、米国特許第
2193026号明細書に記載された方法で製造するこ
とができる。溶液は一般に１〜10重量％、好まし
くは２〜５重量％の松材抽出樹脂を含有する。こ
れはアルカリ金属水酸化物の水溶液からなつてい
る。反応器内に噴霧すべき水性被覆溶液の量は、
一般に松材から抽出された樹脂を反応器の内部表
面１m2当り0.2〜２ｇとするような量である。
さらに有利には、たとえば本出願人によるフラ
ンス特許第812579号明細書に記載されたような改
変ロジンを含有する水性被覆溶液も使用すること
もできる。ロジンは主として樹脂酸を含有する複
雑な混合物である。樹脂酸は一般式C20H30O2を
有するモノカルボン酸であり、そのうち特にアビ
エチン型の酸及びピマリン型の酸を挙げることが
できる。樹脂酸の分子は２つの化学反応性中心と
二重結合とカルボキシル基とを有する。「改変ロ
ジン」という用語は、アビエチン型酸の二重結合
に関与する反応により生成されるロジンの任意の
誘導体及びこれら誘導体の混合物を意味するため
に使用される。挙げうる改変ロジンの例は、特に
無水アレイン酸により改変されたロジン、フマル
酸により改変されたロジン、水素化ロジン、脱水
素反応により生成された不均化ロジン及び重合ロ
ジンを包含する。溶液は一般に１〜10重量％、好
ましくは２〜５重量％の改変ロジンを含有する。
これはアルカリ金属水酸化物の水溶液からなつて
いる。反応器の内部に噴霧すべき水性被覆溶液の
量は、一般に、改変ロジンが反応器の内部表面１
m2当り0.2〜２ｇとなるような量である。
ンス特許第812579号明細書に記載されたような改
変ロジンを含有する水性被覆溶液も使用すること
もできる。ロジンは主として樹脂酸を含有する複
雑な混合物である。樹脂酸は一般式C20H30O2を
有するモノカルボン酸であり、そのうち特にアビ
エチン型の酸及びピマリン型の酸を挙げることが
できる。樹脂酸の分子は２つの化学反応性中心と
二重結合とカルボキシル基とを有する。「改変ロ
ジン」という用語は、アビエチン型酸の二重結合
に関与する反応により生成されるロジンの任意の
誘導体及びこれら誘導体の混合物を意味するため
に使用される。挙げうる改変ロジンの例は、特に
無水アレイン酸により改変されたロジン、フマル
酸により改変されたロジン、水素化ロジン、脱水
素反応により生成された不均化ロジン及び重合ロ
ジンを包含する。溶液は一般に１〜10重量％、好
ましくは２〜５重量％の改変ロジンを含有する。
これはアルカリ金属水酸化物の水溶液からなつて
いる。反応器の内部に噴霧すべき水性被覆溶液の
量は、一般に、改変ロジンが反応器の内部表面１
m2当り0.2〜２ｇとなるような量である。
反応器内に水性被覆溶液を噴霧する操作は一般
に、供給回路に接続された少なくとも１つの円錐
型ノズルによつて行なわれる。通常、このノズル
には、ポンプにより或いは水性被覆溶液に対し不
活性な噴射流体により、供給回路を介してその溶
液を噴射することにより水性被覆溶液が供給され
る。噴射流体は一般にたとえば空気、窒素又は水
蒸気のような気体である。噴霧ノズルは、重合体
付着物が形成し易い反応器の内部表面における主
要部分に達しうるよう、反応器中に導入し或いは
その適当な個所に永久設置される。
に、供給回路に接続された少なくとも１つの円錐
型ノズルによつて行なわれる。通常、このノズル
には、ポンプにより或いは水性被覆溶液に対し不
活性な噴射流体により、供給回路を介してその溶
液を噴射することにより水性被覆溶液が供給され
る。噴射流体は一般にたとえば空気、窒素又は水
蒸気のような気体である。噴霧ノズルは、重合体
付着物が形成し易い反応器の内部表面における主
要部分に達しうるよう、反応器中に導入し或いは
その適当な個所に永久設置される。
噴霧圧力の大きさは、水性被覆溶液の組成、使
用ノズル、その個数及び反応器中のその配置に依
存するが、有利には重合体付着物が形成し易い反
応器の内部表面における主要部分に達するよう調
節される。一般に、これは１〜５バールである。
しかしながら、噴霧流体として水蒸気を使用する
場合、水蒸気の温度は圧力増加に比例して上昇す
るので、この圧力は水性被覆溶液が分解の開始を
示す危険があるような値よりも高くしてはならな
い。松材から抽出された樹脂又は上記したような
改変ロジンを含有する水性被覆溶液の場合、水蒸
気圧力は好ましくは４バール未満である。３バー
ルの圧力にて水性被覆溶液を噴霧する時間は、一
般に30〜120秒である。
用ノズル、その個数及び反応器中のその配置に依
存するが、有利には重合体付着物が形成し易い反
応器の内部表面における主要部分に達するよう調
節される。一般に、これは１〜５バールである。
しかしながら、噴霧流体として水蒸気を使用する
場合、水蒸気の温度は圧力増加に比例して上昇す
るので、この圧力は水性被覆溶液が分解の開始を
示す危険があるような値よりも高くしてはならな
い。松材から抽出された樹脂又は上記したような
改変ロジンを含有する水性被覆溶液の場合、水蒸
気圧力は好ましくは４バール未満である。３バー
ルの圧力にて水性被覆溶液を噴霧する時間は、一
般に30〜120秒である。
水性被覆溶液を噴霧する操作の後に反応器中に
水蒸気を注入する操作は、一般に１〜５バールの
圧力で行なわれる。これは、重合体付着物が形成
されると思われる反応器の内部表面の全ての部分
に達しうるよう１個所若しくはそれ以上の適当な
個所で行なわれる。噴霧ノズルに水性被覆溶液を
供給するため噴射流体を使用する場合、この操作
は噴霧回路を介して行なうことができる。これ
は、いずれの場合にも、部分的又は全体的に独立
した回路を介して行なうことができる。凝縮する
水蒸気の量は、重合体付着物が形成し易い反応器
の内部表面の部分全体に水性被覆溶液を展延させ
るのに充分でなければならない。重合体付着物が
形成されると思われる反応器の内部表面の全ゆる
個所において、求める目的に従つて、注入操作の
後に被覆溶液の充分な量が存在するよう、これら
表面全体に水性被覆溶液の過度の同伴を生ぜしめ
ないためには水蒸気の量は過度に多くてはならな
い。本発明の方法において、反応器の内側で凝縮
する水蒸気の量は、水性被覆溶液がそこに噴霧さ
れた後、反応器の内部表面１m2当り15〜35mgであ
る。
水蒸気を注入する操作は、一般に１〜５バールの
圧力で行なわれる。これは、重合体付着物が形成
されると思われる反応器の内部表面の全ての部分
に達しうるよう１個所若しくはそれ以上の適当な
個所で行なわれる。噴霧ノズルに水性被覆溶液を
供給するため噴射流体を使用する場合、この操作
は噴霧回路を介して行なうことができる。これ
は、いずれの場合にも、部分的又は全体的に独立
した回路を介して行なうことができる。凝縮する
水蒸気の量は、重合体付着物が形成し易い反応器
の内部表面の部分全体に水性被覆溶液を展延させ
るのに充分でなければならない。重合体付着物が
形成されると思われる反応器の内部表面の全ゆる
個所において、求める目的に従つて、注入操作の
後に被覆溶液の充分な量が存在するよう、これら
表面全体に水性被覆溶液の過度の同伴を生ぜしめ
ないためには水蒸気の量は過度に多くてはならな
い。本発明の方法において、反応器の内側で凝縮
する水蒸気の量は、水性被覆溶液がそこに噴霧さ
れた後、反応器の内部表面１m2当り15〜35mgであ
る。
凝縮水蒸気の所望量を生成させるには、注入す
る水蒸気の量及び冷却表面の温度を調節すること
ができる。「冷却表面」という表現は、本明細書
において冷却にかける反応器の内部表面の部分を
意味するために使用される。冷却表面績は一般に
反応器の内部表面の90％程度である。凝縮水蒸気
の量は、他の要素が全て等しいとすれば注入水蒸
気の量が増加しかつ冷却表面の温度が減少するに
つれて増加する。冷却用流体を循環することによ
り、水蒸気を注入する操作の間、最高30℃に等し
い温度、一般に15〜25℃の温度に冷却表面の温度
を維持するのが有利である。例として、20℃の冷
却表面温度を用いる場合、反応器内で凝縮する水
蒸気は、一般に注入水蒸気の約75重量％である。
冷却表面の温度調節は、水蒸気の注入前の任意の
時点で行なうことができる。３バールの圧力にて
水蒸気を注入する時間は、一般に30〜120秒であ
る。
る水蒸気の量及び冷却表面の温度を調節すること
ができる。「冷却表面」という表現は、本明細書
において冷却にかける反応器の内部表面の部分を
意味するために使用される。冷却表面績は一般に
反応器の内部表面の90％程度である。凝縮水蒸気
の量は、他の要素が全て等しいとすれば注入水蒸
気の量が増加しかつ冷却表面の温度が減少するに
つれて増加する。冷却用流体を循環することによ
り、水蒸気を注入する操作の間、最高30℃に等し
い温度、一般に15〜25℃の温度に冷却表面の温度
を維持するのが有利である。例として、20℃の冷
却表面温度を用いる場合、反応器内で凝縮する水
蒸気は、一般に注入水蒸気の約75重量％である。
冷却表面の温度調節は、水蒸気の注入前の任意の
時点で行なうことができる。３バールの圧力にて
水蒸気を注入する時間は、一般に30〜120秒であ
る。
本発明の方法を実施するのに特に適する装置の
２つの具体例を、添付図面の第１図及び第２図を
参照して実施例につき以下に説明する。
２つの具体例を、添付図面の第１図及び第２図を
参照して実施例につき以下に説明する。
第１図を参照すれば、装置は２つの完全に独立
した回路からなつている。気体を供給する１つの
回路は、噴射流体として気体を使用することによ
り水性被覆溶液を噴霧する操作を行なうために設
けられる。水蒸気を供給する他方の回路は、水性
被覆溶液を噴霧する操作の後に水蒸気を注入する
のに役立つ。
した回路からなつている。気体を供給する１つの
回路は、噴射流体として気体を使用することによ
り水性被覆溶液を噴霧する操作を行なうために設
けられる。水蒸気を供給する他方の回路は、水性
被覆溶液を噴霧する操作の後に水蒸気を注入する
のに役立つ。
第２図を参照すれば、ここに図示した装置は単
一の回路からなつている。水蒸気を供給する回路
は、噴射流体として水蒸気を使用する水性被覆溶
液の噴霧操作と、反応器中に水性被覆溶液が噴霧
された後の水蒸気注入操作との両者を行なうのに
役立つ。
一の回路からなつている。水蒸気を供給する回路
は、噴射流体として水蒸気を使用する水性被覆溶
液の噴霧操作と、反応器中に水性被覆溶液が噴霧
された後の水蒸気注入操作との両者を行なうのに
役立つ。
第１図及び第２図に示したように、装置は噴霧
すべき水性被覆溶液の所定量を含有するタンク１
と、導管３によりタンク１に接続された円錐型の
噴霧ノズル２とからなつている。タンク１はその
上部が導管４により水性被覆溶液の供給源（図示
せず）に接続されると共に、膨張弁６を設けた導
管５により噴射流体供給源（図示せず）に接続さ
れる。排気導管７をタンク１に接続する。
すべき水性被覆溶液の所定量を含有するタンク１
と、導管３によりタンク１に接続された円錐型の
噴霧ノズル２とからなつている。タンク１はその
上部が導管４により水性被覆溶液の供給源（図示
せず）に接続されると共に、膨張弁６を設けた導
管５により噴射流体供給源（図示せず）に接続さ
れる。排気導管７をタンク１に接続する。
第１図及び第２図を参照すれば、重合反応器は
重合容器８からなり、この容器は実質的にタンク
９と覆い１０とからなり、さらに枠体若しくは骨
格型撹拌器１１と転向部材１２と冷却用流体循環
室１３とを備える。タンク９にはその下部にダク
ト１４を設け、このダクトは弁１５により調節さ
れて重合反応器を空にする。重合容器８の冷却用
流体循環室１３は、導入管１７に接続された導管
１６により冷却用流体の供給源（図示せず）に接
続される。排出導管１８を冷却用流体循環室１３
の排出管１９に接続する。その上部において、覆
い１０は容器に単量体を装填する目的の配管２０
と、重合操作に必要な他の成分を装填するための
配管２１と、重合操作の終了時に未反応単量体組
成物を脱気するための配管２２と、噴霧ノズル２
を導入するための配管２３とを備える。撹拌器１
１の枠組２４を回転軸２５に固定し、この軸は重
合容器８の中心線に沿つて覆い１０を貫通し、ス
タツフイングボツクスすなわちグランド２６を設
けて回転軸２５と覆い１０との間にシールを形成
する。
重合容器８からなり、この容器は実質的にタンク
９と覆い１０とからなり、さらに枠体若しくは骨
格型撹拌器１１と転向部材１２と冷却用流体循環
室１３とを備える。タンク９にはその下部にダク
ト１４を設け、このダクトは弁１５により調節さ
れて重合反応器を空にする。重合容器８の冷却用
流体循環室１３は、導入管１７に接続された導管
１６により冷却用流体の供給源（図示せず）に接
続される。排出導管１８を冷却用流体循環室１３
の排出管１９に接続する。その上部において、覆
い１０は容器に単量体を装填する目的の配管２０
と、重合操作に必要な他の成分を装填するための
配管２１と、重合操作の終了時に未反応単量体組
成物を脱気するための配管２２と、噴霧ノズル２
を導入するための配管２３とを備える。撹拌器１
１の枠組２４を回転軸２５に固定し、この軸は重
合容器８の中心線に沿つて覆い１０を貫通し、ス
タツフイングボツクスすなわちグランド２６を設
けて回転軸２５と覆い１０との間にシールを形成
する。
第１図に示したように、装置は水蒸気を供給す
るための独立した導管２７を備え（水蒸気は図示
しない供給源から供給される）、導管２７はその
下流端部及び開口部が配管２３により絞られ、か
つ膨張弁２８とパージ手段２９とが設けられる。
装置はさらに閉鎖弁３０，３１，３２，３３，３
４，３５，３６，３７及び３８を備え、かつ圧力
計３９及び４０を備える。
るための独立した導管２７を備え（水蒸気は図示
しない供給源から供給される）、導管２７はその
下流端部及び開口部が配管２３により絞られ、か
つ膨張弁２８とパージ手段２９とが設けられる。
装置はさらに閉鎖弁３０，３１，３２，３３，３
４，３５，３６，３７及び３８を備え、かつ圧力
計３９及び４０を備える。
第１図に示した装置を用いて、本方法は次のよ
うに行なわれる。弁３５を閉鎖し、弁３３及び３
４を閉鎖し、弁３０及び３１を開放し、噴霧すべ
き水性被覆溶液の所定量をタンク１中に導入し、
そして弁３０及び３１を閉鎖する。膨張弁６の圧
力を選択値に調整し、弁３２を開き、次いで弁３
３，３４及び３５をこの順序で開放する。約60秒
後、弁３２及び３５を閉鎖する。冷却表面４１の
温度を予め冷却用流体の循環により選択値とな
し、かつこの温度に保つた後、膨張弁２８の圧力
を選択値に調整し、弁３８を閉鎖し、弁３６を開
き、そして弁３７を開放することによりパージを
約30秒間行なう。弁３７を閉鎖し、そして弁３８
を開く、約60秒後、弁３６及び３８を閉鎖し、弁
３７を開くことによりパージを約30秒間行なう。
うに行なわれる。弁３５を閉鎖し、弁３３及び３
４を閉鎖し、弁３０及び３１を開放し、噴霧すべ
き水性被覆溶液の所定量をタンク１中に導入し、
そして弁３０及び３１を閉鎖する。膨張弁６の圧
力を選択値に調整し、弁３２を開き、次いで弁３
３，３４及び３５をこの順序で開放する。約60秒
後、弁３２及び３５を閉鎖する。冷却表面４１の
温度を予め冷却用流体の循環により選択値とな
し、かつこの温度に保つた後、膨張弁２８の圧力
を選択値に調整し、弁３８を閉鎖し、弁３６を開
き、そして弁３７を開放することによりパージを
約30秒間行なう。弁３７を閉鎖し、そして弁３８
を開く、約60秒後、弁３６及び３８を閉鎖し、弁
３７を開くことによりパージを約30秒間行なう。
第２図を参照して、流体が水蒸気である噴射流
体供給導管５にはパージ手段４２を設ける。装置
はさらに閉鎖弁３０，３１，３２，３３，３４，
３５及び４３と圧力計３９とを備える。
体供給導管５にはパージ手段４２を設ける。装置
はさらに閉鎖弁３０，３１，３２，３３，３４，
３５及び４３と圧力計３９とを備える。
第２図に示した装置を用いて本方法は次のよう
に行なわれる。弁３５を閉鎖し、弁３３及び３４
を閉鎖し、弁３０及び３１を開放し、噴霧すべき
水性被覆溶液の所定量をタンク１中に導入し、次
いで弁３０及び３１を閉鎖する。冷却表面４１の
温度を予め冷却用流体の循環により選択値とな
し、かつこの温度に保つた後、膨張弁６の圧力を
選択値に調整し、弁３２を開き、そして弁４３を
開放することによりパージを約30秒間行なう。弁
４３を閉鎖し、且つ弁３３，３４及び３５を開放
する。約60秒後、弁３２及び３５を閉鎖し、そし
て弁４３を開放することによりパージを約30秒間
行なう。
に行なわれる。弁３５を閉鎖し、弁３３及び３４
を閉鎖し、弁３０及び３１を開放し、噴霧すべき
水性被覆溶液の所定量をタンク１中に導入し、次
いで弁３０及び３１を閉鎖する。冷却表面４１の
温度を予め冷却用流体の循環により選択値とな
し、かつこの温度に保つた後、膨張弁６の圧力を
選択値に調整し、弁３２を開き、そして弁４３を
開放することによりパージを約30秒間行なう。弁
４３を閉鎖し、且つ弁３３，３４及び３５を開放
する。約60秒後、弁３２及び３５を閉鎖し、そし
て弁４３を開放することによりパージを約30秒間
行なう。
多くの重合は、本発明による方法で処理した
後、各操作の間に反応器を清浄することなく重合
反応器中で行なうことができる。このようにし
て、実験の過程で微小懸濁方式における塩化ビニ
ルの重合につき200回以上の操作を、本発明によ
り予め処理した反応器で行なつたが、この場合反
応器の内部表面はたとえば研磨のような表面処理
を予め施こさなかつた。反応器はフレーム型撹拌
器と転向部材と凝縮冷却器とを設けた25m3容量の
オートクレープから構成した。反応器の内部表面
の面積は100m2とする一方、冷却表面積は90m2と
した。使用した水性被覆溶液は、松材から抽出し
た樹脂を含有した。反応器を各重合操作の前に処
理した。実験の過程で、反応器の内部表面上に形
成された少量の重合体付着物は、本発明による処
理を後に施こすと脆くなることが判明した。
後、各操作の間に反応器を清浄することなく重合
反応器中で行なうことができる。このようにし
て、実験の過程で微小懸濁方式における塩化ビニ
ルの重合につき200回以上の操作を、本発明によ
り予め処理した反応器で行なつたが、この場合反
応器の内部表面はたとえば研磨のような表面処理
を予め施こさなかつた。反応器はフレーム型撹拌
器と転向部材と凝縮冷却器とを設けた25m3容量の
オートクレープから構成した。反応器の内部表面
の面積は100m2とする一方、冷却表面積は90m2と
した。使用した水性被覆溶液は、松材から抽出し
た樹脂を含有した。反応器を各重合操作の前に処
理した。実験の過程で、反応器の内部表面上に形
成された少量の重合体付着物は、本発明による処
理を後に施こすと脆くなることが判明した。
反応器の処理を改めて行なうことなく、多くの
操作を行ないうるが、本方法によりもたらされる
利点を最高度に保持するには、各重合操作の前に
処理を反復するのが好適であると思われる。本発
明の方法を使用して反応器を処理する場合、先ず
反応器を空にしそして内部表面を水でフラツシユ
させる。処理の後、過剰の被覆溶液を反応器から
放出させ、所望に応じて回収装置に移す。次い
で、全ての重合成分を直ちに反応器中へ常法によ
り導入し、そして重合操作を開始することができ
る。
操作を行ないうるが、本方法によりもたらされる
利点を最高度に保持するには、各重合操作の前に
処理を反復するのが好適であると思われる。本発
明の方法を使用して反応器を処理する場合、先ず
反応器を空にしそして内部表面を水でフラツシユ
させる。処理の後、過剰の被覆溶液を反応器から
放出させ、所望に応じて回収装置に移す。次い
で、全ての重合成分を直ちに反応器中へ常法によ
り導入し、そして重合操作を開始することができ
る。
重合反応器、特に塩化ビニルを基にした単量体
組成物の重合用反応器を処理することに関し本発
明の方法を微小懸濁重合法を用いる反応器につき
特に説明したが、本発明の方法は懸濁重合法又は
乳化重合法を行なう重合反応器を処理するために
も成功裡に使用することができる。上記したよう
に使用する異なる方法に応じて、塩化ビニルを基
にした単量体組成物の重合は一般に10〜90℃、好
ましくは40〜75℃の温度で行なわれ、重合反応の
持続時間は一般に８〜20時間である。
組成物の重合用反応器を処理することに関し本発
明の方法を微小懸濁重合法を用いる反応器につき
特に説明したが、本発明の方法は懸濁重合法又は
乳化重合法を行なう重合反応器を処理するために
も成功裡に使用することができる。上記したよう
に使用する異なる方法に応じて、塩化ビニルを基
にした単量体組成物の重合は一般に10〜90℃、好
ましくは40〜75℃の温度で行なわれ、重合反応の
持続時間は一般に８〜20時間である。
以下の例により本発明を説明する。
例 １
１重量％の水酸化ナトリウムを含有する水溶液
中に松材から抽出した３重量％の樹脂を含有する
被覆溶液を、40℃の温度で撹拌して調製した。
中に松材から抽出した３重量％の樹脂を含有する
被覆溶液を、40℃の温度で撹拌して調製した。
第２図に示した型の装置を用いて、３バールの
水蒸気圧の下で２Kgの被覆溶液を45秒間かけて、
フレーム型撹拌器と転向部材と冷却用循環室とを
備えた25m3のオートクレーブからなる重合反応器
の内部に噴霧した。機械的に研磨した重合反応器
の内部表面積は50m2であり、冷却表面積は45m2で
ある。
水蒸気圧の下で２Kgの被覆溶液を45秒間かけて、
フレーム型撹拌器と転向部材と冷却用循環室とを
備えた25m3のオートクレーブからなる重合反応器
の内部に噴霧した。機械的に研磨した重合反応器
の内部表面積は50m2であり、冷却表面積は45m2で
ある。
オートクレーブの冷却用流体循環室に水を循環
することにより、冷却表面を20℃の温度に設定
し、次いで被覆溶液噴霧回路を介して1.2Kgの水
蒸気を3.5バールの圧力下で40秒間かけて反応器
中へ注入した。
することにより、冷却表面を20℃の温度に設定
し、次いで被覆溶液噴霧回路を介して1.2Kgの水
蒸気を3.5バールの圧力下で40秒間かけて反応器
中へ注入した。
このように処理した重合反応器を使用して、フ
ランス特許第7513582号（特許第2309569号として
公告）に記載された方法にしたがい種晶微小懸濁
塩化ビニル重合操作を行なつた。
ランス特許第7513582号（特許第2309569号として
公告）に記載された方法にしたがい種晶微小懸濁
塩化ビニル重合操作を行なつた。
この目的で次のものを反応器中へ導入した。
水6.9t、
40重量％の乾燥固形物含量を含有し、微小懸濁
方式で予め調整され、かつ重合体に対し1.5重量
％の過酸化ラウロイルを含有するポリ塩化ビニル
種晶ラテツクス1.18t 40.2重量％の乾燥固形物を含有し、乳化方式で
予め調製され、かつ重合開始剤を含有しないポリ
塩化ビニル種晶ラテツクス0.73t、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム10重量
％を含有する水溶液0.313t及び、 塩化ビニル11.5t。
方式で予め調整され、かつ重合体に対し1.5重量
％の過酸化ラウロイルを含有するポリ塩化ビニル
種晶ラテツクス1.18t 40.2重量％の乾燥固形物を含有し、乳化方式で
予め調製され、かつ重合開始剤を含有しないポリ
塩化ビニル種晶ラテツクス0.73t、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム10重量
％を含有する水溶液0.313t及び、 塩化ビニル11.5t。
撹拌速度を50rpmに調整しながら反応混合物を
52℃の温度まで加熱し、重合操作全体にわたりこ
の温度を維持した。52℃の温度で３時間の重合の
後、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10
重量％水溶液0.52tを加えた。
52℃の温度まで加熱し、重合操作全体にわたりこ
の温度を維持した。52℃の温度で３時間の重合の
後、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10
重量％水溶液0.52tを加えた。
52℃で18時間の重合の後、圧力低下を観察し
た。圧力低下が２バールになつた時、未反応の塩
化ビニルを脱ガスし、そして反応器を排出した。
た。圧力低下が２バールになつた時、未反応の塩
化ビニルを脱ガスし、そして反応器を排出した。
例 ２
水酸化カリウム１重量％水溶液中における無水
マレイン酸で改変されたロジン３重量％を含有す
る被覆溶液を、撹拌しながら40℃で調製した。
マレイン酸で改変されたロジン３重量％を含有す
る被覆溶液を、撹拌しながら40℃で調製した。
第１図に示す型の装置を使用して、４Kgの被覆
溶液を４バールの窒素圧力下で45秒間かけて、撹
拌器と転向部材と冷却用流体循環室と凝縮冷却器
とを備えた25m3のオートクレーブからなる重合反
応器内に噴霧した。重合反応器の未研磨内部表面
積は100m2であり、冷却表面積は90m2である。
溶液を４バールの窒素圧力下で45秒間かけて、撹
拌器と転向部材と冷却用流体循環室と凝縮冷却器
とを備えた25m3のオートクレーブからなる重合反
応器内に噴霧した。重合反応器の未研磨内部表面
積は100m2であり、冷却表面積は90m2である。
オートクレーブの冷却用流体循環室と冷却器と
にそれぞれ水を循環させることにより、冷却表面
を22℃の温度に設定し、次いで独立した回路を介
し、24Kgの水蒸気を２バールの圧力にて60秒間か
けて反応器内部に注入した。
にそれぞれ水を循環させることにより、冷却表面
を22℃の温度に設定し、次いで独立した回路を介
し、24Kgの水蒸気を２バールの圧力にて60秒間か
けて反応器内部に注入した。
このように処理した重合反応器を使用して、フ
ランス特許第7513582号（第2309569号として公
告）に記載された方法にしたがい種晶微小懸濁塩
化ビニル重合操作を行なつた。
ランス特許第7513582号（第2309569号として公
告）に記載された方法にしたがい種晶微小懸濁塩
化ビニル重合操作を行なつた。
この目的で次のものを反応器中に導入した。
水6t、
40重量％の乾燥固形物を含有し、予め微小懸濁
方式で調製され、かつ重合体に対し1.5重量％の
過酸化ラウロイルを含有するポリ塩化ビニル種晶
ラテツクス1.18t、 40.2重量％の固形物含有量を有し、予め乳化方
式で調製され、かつ重合開始剤を含有しないポリ
塩化ビニル種晶ラテツクス0.73t、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10重
量％水溶液0.313t、 硫酸銅0.565t、及び 塩化ビニル11.45t。
方式で調製され、かつ重合体に対し1.5重量％の
過酸化ラウロイルを含有するポリ塩化ビニル種晶
ラテツクス1.18t、 40.2重量％の固形物含有量を有し、予め乳化方
式で調製され、かつ重合開始剤を含有しないポリ
塩化ビニル種晶ラテツクス0.73t、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10重
量％水溶液0.313t、 硫酸銅0.565t、及び 塩化ビニル11.45t。
撹拌速度を50rpmに設定し、反応混合物を52℃
の温度まで加熱して重合操作の間この温度に維持
した。混合物が52℃になつたら直ちに、0.68ｇ/
のアスコルビン酸を含有する水溶液83/hを
連続的に導入した。52℃で３時間の重合の後、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10重量％
の水溶液0.52tを加えた。
の温度まで加熱して重合操作の間この温度に維持
した。混合物が52℃になつたら直ちに、0.68ｇ/
のアスコルビン酸を含有する水溶液83/hを
連続的に導入した。52℃で３時間の重合の後、ド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10重量％
の水溶液0.52tを加えた。
52℃で16時間の重合の後、圧力低下を観察し
た。圧力低下が２バールになつた時、アスコルビ
ン酸の水溶液の導入を停止し、未反応塩化ビニル
を脱ガスし、そして反応器を排出した。
た。圧力低下が２バールになつた時、アスコルビ
ン酸の水溶液の導入を停止し、未反応塩化ビニル
を脱ガスし、そして反応器を排出した。
例 ３
水酸化ナトリウムの１重量％の水溶液における
不均化ロジン３重量％を含有する被覆溶液を、撹
拌しながら40℃の温度で調製した。
不均化ロジン３重量％を含有する被覆溶液を、撹
拌しながら40℃の温度で調製した。
第２図に示した型の装置を用いて、4.8Kgの被
覆溶液を4.5バールの水蒸気圧の下で45秒間かけ
て、フレーム型撹拌器と転向部材とを備えた50m3
のオートクレーブからなる重合反応器中に噴霧し
た。機械研磨した内部反応器表面は85m2であり、
冷却表面積は70m2である。
覆溶液を4.5バールの水蒸気圧の下で45秒間かけ
て、フレーム型撹拌器と転向部材とを備えた50m3
のオートクレーブからなる重合反応器中に噴霧し
た。機械研磨した内部反応器表面は85m2であり、
冷却表面積は70m2である。
オートクレーブの冷却用流体循環室に水を循環
することにより、冷却表面を20℃の温度に調整
し、次いで２Kgの水蒸気を３バールの圧力下で被
覆溶液噴霧回路を介し60秒間にわたつて反応器中
に注入した。
することにより、冷却表面を20℃の温度に調整
し、次いで２Kgの水蒸気を３バールの圧力下で被
覆溶液噴霧回路を介し60秒間にわたつて反応器中
に注入した。
このように処理した重合反応器を使用して、フ
ランス特許第7513582号（第2309569号として公
開）に記載された方法にしたがい種晶微小懸濁塩
化ビニル重合操作を行なつた。この目的で次のも
のを反応器中に導入した。
ランス特許第7513582号（第2309569号として公
開）に記載された方法にしたがい種晶微小懸濁塩
化ビニル重合操作を行なつた。この目的で次のも
のを反応器中に導入した。
水13.8t、
40重量％の乾燥固形物を含有し、予め微小懸濁
方式で調製されかつ重合体に対し1.5重量％の過
酸化ラウロイルを含有するポリ塩化ビニル種晶ラ
テツクス2.38t、 40.2重量％の乾燥固形物を含有し、予め乳化方
式で調製され、かつ重合開始剤を含有しないポリ
塩化ビニル種晶ラテツクス14.6t、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10重
量％水溶液0.625t及び、 塩化ビニル22.9t。
方式で調製されかつ重合体に対し1.5重量％の過
酸化ラウロイルを含有するポリ塩化ビニル種晶ラ
テツクス2.38t、 40.2重量％の乾燥固形物を含有し、予め乳化方
式で調製され、かつ重合開始剤を含有しないポリ
塩化ビニル種晶ラテツクス14.6t、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの10重
量％水溶液0.625t及び、 塩化ビニル22.9t。
撹拌速度を50rpmに設定し、反応混合物を52℃
の温度まで加熱しそしてこの温度を重合操作の間
維持した。52℃で３時間の重合の後、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウムの10重量％水溶液
1.04tを加えた。
の温度まで加熱しそしてこの温度を重合操作の間
維持した。52℃で３時間の重合の後、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウムの10重量％水溶液
1.04tを加えた。
52℃の温度で16時間の重合の後、圧力低下を記
録した。圧力低下が２バールになつた時、未反応
塩化ビニルを脱ガスしそして反応器を排出した。
録した。圧力低下が２バールになつた時、未反応
塩化ビニルを脱ガスしそして反応器を排出した。
例 ４
水酸化ナトリウムの１重量％水溶液における重
合ロジン３重量％を含有する被覆溶液を、撹拌し
ながら40℃で調製した。
合ロジン３重量％を含有する被覆溶液を、撹拌し
ながら40℃で調製した。
第１図に示した型の装置を使用して、３Kgの被
覆溶液を４バールの窒素圧力下で60秒間かけて、
３腕インペラー型撹拌器と転向部材とを備えた25
m3のオートクレーブからなる重合反応器内に噴霧
した。重合反応器の未研磨内部表面積は50m2であ
り、冷却表面積は45m2である。
覆溶液を４バールの窒素圧力下で60秒間かけて、
３腕インペラー型撹拌器と転向部材とを備えた25
m3のオートクレーブからなる重合反応器内に噴霧
した。重合反応器の未研磨内部表面積は50m2であ
り、冷却表面積は45m2である。
オートクレーブの冷却用流体循環室に水を循環
することにより、冷却表面を25℃の温度に設定
し、次いで２Kgの水蒸気を独立した回路を介して
4.5バールの圧力下で45秒間かけて反応器中に注
入した。
することにより、冷却表面を25℃の温度に設定
し、次いで２Kgの水蒸気を独立した回路を介して
4.5バールの圧力下で45秒間かけて反応器中に注
入した。
このように処理した重合反応器を使用して、塩
化ビニルの懸濁重合の操作を行なつた。
化ビニルの懸濁重合の操作を行なつた。
この目的で11tの水を反応器中に導入し、撹拌
速度を120rpmに設定した。さらに、６Kgの部分
加水分解したポリビニルアルコールと1.6Kgのペ
ルオキシジカルボン酸シクロヘキシルとを導入
し、次いで反応器を閉鎖しかつ減圧にした後、8t
の塩化ビニルを導入した。
速度を120rpmに設定した。さらに、６Kgの部分
加水分解したポリビニルアルコールと1.6Kgのペ
ルオキシジカルボン酸シクロヘキシルとを導入
し、次いで反応器を閉鎖しかつ減圧にした後、8t
の塩化ビニルを導入した。
反応混合物の温度を64℃まで上昇させ、この温
度は10バールの相対圧力に相当する。この温度を
反応器中の相対圧力が6.5バールに低下するまで
維持した。64℃における重合操作の時間は10時間
とした。
度は10バールの相対圧力に相当する。この温度を
反応器中の相対圧力が6.5バールに低下するまで
維持した。64℃における重合操作の時間は10時間
とした。
未反応モノマーを脱ガスし、そして反応器を排
出した。
出した。
比較試験Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤ
試験Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤはそれぞれ例１、２、３
及び４に対応し、それぞれは重合操作からなつて
いる。被覆溶液と装置と重合条件とは上記の例に
使用したものと同じであるが、反応器に施こした
処理は単に反応器内に被覆溶液を同じ条件下で噴
霧しただけであり、したがつてその後の水蒸気の
注入は含まない。
及び４に対応し、それぞれは重合操作からなつて
いる。被覆溶液と装置と重合条件とは上記の例に
使用したものと同じであるが、反応器に施こした
処理は単に反応器内に被覆溶液を同じ条件下で噴
霧しただけであり、したがつてその後の水蒸気の
注入は含まない。
反応器を排出しかつ開放した後、次の観察がな
された。
された。
例１、２、３及び４によれば、反応器内に重合
体付着物が全く存在しない。
体付着物が全く存在しない。
試験Ａによれば、反応器の内部表面上に重合体
付着物が存在する。
付着物が存在する。
試験Ｂによれば、重合体の層が存在し、これは
反応器の内部表面、特に凝縮冷却器の凝縮室の内
壁部表面に強力に付着する。
反応器の内部表面、特に凝縮冷却器の凝縮室の内
壁部表面に強力に付着する。
試験Ｃによれば、反応器の内部表面上に凝集体
の形態の重合体付着物が存在する。
の形態の重合体付着物が存在する。
試験Ｄによれば、反応器の内部表面上に重合体
の均一付着物が存在する。
の均一付着物が存在する。
例 ５〜８
例５〜８のそれぞれは、各操作の間に反応器を
清浄することなく行なつた一連の重合操作からな
つている。装置と反応器に施こした処理と重合条
件とは、例１、２、３及び４に使用したものと同
じである。反応器は各重合操作の前に処理した。
清浄することなく行なつた一連の重合操作からな
つている。装置と反応器に施こした処理と重合条
件とは、例１、２、３及び４に使用したものと同
じである。反応器は各重合操作の前に処理した。
比較試験Ｅ、Ｆ、Ｇ及びＨ
試験Ｅ、Ｆ、Ｇ及びＨはそれぞれ例５、６、７
及び８に対応し、それぞれは一連の重合操作から
なつている。被覆溶液と装置と重合条件とは上記
の例に使用したものと同じであるが、反応器に施
こした処理は単に反応器中に被覆溶液を同じ条件
下で噴霧しただけであり、したがつてその後の水
蒸気の注入は行なわない。
及び８に対応し、それぞれは一連の重合操作から
なつている。被覆溶液と装置と重合条件とは上記
の例に使用したものと同じであるが、反応器に施
こした処理は単に反応器中に被覆溶液を同じ条件
下で噴霧しただけであり、したがつてその後の水
蒸気の注入は行なわない。
例５、６、７及び８においては、それぞれ300
回、200回、250回及び350回の重合操作の後、反
応器の熱伝導係数における低下は見られなかつ
た。
回、200回、250回及び350回の重合操作の後、反
応器の熱伝導係数における低下は見られなかつ
た。
試験Ｅ、Ｆ、Ｇ及びＨにおいては、僅か30回、
25回、35回及び40回の重合の後、反応器の熱伝導
係数における低下が認められた。試験Ｆの場合、
この低下は重合操作を続行しえないようなもので
あつた。
25回、35回及び40回の重合の後、反応器の熱伝導
係数における低下が認められた。試験Ｆの場合、
この低下は重合操作を続行しえないようなもので
あつた。
各一連の重合操作の終りに、反応器を排出しか
つ開放した後、次の観察がなされた。
つ開放した後、次の観察がなされた。
例５、６及び８においては、反応器内に重合体
付着物が全く存在しない。
付着物が全く存在しない。
例７においては、重合体の僅かの付着物が反応
器の内部表面上に存在することが判明したが、こ
れは反応器にその後処理を施こすことにより容易
に除去される。
器の内部表面上に存在することが判明したが、こ
れは反応器にその後処理を施こすことにより容易
に除去される。
試験Ｅ、Ｇ及びＨにおいては、重合体の付着物
が反応器の内部表面上に見られた。
が反応器の内部表面上に見られた。
試験Ｆにおいては、重合体の相当な付着物が反
応器の内部表面上、特に冷却器の凝縮室の内壁部
表面上に見られた。
応器の内部表面上、特に冷却器の凝縮室の内壁部
表面上に見られた。
試験Ｅ、Ｆ、Ｇ及びＨにおいて、付着物の除去
は、高圧（400バール）で行なわれる長時間かつ
高価な水圧清浄操作を必要とした。
は、高圧（400バール）で行なわれる長時間かつ
高価な水圧清浄操作を必要とした。
試験Ｆにおいても付着物の除去は、凝縮冷却器
の解体を必要とした。
の解体を必要とした。
比較試験Ｉ及びＪ
試験Ｉ及びＪは、それぞれ例１及び２に対応
し、それぞれの重合操作からなつている。被覆溶
液と装置と重合条件とは上記の例に使用したもの
と同じであるが、反応器に施した処理は次の通り
である。
し、それぞれの重合操作からなつている。被覆溶
液と装置と重合条件とは上記の例に使用したもの
と同じであるが、反応器に施した処理は次の通り
である。
重合反応器に取り付けたノズルから反応器内に
水蒸気を装入した。水蒸気流を約15秒間流した
後、反応器に入る水蒸気の流れに被覆溶液をゆつ
くりと加えてミストの形で内面に送つた。被覆操
作には約15秒を要した。次いで、脱イオン水で洗
つた後、それぞれの例に対応する重合操作に入つ
た。
水蒸気を装入した。水蒸気流を約15秒間流した
後、反応器に入る水蒸気の流れに被覆溶液をゆつ
くりと加えてミストの形で内面に送つた。被覆操
作には約15秒を要した。次いで、脱イオン水で洗
つた後、それぞれの例に対応する重合操作に入つ
た。
例１ （２Kgの被覆溶液を用いた）に対応する試
験Ｉでは、例１と同等の結果を得るのに必要な
被覆溶液の最少量は6.5Kgであつた（即ち、
3.25倍多い）。
験Ｉでは、例１と同等の結果を得るのに必要な
被覆溶液の最少量は6.5Kgであつた（即ち、
3.25倍多い）。
例２ （４Kgの被覆溶液を用いた）に対応する試
験Ｊでは、例２と同等の結果を得るのに必要な
被覆溶液の最少量は9.5Kgであつた（即ち、2.4
倍多い）。
験Ｊでは、例２と同等の結果を得るのに必要な
被覆溶液の最少量は9.5Kgであつた（即ち、2.4
倍多い）。
第１図及び第２図は反応器を処理するために使
用される重合反応器及び装置の縦断面図である。 １：タンク、８：重合容器、９：タンク、１
１：撹拌器、１２転向部材、１３：循環室。
用される重合反応器及び装置の縦断面図である。 １：タンク、８：重合容器、９：タンク、１
１：撹拌器、１２転向部材、１３：循環室。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 水性被覆溶液を塩化ビニルを基にした単量体
組成物の重合用反応器内に噴霧することによつて
該被覆溶液を該反応器の内部表面に適用するにあ
たり、水性被覆溶液を噴霧した後に前記反応器内
に水蒸気を注入しかつ凝縮させる操作を行なうこ
とを特徴とする水性被覆溶液を重合反応器の内部
表面に適用する方法。 ２ 水性被覆溶液が松材から抽出された樹脂を含
有することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の方法。 ３ 水性被覆溶液が１〜10重量％、好ましくは２
〜５重量％の松材から抽出された樹脂を含有する
ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の方
法。 ４ 反応器内に噴霧すべき水性被覆溶液の量が松
材から抽出された樹脂を反応器の内部表面積１m2
当り0.2〜２ｇとするような量であることを特徴
とする特許請求の範囲第２項又は第３項記載の方
法。 ５ 水性被覆溶液が改変ロジンを含有することを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６ 改変ロジンを、無水マレイン酸により改変さ
れたロジン、フマル酸により改変されたロジン、
水素化ロジン、不均化ロジン及び重合ロジンより
なる群から選択することを特徴とする特許請求の
範囲第５項記載の方法。 ７ 水性被覆溶液が１〜10重量％、好ましくは２
〜５重量％の改変ロジンを含有することを特徴と
する特許請求の範囲第５項又は第６項記載の方
法。 ８ 反応器内に噴霧すべき水性被覆溶液の量が改
変ロジンを反応器の内部表面積１m2当り0.2〜２
ｇとするような量であることを特徴とする特許請
求の範囲第５項〜第７項のいずれかに記載の方
法。 ９ 反応器内に水性被覆溶液を噴霧する操作を、
供給回路に接続された少なくとも１個の円錐型ノ
ズルによつて行なうことを特徴とする特許請求の
範囲第１項〜第８項のいずれかに記載の方法。 １０ ノズルに対する水性被覆溶液の供給を、ポ
ンプにより回路を介して前記溶液を噴射すること
により行なうことを特徴とする特許請求の範囲第
９項記載の方法。 １１ ノズルに対する水性被覆溶液の供給を、前
記水性被覆溶液に対して不活性である噴射流体に
よつて回路を介し前記溶液を噴射することにより
行なうことを特徴とする特許請求の範囲第９項記
載の方法。 １２ 噴射流体が空気、窒素及び水蒸気よりなる
群から選択される気体であることを特徴とする特
許請求の範囲第１１項記載の方法。 １３ 反応器内に水性被覆溶液を噴霧する操作を
１〜５バールの圧力にて行なうことを特徴とする
特許請求の範囲第１項〜第１２項のいずれかに記
載の方法。 １４ 反応器内に水蒸気を注入する操作を、水性
被覆溶液を噴霧する操作の後に、１〜５バール圧
力にて行なうことを特徴とする特許請求の範囲第
１項〜第１３項のい徴れかに記載の方法。 １５ 反応器内で凝縮される水蒸気の量が水性被
覆溶液の噴霧の後、反応器の内部表面積１m2当り
15〜35ｇであることを特徴とする特許請求の範囲
第１項〜第１４項のいずれかに記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8208756A FR2527102A1 (fr) | 1982-05-19 | 1982-05-19 | Procede de traitement d'un reacteur de polymerisation |
| FR82.08756 | 1982-05-19 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58210903A JPS58210903A (ja) | 1983-12-08 |
| JPS6126923B2 true JPS6126923B2 (ja) | 1986-06-23 |
Family
ID=9274188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58085984A Granted JPS58210903A (ja) | 1982-05-19 | 1983-05-18 | 重合反応器の内部表面に被覆溶液を適用する方法 |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4732784A (ja) |
| JP (1) | JPS58210903A (ja) |
| KR (1) | KR910009373B1 (ja) |
| AU (1) | AU561111B2 (ja) |
| BE (1) | BE896781A (ja) |
| CA (1) | CA1198635A (ja) |
| DE (1) | DE3317965C2 (ja) |
| ES (1) | ES8403045A1 (ja) |
| FR (1) | FR2527102A1 (ja) |
| GB (1) | GB2120128B (ja) |
| IT (1) | IT1173716B (ja) |
| ZA (1) | ZA832073B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU575877B2 (en) * | 1983-11-01 | 1988-08-11 | Gardner Bros & Perrott (W.A.) Pty Ltd. | Descaling process |
| DE29622072U1 (de) * | 1996-12-19 | 1997-02-13 | Range und Heine GmbH, 72116 Mössingen | Vorrichtung zum Beschichten von Gegenständen mit wasserlöslichen oder wasserverdünnbaren Beschichtungsmaterialien |
| US5893950A (en) * | 1997-07-31 | 1999-04-13 | The Dexter Corporation | Method and apparatus for applying a water-based coating composition to a substrate |
| JPH11130803A (ja) * | 1997-10-30 | 1999-05-18 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
| KR100315015B1 (ko) * | 1998-06-29 | 2002-10-25 | 주식회사 현대 디스플레이 테크놀로지 | 포토레지스트의에지부제거장치 |
| DE19847124B4 (de) * | 1998-10-14 | 2014-10-09 | Basf Se | Verfahren zum Entleeren von Behältnissen, die Dispersionen, Lösungen oder Suspensionen von Polymeren enthalten |
| DE102005017327B4 (de) * | 2005-04-14 | 2007-08-30 | EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH | Bearbeitungsanlage |
| US20130196053A1 (en) * | 2012-01-10 | 2013-08-01 | State of Oregon acting by and through the State Board of Higher Education on behalf of Oregon Stat | Flow cell design for uniform residence time fluid flow |
| KR200474268Y1 (ko) * | 2014-06-24 | 2014-09-02 | 김중현 | 화학반응기 |
| CN104371047B (zh) * | 2014-11-12 | 2016-09-14 | 天伟化工有限公司 | 一种氯乙烯聚合釜防粘釜剂喷涂的方法 |
| CN106885471B (zh) * | 2017-03-02 | 2019-01-18 | 嘉兴敏惠汽车零部件有限公司 | 一种定量输送化学药剂的化工冶炼装置 |
| CN109529729B (zh) * | 2018-12-11 | 2021-11-02 | 中国化学工程第六建设有限公司 | 精细化工生产有机硅装置 |
| CN114040905B (zh) * | 2019-05-27 | 2024-04-09 | 科学与工业研究委员会 | 使用锥形逐级反应器合成二烷基醚的强化方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU80055A1 (ru) * | 1948-12-30 | 1949-11-30 | Н.П. Осадчий | Ямокопатель - навесное приспособление к трактору - дл копки м под древонасаждени |
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| US4105840A (en) * | 1977-06-20 | 1978-08-08 | The B. F. Goodrich Company | Internally coated reaction vessel for use in olefinic polymerization |
| US4080173A (en) * | 1977-06-20 | 1978-03-21 | The B. F. Goodrich Company | Internally coated reaction vessel for use in olefinic polymerization |
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| AU526104B2 (en) * | 1978-09-08 | 1982-12-16 | Geon Company, The | Polymerization of vinyl chloride |
| US4228130A (en) * | 1978-10-23 | 1980-10-14 | The B. F. Goodrich Company | Coating polymerization reactors with oligomers derived from polyhydric phenols plus a bleach |
| US4267291A (en) * | 1979-09-14 | 1981-05-12 | The B. F. Goodrich Company | Process for coating reactors using organic compound vapor application |
| US4263421A (en) * | 1979-09-14 | 1981-04-21 | The B. F. Goodrich Company | Process for coating reactors using organic compound vapor application |
| JPS5817208B2 (ja) * | 1980-03-10 | 1983-04-05 | 呉羽化学工業株式会社 | ハロゲン化エチレンの懸濁重合法 |
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-
1982
- 1982-05-19 FR FR8208756A patent/FR2527102A1/fr active Granted
-
1983
- 1983-03-17 GB GB08307361A patent/GB2120128B/en not_active Expired
- 1983-03-24 AU AU12774/83A patent/AU561111B2/en not_active Ceased
- 1983-03-24 ZA ZA832073A patent/ZA832073B/xx unknown
- 1983-03-25 KR KR1019830001221A patent/KR910009373B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1983-04-25 CA CA000426605A patent/CA1198635A/en not_active Expired
- 1983-05-16 IT IT48304/83A patent/IT1173716B/it active
- 1983-05-17 DE DE3317965A patent/DE3317965C2/de not_active Expired
- 1983-05-18 JP JP58085984A patent/JPS58210903A/ja active Granted
- 1983-05-18 BE BE0/210800A patent/BE896781A/fr not_active IP Right Cessation
- 1983-05-19 ES ES522555A patent/ES8403045A1/es not_active Expired
- 1983-05-19 US US06/495,953 patent/US4732784A/en not_active Expired - Fee Related
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| ZA832073B (en) | 1984-03-28 |
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