JPS61262541A - シヤツタ−及びシヤツタ−の製造方法 - Google Patents
シヤツタ−及びシヤツタ−の製造方法Info
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- JPS61262541A JPS61262541A JP10238185A JP10238185A JPS61262541A JP S61262541 A JPS61262541 A JP S61262541A JP 10238185 A JP10238185 A JP 10238185A JP 10238185 A JP10238185 A JP 10238185A JP S61262541 A JPS61262541 A JP S61262541A
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- foam
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、大型から小型に至るまでのニアコンディショ
ナー（以下エアコンと称する）における、冷・暖房切換
え時の風道を仕切るシャ・ツタ−に係るもので、特にシ
ャッターの仕切基板等の表面に、発泡ウレタン等の発泡
体を型成形により一体に被着形成したシャッター及びシ
ャ・ツタ−の製造方法に関するものである。
ナー（以下エアコンと称する）における、冷・暖房切換
え時の風道を仕切るシャ・ツタ−に係るもので、特にシ
ャッターの仕切基板等の表面に、発泡ウレタン等の発泡
体を型成形により一体に被着形成したシャッター及びシ
ャ・ツタ−の製造方法に関するものである。
従来、例えば自動車用等のエアコンにおける風道を仕切
るシャッターは、回転軸と該回転軸に固着した仕切基板
と回転軸の一端部に形成した軸着部とからなる芯材に、
ウレタン発泡樹脂等の発泡体を接着していた。前記芯材
は、ガラス繊維含有樹脂あるいは金物等の成型品であり
、該芯材に発泡倍率が５０〜６０倍程度の発泡体を、前
記回転軸の軸着部を除（全部もしくは一部に接着してシ
ャッターを形成していた。
るシャッターは、回転軸と該回転軸に固着した仕切基板
と回転軸の一端部に形成した軸着部とからなる芯材に、
ウレタン発泡樹脂等の発泡体を接着していた。前記芯材
は、ガラス繊維含有樹脂あるいは金物等の成型品であり
、該芯材に発泡倍率が５０〜６０倍程度の発泡体を、前
記回転軸の軸着部を除（全部もしくは一部に接着してシ
ャッターを形成していた。
発泡体の接着方法を述べると、まず、３ ｍ Ｘ ３
ｍｘ３ｍ寸法程度の発泡体素材を、電気熱等で一定大に
切断して大判材を形成し、該大判材の一面に糊を塗着す
る。次に種々の形状のシャッター寸法に、大判材をプレ
スぬきし定形材を形成し、該定形材の糊塗着面に両面テ
ープを接着する。最後に定形材の両面テープの台紙を剥
がし、シャッターの芯材の所定位置に定形材を接着して
いた。またシャッターの形状によって、発泡体の表面に
膨出部を形成する必要があるものは、その部分を盛上げ
る如く発泡体を積層形成するいわゆるマウント作業を行
っていた。
ｍｘ３ｍ寸法程度の発泡体素材を、電気熱等で一定大に
切断して大判材を形成し、該大判材の一面に糊を塗着す
る。次に種々の形状のシャッター寸法に、大判材をプレ
スぬきし定形材を形成し、該定形材の糊塗着面に両面テ
ープを接着する。最後に定形材の両面テープの台紙を剥
がし、シャッターの芯材の所定位置に定形材を接着して
いた。またシャッターの形状によって、発泡体の表面に
膨出部を形成する必要があるものは、その部分を盛上げ
る如く発泡体を積層形成するいわゆるマウント作業を行
っていた。
したがって従来は、シャッターの製造に際し、発泡体の
素材の製作、大判材への切断、糊の塗着、定形材へのプ
レスぬき、両面テープの接着、両面テープの台紙側がし
、そして定形材の発泡体を芯材に接着する作業工程を必
要としていた。しかも両面テープの台紙を剥がし、芯材
に定形材を接着する工程は手作業にたよっていたのが現
状であった。
素材の製作、大判材への切断、糊の塗着、定形材へのプ
レスぬき、両面テープの接着、両面テープの台紙側がし
、そして定形材の発泡体を芯材に接着する作業工程を必
要としていた。しかも両面テープの台紙を剥がし、芯材
に定形材を接着する工程は手作業にたよっていたのが現
状であった。
以上、従来例の両面テープによる、発泡体と芯材との接
着では、充分な接着力が得られず、まして芯材が金物や
ポリエチレン系の材質の場合には、発泡体が芯材との接
着部から剥がれやすい傾向となっていた。また複数かつ
煩雑な作業工程を伴うので、作業時間、労働量、コスト
の諸点で非能率的なものであった。更に接着作業は手作
業によるものであるから、均一に接着できず、後工程で
発泡体端部を整えるために削る作業や、やり直し作業を
行うことが多く、シャッターの製品ムラが発生した。。
着では、充分な接着力が得られず、まして芯材が金物や
ポリエチレン系の材質の場合には、発泡体が芯材との接
着部から剥がれやすい傾向となっていた。また複数かつ
煩雑な作業工程を伴うので、作業時間、労働量、コスト
の諸点で非能率的なものであった。更に接着作業は手作
業によるものであるから、均一に接着できず、後工程で
発泡体端部を整えるために削る作業や、やり直し作業を
行うことが多く、シャッターの製品ムラが発生した。。
本発明は、上記従来の問題点を解決するもので、発泡体
が芯材から剥がれず、かつシャッターの製造工程を極端
に簡素化するシャッター製造の能率化を図ったものであ
る。
が芯材から剥がれず、かつシャッターの製造工程を極端
に簡素化するシャッター製造の能率化を図ったものであ
る。
本発明は上記問題点に鑑み、次の手段を講じた。
（１）エアコンの冷・温風を風道で仕切るシャッターに
おいて、回転軸と該回転軸に固着した仕切基板と回転軸
の一端部に形成した軸着部とからなる芯材に、該芯材の
軸着部を除く全部もしくは一部に、ウレタン発泡樹脂等
の発泡体を型成形により一体に被着形成したことを特徴
とするシャッターとした。
おいて、回転軸と該回転軸に固着した仕切基板と回転軸
の一端部に形成した軸着部とからなる芯材に、該芯材の
軸着部を除く全部もしくは一部に、ウレタン発泡樹脂等
の発泡体を型成形により一体に被着形成したことを特徴
とするシャッターとした。
（２）前記仕切基板は、板両面に連通ずる孔部を有し、
前記発泡体は前記孔部で一体に連結されることを特徴と
する特許請求の範囲第（１）項記、載のシャッターとし
た。
前記発泡体は前記孔部で一体に連結されることを特徴と
する特許請求の範囲第（１）項記、載のシャッターとし
た。
（３）回転軸と該回転軸に固着した仕切基板と回転軸の
一端部に形成した軸着部とからなる芯材を、型枠に内嵌
し、該型枠内に発泡樹脂を充填し、前記軸着部を除く芯
材の全部もしくは一部に、発泡体を一体に被着形成する
ことを特徴とするシャッターの製造方法とした。
一端部に形成した軸着部とからなる芯材を、型枠に内嵌
し、該型枠内に発泡樹脂を充填し、前記軸着部を除く芯
材の全部もしくは一部に、発泡体を一体に被着形成する
ことを特徴とするシャッターの製造方法とした。
本発明によると、型枠における発泡加工により、芯材に
発泡体が被着され、シャッターを一体的に形成するもの
である。
発泡体が被着され、シャッターを一体的に形成するもの
である。
本発明の実施例を図面に基づき説明する。第１図及び第
２図は夫々シャ°ツタ−を示す斜視図、第３図及び第４
図は仕切基板に孔部を形成した夫々の芯材の実施態様を
示す斜視図、第５図及び第６図は型枠に夫々の芯材を内
嵌した状態を示す断面図である。
２図は夫々シャ°ツタ−を示す斜視図、第３図及び第４
図は仕切基板に孔部を形成した夫々の芯材の実施態様を
示す斜視図、第５図及び第６図は型枠に夫々の芯材を内
嵌した状態を示す断面図である。
第１図ないし第４図に示すシャッターＳ及びその芯材Ｆ
は、次のように構成されている。芯材ＦはＡＢＳガラス
繊維入り樹脂の成型品で、回転軸１と該回転軸１と一体
的に成型されている仕切基板２と、回転軸１の一端部に
形成した軸着部３とからなっている。該軸着部３は、エ
アコン側回転駆動部と接続するものである。４は型成形
したウレタン発泡樹脂等の発泡体である。仕切基板２は
平坦な板状をなし、仕切基板２の両面に、あるいは図示
はしないが仕切基板２を被包する如く、更には回転軸１
も被包する如く発泡体４を被着し、シャッターＳを構成
している。仕切基板２には、その両面に発泡体４との被
着状態を良好にするため、凸部５を形成している。更に
第３図及び第４図に示す如く仕切基板２には、切欠状ま
たは円形等の孔部６を単数個または複数個形成し、仕切
基板２の板両面を連通状に形成している。該孔部６によ
り仕切基板２の表面と裏面とが連通され、発泡体４が一
体に連結状態で被着されるので、発泡体４と芯材Ｆとを
より一層強固に被着形成するようにしている。第２図の
図中Ｍで図示する部分は前述のマウント部である。
は、次のように構成されている。芯材ＦはＡＢＳガラス
繊維入り樹脂の成型品で、回転軸１と該回転軸１と一体
的に成型されている仕切基板２と、回転軸１の一端部に
形成した軸着部３とからなっている。該軸着部３は、エ
アコン側回転駆動部と接続するものである。４は型成形
したウレタン発泡樹脂等の発泡体である。仕切基板２は
平坦な板状をなし、仕切基板２の両面に、あるいは図示
はしないが仕切基板２を被包する如く、更には回転軸１
も被包する如く発泡体４を被着し、シャッターＳを構成
している。仕切基板２には、その両面に発泡体４との被
着状態を良好にするため、凸部５を形成している。更に
第３図及び第４図に示す如く仕切基板２には、切欠状ま
たは円形等の孔部６を単数個または複数個形成し、仕切
基板２の板両面を連通状に形成している。該孔部６によ
り仕切基板２の表面と裏面とが連通され、発泡体４が一
体に連結状態で被着されるので、発泡体４と芯材Ｆとを
より一層強固に被着形成するようにしている。第２図の
図中Ｍで図示する部分は前述のマウント部である。
次に発泡加工するシャッターＳの製造方法を第５図及び
第６図に基づき説明する。芯材Ｆを上下一対の金型等の
型枠７．８に内嵌し、一方の型枠７に形成した発泡体注
入口９から、ウレタン発泡樹脂等の発泡体４を加圧下で
型枠７．８内に注入し充填させる。本発明に用いる発泡
体４は、その溶融粘度、強度等を考慮し、発泡倍率を２
０倍〜４０倍程度に配合し、気泡細胞を従来と比較して
密な状態とするのが、芯材Ｆに被着する上でも好ましい
。
第６図に基づき説明する。芯材Ｆを上下一対の金型等の
型枠７．８に内嵌し、一方の型枠７に形成した発泡体注
入口９から、ウレタン発泡樹脂等の発泡体４を加圧下で
型枠７．８内に注入し充填させる。本発明に用いる発泡
体４は、その溶融粘度、強度等を考慮し、発泡倍率を２
０倍〜４０倍程度に配合し、気泡細胞を従来と比較して
密な状態とするのが、芯材Ｆに被着する上でも好ましい
。
次に発泡体４を充填した型枠７．８内で発泡加工し、適
当時間経過後に製品を取出す。第５図は、芯材Ｆの仕切
基板２の周縁を残して表裏面に発泡体４を被着するよう
にしたものである。また第６図は仕切基板２に孔部６を
形成した芯材Ｆに、発泡体４を被着させるものであるが
、芯材Ｆの回転軸ｌにも発泡体４が被着するように、回
転軸ｌの周囲の型枠７．８内面に空隙部を形成している
。
当時間経過後に製品を取出す。第５図は、芯材Ｆの仕切
基板２の周縁を残して表裏面に発泡体４を被着するよう
にしたものである。また第６図は仕切基板２に孔部６を
形成した芯材Ｆに、発泡体４を被着させるものであるが
、芯材Ｆの回転軸ｌにも発泡体４が被着するように、回
転軸ｌの周囲の型枠７．８内面に空隙部を形成している
。
特に芯材ＦがＡＢＳ樹脂に比べ被着しにくい金物やポリ
エチレン系の材質の場合には、上記型枠７゜８を用いて
、孔部６を形成した芯材Ｆに被包する如（発泡体４を被
着するようにすると、発泡体４がより強固に芯材Ｆに被
着されるものである。発泡体４は発泡体注入口９から型
枠７．８内に一定加圧下で注入し、型枠７．８内空隙部
にくまな（充填する。発泡加工終了後に型枠７，８から
芯材Ｆに発泡体４を被着したシャッターＳを取出し、仕
上げ加工を必要とする場合には、発泡体４の周縁の不要
ミミ部を削れば、発泡体４を被着したシャッターＳの製
造が完了する。また発泡体４にマウント部Ｍを成型する
場合には、型枠７．８の一方に所定の凹部を形成するこ
とにより、その凹部に発泡体４が充填され、マウント部
Ｍが成型されるものである。
エチレン系の材質の場合には、上記型枠７゜８を用いて
、孔部６を形成した芯材Ｆに被包する如（発泡体４を被
着するようにすると、発泡体４がより強固に芯材Ｆに被
着されるものである。発泡体４は発泡体注入口９から型
枠７．８内に一定加圧下で注入し、型枠７．８内空隙部
にくまな（充填する。発泡加工終了後に型枠７，８から
芯材Ｆに発泡体４を被着したシャッターＳを取出し、仕
上げ加工を必要とする場合には、発泡体４の周縁の不要
ミミ部を削れば、発泡体４を被着したシャッターＳの製
造が完了する。また発泡体４にマウント部Ｍを成型する
場合には、型枠７．８の一方に所定の凹部を形成するこ
とにより、その凹部に発泡体４が充填され、マウント部
Ｍが成型されるものである。
本発明は以上のように構成し、その作用から次の効果が
得られた。
得られた。
従来の如（、既製の発泡体をシャッターの芯材に接着す
るものではなく、発泡加工において、芯材に発泡体を被
着するように型成形するので、芯材と発泡体とが一体に
型成形され、発泡体が芯材から剥がれることが皆無とな
った。
るものではなく、発泡加工において、芯材に発泡体を被
着するように型成形するので、芯材と発泡体とが一体に
型成形され、発泡体が芯材から剥がれることが皆無とな
った。
また、シャッターの製造に際しては、発泡体素材の製作
、大判材への切断、糊の塗着、定形材へのブレスぬき、
両面テープの接着、両面テープの台紙剥がし、芯材への
定形材の接着等の複数かつ煩雑な作業工程を必要とせず
、芯材を内嵌した型枠内に発泡体を充填させる発泡加工
においてシャッターを製造するので、作業工程を極端に
簡素化でき、作業時間、労働量等の点で能率向上が図れ
、コスト面においても低減化を可能にしたことは勿論の
こと、シャッターの仕上がりが、均一かつ無駄なく製造
できるものである。
、大判材への切断、糊の塗着、定形材へのブレスぬき、
両面テープの接着、両面テープの台紙剥がし、芯材への
定形材の接着等の複数かつ煩雑な作業工程を必要とせず
、芯材を内嵌した型枠内に発泡体を充填させる発泡加工
においてシャッターを製造するので、作業工程を極端に
簡素化でき、作業時間、労働量等の点で能率向上が図れ
、コスト面においても低減化を可能にしたことは勿論の
こと、シャッターの仕上がりが、均一かつ無駄なく製造
できるものである。
また仕切基板に単数個又は複数個の孔部を形成したので
、従来発泡体が接着しにくい材質の芯材であっても、発
泡体が前記孔部で連結状態に被着されるので、芯材と発
泡体とがより一層強固に一体に形成されるものである。
、従来発泡体が接着しにくい材質の芯材であっても、発
泡体が前記孔部で連結状態に被着されるので、芯材と発
泡体とがより一層強固に一体に形成されるものである。
更に、マウント部を形成する場合においても、従来発泡
体を積層接着する加工作業を伴ったが、型枠内に所定の
凹部を形成することにより、発泡加工とともに発泡体に
マウント部を成型可能とするもので、作業能率が向上す
るものである。
体を積層接着する加工作業を伴ったが、型枠内に所定の
凹部を形成することにより、発泡加工とともに発泡体に
マウント部を成型可能とするもので、作業能率が向上す
るものである。
第１図ないし第６図は、本発明に係るシャッターおよび
シャッターの製造方法の実施例に関するものである。 第１図及び第２図は夫々シャッターを示す斜視図、第３
図及び第４図は孔部を形成した夫々の芯材の斜視図、第
５図及び第６図は型枠に夫々の芯材を内嵌した状態を示
す断面図である。 １・・・・・・回転軸 ２・・・・・・仕切基板
３・・・・・・軸着部 ４・・・・・・発泡体６
・・・・・・孔部 ７．８・・・型枠９・・・
・・・発泡体注入口 Ｓ・・・・・・シャッターＦ・・
・・・・芯材 Ｍ・・・・・・マウント部特許
出願人 有限会社 尾上樹脂製作所牙５図 オ８図
シャッターの製造方法の実施例に関するものである。 第１図及び第２図は夫々シャッターを示す斜視図、第３
図及び第４図は孔部を形成した夫々の芯材の斜視図、第
５図及び第６図は型枠に夫々の芯材を内嵌した状態を示
す断面図である。 １・・・・・・回転軸 ２・・・・・・仕切基板
３・・・・・・軸着部 ４・・・・・・発泡体６
・・・・・・孔部 ７．８・・・型枠９・・・
・・・発泡体注入口 Ｓ・・・・・・シャッターＦ・・
・・・・芯材 Ｍ・・・・・・マウント部特許
出願人 有限会社 尾上樹脂製作所牙５図 オ８図
Claims (3)
- （１）エアコンの冷・温風を風道で仕切るシャッターに
おいて、回転軸と該回転軸に固着した仕切基板と回転軸
の一端部に形成した軸着部とからなる芯材に、該芯材の
軸着部を除く全部もしくは一部に、ウレタン発泡樹脂等
の発泡体を型成形により一体に被着形成したことを特徴
とするシャッター。 - （２）前記仕切基板は、板両面に連通する孔部を有し、
前記発泡体は前記孔部で一体に連結されていることを特
徴とする特許請求の範囲第（１）項記載のシャッター。 - （３）回転軸と該回転軸に固着した仕切基板と回転軸の
一端部に形成した軸着部とからなる芯材を、型枠に内嵌
し、該型枠内に発泡樹脂を注入し、前記軸着部を除く芯
材の全部もしくは一部に、発泡体を一体に被着形成する
ことを特徴とするシャッターの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10238185A JPS61262541A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | シヤツタ−及びシヤツタ−の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10238185A JPS61262541A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | シヤツタ−及びシヤツタ−の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61262541A true JPS61262541A (ja) | 1986-11-20 |
| JPH0319462B2 JPH0319462B2 (ja) | 1991-03-15 |
Family
ID=14325874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10238185A Granted JPS61262541A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | シヤツタ−及びシヤツタ−の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61262541A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH066020U (ja) * | 1992-06-30 | 1994-01-25 | 株式会社ゼクセル | ドアのシール材の成形不良防止構造 |
| KR20020082709A (ko) * | 2001-04-25 | 2002-10-31 | 현대자동차주식회사 | 고속버스 운전석 가드 제작공법 |
| JP2011017365A (ja) * | 2009-07-08 | 2011-01-27 | Roki Co Ltd | 吸気装置用バルブの構造 |
| WO2013054589A1 (ja) * | 2011-10-14 | 2013-04-18 | 株式会社デンソー | 空調装置用開閉ドア |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58163872A (ja) * | 1982-03-23 | 1983-09-28 | Nippon Denso Co Ltd | 気流制御弁とその製造方法 |
| JPS6096107U (ja) * | 1983-12-09 | 1985-07-01 | 株式会社ボッシュオートモーティブ システム | 空調装置用ドア |
-
1985
- 1985-05-14 JP JP10238185A patent/JPS61262541A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58163872A (ja) * | 1982-03-23 | 1983-09-28 | Nippon Denso Co Ltd | 気流制御弁とその製造方法 |
| JPS6096107U (ja) * | 1983-12-09 | 1985-07-01 | 株式会社ボッシュオートモーティブ システム | 空調装置用ドア |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH066020U (ja) * | 1992-06-30 | 1994-01-25 | 株式会社ゼクセル | ドアのシール材の成形不良防止構造 |
| KR20020082709A (ko) * | 2001-04-25 | 2002-10-31 | 현대자동차주식회사 | 고속버스 운전석 가드 제작공법 |
| JP2011017365A (ja) * | 2009-07-08 | 2011-01-27 | Roki Co Ltd | 吸気装置用バルブの構造 |
| WO2013054589A1 (ja) * | 2011-10-14 | 2013-04-18 | 株式会社デンソー | 空調装置用開閉ドア |
| JP2013086597A (ja) * | 2011-10-14 | 2013-05-13 | Denso Corp | 空調装置用開閉ドア |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0319462B2 (ja) | 1991-03-15 |
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