FR2523979A1 - Procede de traitement d'un reacteur de polymerisation - Google Patents
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Abstract
PROCEDE DE TRAITEMENT D'UN REACTEUR DE POLYMERISATION. ON APPLIQUE SUR LES SURFACES INTERNES DU REACTEUR UNE SOLUTION DE REVETEMENT CONTENANT DE LA RESINE EXTRAITE DE BOIS DE PIN. LORS DE LA POLYMERISATION D'UNE COMPOSITION MONOMERE A BASE DE CHLORURE DE VINYLE DANS LE REACTEUR AINSI TRAITE, LA FORMATION DE DEPOTS DE POLYMERE SUR LES SURFACES INTERNES DUDIT REACTEUR EST SUBSTANTIELLEMENT REDUITE.
Description
PROCEDE DE TRAITEMENT D'UN REACTEUR
DE POLYMERISATION
La présente invention concerne un procédé de traitement d'un réacteur de polymérisation Elle concerne également le réacteur de
polymérisation traité par ledit procédé.
Un but de l'invention est de réduire substantiellement la formation de dépôts de polymère sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation lors de la polymérisation, dans ledit
reacteur, d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle.
D'autres buts et avantages ressortiront de la description
suivante. Par l'expression "composition monomère à base de chlorure de vinyle" ou, plus brièvement, "composition monomère" on désigne dans
la présente description le chlorure de vinyle seul ou en mélange
avec au moins un autre monomère copolymérisable avec le chlorure de vinyle Ladite composition monomère à base de chlorure de vinyle contient au moins 70 % en poids de chlorure de vinyle Les monomères copolymérisables sont ceux généralement employés dans les techniques classiques de copolymérisation du chlorure de vinyle On peut citer les esters vinyliques des acides mono et poly-carboxyliques, tels que acétate, propionate, benzoate de vinyle; les acides insaturés mono et poly- carboxyliques, tels que acrylique, méthacrylique, maléique, fumarique, itaconique, ainsi que leurs esters aliphatiques, cycloaliphatiques, aromatiques, leurs amides, leurs nitriles; les halogénures d'alkyle, de vinyle, de vinylidène; les
alkylvinyléthers; les oléfines.
Divers procédés de polymérisation sont habituellement mis en oeuvre dans des réacteurs qui comportent un ou plusieurs agitateurs et sont souvent munis d'équipements auxiliaires tels que, par exemple, déflecteur(s) et éventuellement réfrigérant(s) condenseur(s), qui permettent d'extraire de la chaleur du contenu des réacteurs Dans de nombreux cas ces procédés donnent lieu à des dépôts de polymère indésirables sur les surfaces internes du réacteur au cours de la réaction de polymérisation Ces dépôts non
seulement gênent le transfert de chaleur de l'intérieur à l'exté-
rieur du réacteur mais encore diminuent la productivité et influent
défavorablement sur la qualité du polymère.
Ce problème est particulièrement grave dans la production industrielle de polymères du chlorure de vinyle, sous forme de particules individuelles, par polymérisation d'une composition monomère en suspension aqueuse Lorsqu'on utilise une telle technique de polymérisation on maintient le chlorure de vinyle et les autres monomères éventuels sous forme de gouttelettes séparées, à l'aide d'agents de mise en suspension et par agitation Une fois la réaction terminée on sèche le polymère obtenu Ces réactions de polymérisation en suspension aqueuse sont habituellement effectuées sous pression dans des réacteurs métalliques munis d'un ou plusieurs agitateurs tournant à grande vitesse, d'un ou plusieurs déflecteurs, et éventuellement d'un ou plusieurs réfrigérants condenseurs Au cours de la réaction de polymérisation, du polymère de chlorure de vinyle forme des dépôts sur les surfaces internes du réacteur et, le cas échéant, des réfrigérants condenseurs, ainsi que sur les surfaces des agitateurs et des déflecteurs Il est évidemment nécessaire d'enlever ces dépôts de polymère car ils provoquent à leur tour la formation d'autres dépats de polymère sur les surfaces internes du réacteur, conduisant ainsi à la formation d'une croûte
qui nuit au transfert de chaleur et contamine le polymère formé.
La nature du dép St de polymère sur les surfaces internes du réacteur est telle que, lors de la production industrielle des polymères décrite cidessus, il était de pratique courante dans le passé d'ouvrir le réacteur et de réaliser un raclage manuel du dépôt de polymère sur les parois, sur les agitateurs et sur les déflecteurs Une telle opération est non seulement coûteuse mais présente des dangers pour la santé de l'opérateur On a déjà proposé des techniques variées pour enlever les dépôts de polymère des surfaces du réacteur de polymérisation, notamment des nettoyages par des solvants, par des moyens hydrauliques sous forte pression ( 300 à 400 bars), par des moyens mécaniques, mais aucune technique ne s'est
révélée à la fois parfaitement efficace et économiquement intéres-
sante. On a également proposé de revêtir les surfaces internes des réacteurs avec diverses substances chimiques, mises en oeuvre sous forme de solution, pour empêcher les dépôts de polymère sur lesdites surfaces Cependant les substances chimiques proposées jusqu'alors risquent d'être préjudiciables à la qualité des polymères ou copolymères obtenus car, étant faites de molécules de faibles dimensions, elles peuvent facilement migrer dans les polymères ou copolymères en cours de formation Elles présentent en outre souvent
des risques de toxicité.
Les réacteurs traités selon le procédé objet de l'invention ne
présentent pas ces inconvénients.
Selon le procédé de l'invention on applique sur les surfaces internes du réacteur de polymérisation une solution de revêtement
contenant de la résine extraite de bois de pin.
Par "résine extraite de bois de pin" on désigne dans la
présente description la résine qui subsiste après que l'on a séparé
l'huile de pin, la térébenthine et la colophane de l'extrait du bois de pin obtenu à l'aide d'un solvant capable d'extraire à froid, du pin, la colophane et les substances résineuses autres que la colophane Un tel solvant peut être, par exemple, un hydrocarbure extrait du goudron de houille tel que le benzol, le toluol ou le xylol Ladite résine peut être préparée par les procédés décrits dans le brevet américain 2 193 026 C'est une résine à haut point de fusion, de couleur sombre, composée d'un mélange complexe de constituants résineux non caractérisés chimiquement, qui comprennent, entre autres choses, des acides résiniques oxydés, des terpènes oxydés, des terpènes polymérisés, des polyphénols et des
substances ligneuses hautement complexes.
La demanderesse a en effet constaté que, lorsque les surfaces internes du réacteur de polymérisation, en particulier d'un réacteur ayant des parois internes en acier inoxydable, sont recouvertes d'un revêtement contenant ladite résine, la formation de dép 8 ts de polymère sur lesdites surfaces, lors de la polymérisation, dans ledit réacteur, d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle, est substantiellement réduite Il est à noter que le présent revêtement se comporte tout aussi bien sur les surfaces internes d'un réacteur à revêtement intérieur verré que sur celles d'un
réacteur dont les parois internes sont en acier inoxydable.
Pour atteindre les buts visés par la présente invention on utilise une solution de revêtement contenant généralement 1 à 10 %
et de préférence 2 à 5 % en poids de résine extraite de bois de pin.
La solution de revêtement selon l'invention comprend une solution aqueuse d'hydroxyde alcalin ou au moins un solvant organique. Comme hydroxydes alcalins on peut citer par exemple l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde de lithium, l'hydroxyde d'ammonium Les solutions de revêtement aqueuses selon l'invention ont un p H généralement supérieur à 10 et habituellement compris entre Il et 12 Elles contiennent généralement 0,3 à 3 % en
poids d'hydroxyde alcalin.
Comme solvant organique on utilise de préférence un solvant suffisamment volatil pour permettre un séchage rapide du revêtement avant introduction des ingrédients de polymérisation On peut citer, à titré d'exemples, les alcools tels que l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, le cyclohexanol; les cétones telles que l'acétone, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone; les
hydrocarbures chlorés tels que le chloroforme, le trichloréthane.
Les solutions de revêtement selon l'invention sont obtenues par des méthodes classiques faisant habituellement appel à l'agitation et éventuellement à la chaleur Pour la préparation d'une solution
de revêtement aqueuse on peut opérer généralement à toute tempéra-
ture comprise entre O et 100 'C et opère habituellement à température comprise entre 20 et 50 'C Pour la préparation d'une solution de revêtement dans -un solvant organique on opère habituellement à
température ambiante.
En raison de sa nature la solution de revêtement peut Jtre appliquée sur les surfaces internes du réacteur sans qu'il soit
besoin d'ouvrir ce dernier.
Selon le procédé de l'invention on applique la solution de revêtement sur les surfaces internes du réacteur de polymérisation
par tout moyen approprié tel que le pinceau, la brosse, la pulvé-
risation, mais de préférence par pulvérisation On traite également de la même manière toutes les surfaces exposées de l'intérieur du réacteur, telles que celles de l'agitateur ou des agitateurs, du ou
des déflecteurs et, le cas échéant, du ou des réfrigérants conden-
seurs La solution de revêtement est appliquée sous forme d'une couche contenant généralement, le cas échéant après écoulement, 0,2
à 2 g de résine par m 2.
Selon l'invention de nombreuses opérations de polymérisation peuvent être réalisées sans ouvrir le réacteur entre lesdites opérations Dans le cas o il se produit un dépôt de polymère sur les surfaces du réacteur il peut être aisément retiré sans qu'il soit besoin de faire appel à un raclage manuel ou à un nettoyage hydraulique sous forte pression Au cours d'une expérience plus de opérations de polymérisation de chlorure de vinyle en suspension ont été réalisées dans un réacteur d'une capacité de 25 m 3 dont les surfaces internes étaient recouvertes d'un revêtement selon l'invention sans avoir subi préalablement de traitement mécanique de surface tel que polissage L'application d'un nouveau revêtement sur lesdites surfaces fut effectuée entre les opérations sans ouvrir le réacteur, au moyen de buses de pulvérisation montées sur le réacteur A la fin de l'expérience, après ouverture du réacteur, on a observé seulement un faible dépôt sur les surfaces internes du réacteur, dép 6 t que l'on a pu facilement enlever par simple rinçage
à l'aide d'un jet d'eau à basse pression ( 4 à 5 bars).
Bien que de nombreuses opérations puissent être réalisées sans renouveler le revêtement des surfaces, il est apparu préférable de revêtir les surfaces internes du réacteur avant chaque opération pour conserver à leur plus haut degré les avantages apportés par le procédé Au moyen de buses montées en permanence en des points appropriés du réacteur il est possible d'atteindre toutes les surfaces internes du réacteur Lorsqu'on décide de revêtir le réacteur on le vidange au préalable et en rince les surfaces internes avec de l'eau On pulvérise la solution de revêtement sur lesdites surfaces au moyen de buses On laisse ensuite s'écouler hors du réacteur l'excès éventuel de solution de revêtement et l'envoie, si on le désire, dans un système de récupération On peut alors introduire immédiatement dans le réacteur, de façon usuelle, tous les ingrédients de polymérisation et commencer l'opération de polymérisation sans que la présence du revêtement oblige à modifier en quoi que ce soit les techniques opératoires En outre la présence du revêtement sur les surfaces internes du réacteur traité selon le procédé de l'invention ne nuit en aucune manière à la qualité du
polymère produit.
Bien que le procédé de l'invention, qui concerne le traitement d'un réacteur de polymérisation et en particulier d'un réacteur de polymérisation d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle, soit spécifiquement décrit pour les réacteurs dans lesquels est mise en oeuvre la technique de polymérisation en suspension, il est également applicable avec succès au traitement des réacteurs de polymérisation dans lesquels sont mises en oeuvre les techniques de polymérisation en émulsion, en microsuspension ou en masse Selon ces différentes techniques la polymérisation d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle est généralement réalisée à une température de 10 à 90 'C et de préférence de 40 à 750 C et la durée de la réaction de polymérisation est généralement comprise
entre 8 et 20 heures.
La présente invention concerne également un réacteur de poly-
mérisation dont les surfaces internes sont recouvertes d'un revê-
tement contenant de la résine extraite de bois de pin Le revêtement contient généralement 0,2 à 2 g de résine extraite de bois de pin
par m 2.
Les exemples qui suivent sont destinés à illustrer l'invention.
Les réacteurs de polymérisation utilisés dans les exemples sont munis d'un agitateur du type "impeller" à 3 branches et d'un déflecteur.
Exemple 1
On prépare sous agitation, à température ambiante, une solution de revêtement contenant 3 % en poids de résine extraite de bois de pin dans de l'acétone A l'aide d'un pinceau on revêt les deux faces d'une plaquette rectangulaire de 10 x 6 cm, en acier inoxydable, nettoyée et dégraissée, d'une couche de ladite solution de revêtement contenant 1,6 g *de résine par m 2 On mesure le poids de ladite
plaquette et celui d'une plaquette témoin.
On fixe les deux plaquettes sur la paroi interne d'un réacteur de polymérisation de 800 litres de capacité On introduit dans le réacteur 360 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à tr/min On introduit également 240 g d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé et 96 g de peroxydicarbonate d'isopropyle puis, après fermeture et mise sous vide du réacteur, 280 kg de
chlorure de vinyle et 20 kg d'acétate de vinyle.
On porte la température du milieu réactionnel à 520 C, ce qui correspond à une pression relative de 7,5 bars On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 4,5 bars La durée de polymérisation à 520 C est de
12 heures.
Après dégazage de la composition monomère qui n'a pas réagi et vidange du réacteur on retire les deux plaquettes du réacteur et les
laisse sécher.
On mesure à nouveau le poids de chaque plaquette, en déduit leur augmentation de poids et la quantité de dépôt par unité de surface.
Les résultats des mesures sont donnés dans le tableau 1.
TABLEAU 1
Avant : polymé: Après polymérisation : risation: oids P oid Augmentation: Quantité (g) (g) de poids: de dépôt g) (g) (g) (g Im 2) Plaquette témoin: 93,920 96,651 2,731 227,6 :Plaquette traitée: : par la solution: : de revêtement: 95,610 95,726: 0,116 9,6 : contenant de la: : résine extrai: :te de bois de pin: On voit qu'après polymérisation la quantité de dépôt relative à la plaquette témoin est plus de 20 fois supérieure à celle relative à la plaquette traitée par la solution de revêtement contenant de la
résine extraite de bois de pin.
Exemple 2
On prépare sous agitation, à 40 C, une solution de revêtement contenant 3 % en poids de résine extraite de bois de pin dans une solution aqueuse à 1 % en poids d'hydroxyde de sodium Le p H de la solution de revêtement- est égal à 11,2 A l'aide d'un pinceau on applique sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 20 litres de capacité, en acier inoxydable, une couche de ladite solution de revêtement contenant, après écoulement, 1 g de résine
par m 2.
On introduit dans le réacteur 9 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 120 tr/min On introduit également 6 g d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé et 2 g de peroxydicarbonate de cyclohexyle puis, après fermeture et mise sous vide du réacteur,
6 kg de chlorure de vinyle.
On porte la température du milieu réactionnel à 600 C, ce qui correspond à une pression relative de 9 bars Après 1 heure de
polymérisation à 60 'C on règle la vitesse d'agitation à 150 tr/min.
On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 7,5 bars La durée de polymérisation à
600 C est de 12 heures.
On dégaze le monomère qui n'a pas réagi et vidange le réacteur.
Exemple 3
On prépare sous agitation, à 400 C, une solution de revêtement contenant 3 % en poids de résine extraite de bois de pin dans une solution aqueuse à 1,2 % en poids d'hydroxyde de potassium Le p H de la solution de revêtement est égal à 10,6 A l'aide d'un pinceau on applique sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 20 litres de capacité, en acier inoxydable, une couche de ladite solution de revêtement contenant, après écoulement, 0,8 g de résine
par m 2.
On introduit dans le réacteur 8,5 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 180 tr/min On introduit également 7,7 g d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé, 3,1 g de peroxyde de lauroyle et 0, 35 g de peroxydicarbonate de cyclohexyle puis, après fermeture et mise sous vide du réacteur, 5,6 kg de chlorure de vinyle. On porte la température du milieu réactionnel à 690 C, ce qui correspond à une pression relative de 11,5 bars On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 8,5 bars La durée de polymérisation à 690 C est de 9 heures.
On dégaze le monomère qui n'a pas réagi et vidange le réacteur.
Exemple 4
On prépare sous agitation, à température ambiante, une solution de revêtement contenant 1,5 x en poids de résine extraite de bois de pin dans du chlorure de méthylène A l'aide d'un pinceau on applique sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 20 litres de capacité, en acier inoxydable, une couche de ladite solution de revêtement contenant, après écoulement, 1,5 g de résine
par m 2.
On introduit dans le réacteur 9 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 210 tr/min On introduit également 6 g d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé et 2,2 g de peroxydicarbonate d'isopropyle puis, après fermeture et mise sous vide du réacteur, ,2 kg de chlorure de vinyle et 0,4 kg d'acétate de vinyle. On porte la température du milieu réactionnel à 620 C, ce qui correspond à une pression relative de 9,5 bars On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 5 bars La durée de polymérisation à 620 C est de
13 heures.
On dégaze la composition monomère qui n'a pas réagi et vidange
le réacteur.
Exemple 5
On prépare sous agitation, à température ambiante, une solution de revêtement contenant 8 % en poids de résine extraite de bois de pin dans de l'acétone Par pulvérisation on applique sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 800 litres de capacité, à revêtement intérieur verré, une couche de ladite solution de revêtement contenant, après écoulement, 0,25 g de résine
par m 2.
On introduit dans le réacteur 340 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 120 tr/min On introduit églalement 240 g
d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé et 94 g de peroxydi-
carbonate d'isopropyle puis, après fermeture et mise sous vide du
réacteur, 210 kg de chlorure de vinyle et 18 kg d'acétate de vinyle.
On porte la température du milieu réactionnel à 640 C, ce qui correspond à une pression relative de 10 bars Après 30 minutes de
polymérisation à 640 C on règle la vitesse d'agitation à 200 tr/min.
On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 3,5 bars La durée de
polymérisation à 640 C est de 13 heures.
On dégaze la composition monomère qui n'a pas réagi et vidange
le réacteur.
Exemple 6
On prépare sous agitation, à 40 'C, une solution de revêtement contenant 2,5 % en poids de résine extraite de bois de pin dans une solution aqueuse à 0,8 % en poids d'hydroxyde d'ammonium, Le p H de la solution de revêtement est égal à 10,5 Par pulvérisation on applique sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 800 litres de capacité, en acier inoxydable, une couche de ladite solution de revêtement contenant, après écoulement, 0,5 g de résine
par m 2.
On introduit dans le réacteur 480 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 110 tr/min On introduit également 200 g d'une solution aqueuse à 3 % en poids de méthylcellulose, 200 g d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé, 70 g de peroxyde de lauroyle et 60 g de peroxydicarbonate de cyclohexyle puis, après fermeture et mise sous vide du réacteur, 310 kg de chlorure de
vinyle et 19 kg d'acétate de vinyle.
On porte la température du milieu réactionnel à 620 C, ce qui correspond à une pression relative de 9,5 bars Après 20 minutes de
polymérisation à 62 C on règle la vitesse d'agitation à 190 tr/min.
On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 5 bars La durée de polymérisation à
620 C est de Il heures.
On dégaze la composition monomère qui n'a pas réagi et vidange
le réacteur.
Exemple 7
On prépare sous agitation, à température ambiante, une solution de revêtement contenant 2 % en poids de résine extraite de bois de pin dans de l'alcool méthylique Par pulvérisation on applique sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 800 litres de capacité, en acier inoxydable, une couche de ladite solution de
revêtement contenant, après écoulement, 0,4 g de résine par m 2.
il On introduit dans le réacteur 360 kg d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 220 tr/min On introduit également 240 g
d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé et 96 g de peroxy-
dicarbonate de cyclohexyle puis, après fermeture et mise sous vide
du réacteur, 300 kg de chlorure de vinyle.
On porte la température du milieu réactionnel à 690 C, ce qui correspond à une pression relative de 11,5 bars On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 7 bars La durée de polymérisation à 690 C est de 10 heures.
On dégaze le monomère qui n'a pas réagi et vidange le réacteur.
Exemple 8
On prépare sous agitation, à 40 C, une solution de revêtement contenant 3 % en poids de résine extraite de bois de pin dans une solution aqueuse à 1 % en poids d'hydroxyde de sodium Le p H de la solution de revêtement est égal à 11,2 Sur les surfaces internes d'un réacteur de polymérisation de 25 m 3 de capacité, en acier inoxydable, on applique une couche de ladite solution de revêtement
au moyen de buses de pulvérisation montées sur ledit réacteur.
Ladite couche contient, après écoulement, 0,8 g de résine par m 2.
On introduit dans le réacteur 11 t d'eau désionisée et règle la vitesse d'agitation à 120 tr/min On introduit également 6 kg
d'alcool polyvinylique partiellement hydrolysé et 1,5 kg de peroxydi-
carbonate de cyclohexyle puis, après fermeture et mise sous vide du
réacteur, 8 t de chlorure de vinyle.
On porte la température du milieu réactionnel à 580 C, ce qui correspond à une pression relative de 8,5 bars On maintient cette température jusqu'à ce que la pression relative dans le réacteur s'abaisse à 7 bars La durée de polymérisation à 580 C est de 8,5 heures.
On dégaze le monomère qui n'a pas réagi et vidange le réacteur.
Essais comparatifs 2 A à 8 A Les essais 2 A à 8 A correspondent respectivement aux exemples 2
à 8 et comportent chacun une opération de polymérisation L'appa-
reillage et les conditions de polymérisation sont ceux utilisés dans lesdits exemples mais le réacteur n'est pas traité préalablement
selon l'invention.
Après vidange du réacteur on fait les observations suivantes: Selon les exemples 2 à 8 présence d'une très faible quantité de dép 3 ts sur les surfaces internes du réacteur, dép Sts qui sont
aisément retirés à l'aide d'un Jet d'eau à basse pression ( 4 bars).
Selon les essais 2 A à 8 A présence de dépôts importants sur les surfaces internes du réacteur, dépôts qui nécessitent pour ître retirés un raclage -manuel et/ou un nettoyage hydraulique sous forte
pression ( 300 bars).
Le tableau 2 indique les quantités de dépôts retirés pour chacun des exemples 2 à 8 et chacun des essais comparatifs 2 A à 8 A.
TABLEAU 2
: Exemples: Essais comparatifs:
::: ::
Références: Quantités de dép Sts:Références: Quantités de dép Sts: : ces retirés (g) retires (g): :::::
::: ::
: 2: 5: 2 A: 75:
::: : ,:
:::::
: 3: 5: 3 A: 75:
::: ::
::: ::
: 4 10: 4 A: 110:
::: ::
:V 5 A -2000:
:::::
: 6: 90: 6 A: 1100:
::: ::
: 7:100: 7 A : 1900:
::: ::
: 8: 1500: 8 A: 18000:
Exem Dles 9 et 10
Les exemples 9 et 10 comportent chacun une série de 50 opéra-
tions de polymérisation effectuées sans nettoyer le réacteur entre les opérations L'appareillage, le traitement du réacteur et les conditions de polymérisation sont ceux utilisés dans les exemples 6 et 7 Le traitement du réacteur est réalisé avant chaque opération
de polymérisation.
A la f in de chaque série d'opérations de polymérisation, on note, après vidange du réacteur, une quantité de dépôts de seulement g selon l'exemple 9 et 120 g selon l'exemple 10, sur les surfaces internes du réacteur, dépôts qui sont aisément retirés à
l'aide d'un jet d'eau à basse pression ( 4 bars).
Exemple il
L'exemple 11 comporte trois séries de respectivement 50, 100 et opérations de polymérisation effectuées sans nettoyer le réacteur entre les opérations L'appareillage, le traitement du réacteur et les conditions de polymérisation sont ceux utilisés dans l'exemple 8 Le traitement du réacteur est réalisé avant chaque
opération de polymérisation.
A la fin de chacune des séries *de 50 et 100 opérations de polymérisation, on note,, après vidange du réacteur, une quantité de dépôts de seulement respectivement 1800 g et 2200 g sur les surfaces internes du réacteur, dépôts qui sont aisément retirés à l'aide d'un
jet d'eau à basse pression ( 4 bars).
A le fin de la série de 200 opérations de polymérisation, on note, après vidange du réacteur, une quantité de dépôts de seulement
3000 g.
2 '23979
Claims (10)
1) Procédé de traitement d'un réacteur de polymérisation selon lequel on applique une solution de revêtement sur les surfaces internes du réacteur, caractérisé par le fait que ladite solution de
revêtement contient de la résine extraite de bois de pin.
2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la solution de revêtement contient 1 à 10 % et de préférence 2 à % en poids de résine extraite de bois de pin.
3) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2,
caractérisé par le fait que la solution de revêtement comprend une
solution aqueuse d'hydroxyde alcalin.
4) Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'hydroxyde alcalin est choisi dans le groupe formé par l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde de
lithium et l'hydroxyde d'ammonium.
) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4,
caractérisé par le fait que le p H de la solution de revêtement est
supérieur à 10.
6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2,
caractérisé par le fait que la solution de revêtement comprend au
moins un solvant organique.
7) Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le solvant organique est choisi dans le groupe formé par les
alcools, les cétones et les hydrocarbures chlorés.
8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le solvant organique est choisi dans le groupe formé par l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, le cyclohexanol, l'acétone, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, le chloroforme, le trichloréthane.
9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8,
caractérisé par le fait que la solution de revêtement est appliquée sous forme d'une couche contenant, le cas échéant après écoulement,
0,2 à 2 g de ladite résine par m 2.
) Réacteur de polymérisation caractérisé par le fait qu'il a
été traité selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.
11) Réacteur de polymérisation caractérisé par le fait que ses surfaces internes sont recouvertes d'un revêtement contenant de la
résine extraite de bois de pin.
12) Réacteur de polymérisation selon la revendication,, 11, caractérisé par le fait que le revêtement contient 0,2 à 2 g de
résine extraite de bois de pin par m 2.
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