JPS61103627A - 自動順送り型プレス成形方法 - Google Patents
自動順送り型プレス成形方法Info
- Publication number
- JPS61103627A JPS61103627A JP59226591A JP22659184A JPS61103627A JP S61103627 A JPS61103627 A JP S61103627A JP 59226591 A JP59226591 A JP 59226591A JP 22659184 A JP22659184 A JP 22659184A JP S61103627 A JPS61103627 A JP S61103627A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lifter
- bending
- product
- lower die
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/08—Dies with different parts for several steps in a process
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Press Drives And Press Lines (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自１１ｈ）＠送り型によってプレス成形を行
うことにより、フランジ部を有する製品が得られるよう
にした目動Ｉ＠送り型プレス成形方法に関するものであ
る。
うことにより、フランジ部を有する製品が得られるよう
にした目動Ｉ＠送り型プレス成形方法に関するものであ
る。
（従来の技術）
従来、自動順送り型によるフランジ成形においては曲げ
成形を実施しており、該フランジ部はシワ発生を防止す
るため、縮み代が少なくなるよう、フランジ長さを局部
的に短く切り欠いてフランジ曲げ成形を行っている。す
なわち、従来技術においてフランジ曲げ成形を行い得る
ようにするためには、第７図に示すように、製品２Ｓの
シワ発生防止としてフランジのコーナ一部に切り欠き２
３ａをつけることが必要になっている。
成形を実施しており、該フランジ部はシワ発生を防止す
るため、縮み代が少なくなるよう、フランジ長さを局部
的に短く切り欠いてフランジ曲げ成形を行っている。す
なわち、従来技術においてフランジ曲げ成形を行い得る
ようにするためには、第７図に示すように、製品２Ｓの
シワ発生防止としてフランジのコーナ一部に切り欠き２
３ａをつけることが必要になっている。
これを図１こよって説明すると、第８図は自動順送り型
による従来のプレス成形工程を示す。
による従来のプレス成形工程を示す。
先ず、第１の工程では素材２４の送り（ｉ ２５の両側
箇所に穴抜き２６を実施し、ついで第２の工程で素材２
４の順送り方向（矢印Ｂ方向）と直交する方向にスリッ
ト２７の切込み加工を行う。この後、第３の工程で予備
成形２８、第４の工程で外形展開抜き２９および製品穴
抜き６０を順次施す。この外形展開抜き２９を行う場合
、素材２４の外形は次工程において外周フランジにシワ
が生じないよう、そのコーナ一部に適宜大きさの切り欠
き２３ａが形成されるごとく外形展開抜き２９を行う。
箇所に穴抜き２６を実施し、ついで第２の工程で素材２
４の順送り方向（矢印Ｂ方向）と直交する方向にスリッ
ト２７の切込み加工を行う。この後、第３の工程で予備
成形２８、第４の工程で外形展開抜き２９および製品穴
抜き６０を順次施す。この外形展開抜き２９を行う場合
、素材２４の外形は次工程において外周フランジにシワ
が生じないよう、そのコーナ一部に適宜大きさの切り欠
き２３ａが形成されるごとく外形展開抜き２９を行う。
そして、第５の工程においては、外周曲げ５１および製
品穴部のバーリング曲げ（穴フランジ成形）３２を行い
、最後に第６の工程ｌこおいて製品切り離し５６および
送り桟゛２５の端切り加工を行う。これｌこより、第７
図に示したような形状のプレス製品２３、すなわちフラ
ンジのコーナ一部に切り欠き２３ａを有するプレス製品
２３が得られる。
品穴部のバーリング曲げ（穴フランジ成形）３２を行い
、最後に第６の工程ｌこおいて製品切り離し５６および
送り桟゛２５の端切り加工を行う。これｌこより、第７
図に示したような形状のプレス製品２３、すなわちフラ
ンジのコーナ一部に切り欠き２３ａを有するプレス製品
２３が得られる。
第９図および第１０図はそれぞれ、第８図の第５の工程
ｌこおいて予備成形２８を行うときの成形過程を示す断
面図である。第９図に示すように、素材２４はリフター
３４に載っており、パット３５がリフター５４側に下降
すると、該パット３５とリフター３４により素材２４が
挟持される。素材２４が挾持されると、最初にリフター
５４が下降したのちパット５５が圧縮される。然る後、
第１０図に示すように、素材２４は上型３６と下型３７
によって塑性変形し予備成形２８が完了する。
ｌこおいて予備成形２８を行うときの成形過程を示す断
面図である。第９図に示すように、素材２４はリフター
３４に載っており、パット３５がリフター５４側に下降
すると、該パット３５とリフター３４により素材２４が
挟持される。素材２４が挾持されると、最初にリフター
５４が下降したのちパット５５が圧縮される。然る後、
第１０図に示すように、素材２４は上型３６と下型３７
によって塑性変形し予備成形２８が完了する。
従来技術において、切り火きを有しないプレス製品（第
１図参照）を得るためには、予備成形２８の代わりに絞
り成形を行う方法が考えられる。第１１図および第１２
図はその例を示す断面図である。第１１図に示すように
、素材５８はリフター３９に載っており、パット４０が
リフター３９側に下降すると、該パット４０とリフター
５９により素材５Ｂが挟持される。素材５８が挟持され
ると、最初にリフター３９が下降し、素材３８はパット
４０のシワ押え面４０ａと下型４１のシワ押え面４１ａ
で挾まれる。このとき、素材３８の送り株の絞り成形工
程以外は、パット４０が下降しないためリフター３９を
押し下げることはない。しかし、絞り成形ではパット４
０が圧縮されると、第１２図に示すように、上型４２が
下降し、素材５８は上ｍ４２と下型４１によって塑性変
形する。その結果、素材３８の送りｆｆは絞り成形工程
以外の工程よりも寸法Ｈだけ変形下降し、これがために
素材５８の送りピッチｌこ位置ズレを生じ送り不良とな
る。
１図参照）を得るためには、予備成形２８の代わりに絞
り成形を行う方法が考えられる。第１１図および第１２
図はその例を示す断面図である。第１１図に示すように
、素材５８はリフター３９に載っており、パット４０が
リフター３９側に下降すると、該パット４０とリフター
５９により素材５Ｂが挟持される。素材５８が挟持され
ると、最初にリフター３９が下降し、素材３８はパット
４０のシワ押え面４０ａと下型４１のシワ押え面４１ａ
で挾まれる。このとき、素材３８の送り株の絞り成形工
程以外は、パット４０が下降しないためリフター３９を
押し下げることはない。しかし、絞り成形ではパット４
０が圧縮されると、第１２図に示すように、上型４２が
下降し、素材５８は上ｍ４２と下型４１によって塑性変
形する。その結果、素材３８の送りｆｆは絞り成形工程
以外の工程よりも寸法Ｈだけ変形下降し、これがために
素材５８の送りピッチｌこ位置ズレを生じ送り不良とな
る。
（発明が解決しようとする問題点）
上述した従来の自動順送り型プレス成形方法によれば、
次のような問題点を有している。
次のような問題点を有している。
■ フランジ長さを局部的に短くするため、その分ブレ
ス裂品の強度が小さくなり製品品質が低下する。
ス裂品の強度が小さくなり製品品質が低下する。
■ フランジの曲げ成形を行うまでは、製品（素材）の
位置決めが行い難く、製品の加工精度（こ大きなバラツ
キが生じやすい。
位置決めが行い難く、製品の加工精度（こ大きなバラツ
キが生じやすい。
■ フランジを有する上記製品では、水洩れ対策として
フランジ先端にボデーシーラーヲ塗布しているが、フラ
ンジ長さが局部的に短くなっているため、ボデーシーラ
ーの塗布作業が困難になる。
フランジ先端にボデーシーラーヲ塗布しているが、フラ
ンジ長さが局部的に短くなっているため、ボデーシーラ
ーの塗布作業が困難になる。
本発明は、上記問題点を解決して製品品質が向上するプ
レス成形方法を提供せんとするものである。
レス成形方法を提供せんとするものである。
（問題点を解決するための手段）
このため本発明のプレス成形方法の技術的な手段は、送
り桟を下型のシワ押え面と面一に保。
り桟を下型のシワ押え面と面一に保。
持しながら素材の絞り成形を行う工程と、素材の被プレ
ス方向を絞り成形的の状態に戻すべく素材の送り様の両
側を折り曲げる工程と、素材の外形展開抜き加工を施す
工程と、その後、これに外周曲げ加工を施してフランジ
を成形する工程とを含むことを特徴とするものである。
ス方向を絞り成形的の状態に戻すべく素材の送り様の両
側を折り曲げる工程と、素材の外形展開抜き加工を施す
工程と、その後、これに外周曲げ加工を施してフランジ
を成形する工程とを含むことを特徴とするものである。
なお、外形展開抜き工程においては、必要により素材の
裂品穴抜き加工を同時に施してもよい。また、外周曲げ
工程においては、必要により素材の製品穴部のバーリン
グ曲げを同時ｔこ施してもよい。
裂品穴抜き加工を同時に施してもよい。また、外周曲げ
工程においては、必要により素材の製品穴部のバーリン
グ曲げを同時ｔこ施してもよい。
本発明方法では、絞り成形時に、素材の送り桟が下型の
シワ押え面と同一高さ位置に保持され、その下方または
上方に変形することがないので、素材は位置ズレを起こ
すことなく常時円滑ｌこ順送りされることとなる。よっ
て従来の予備成形の代わりに絞り成形を支障なく行える
。
シワ押え面と同一高さ位置に保持され、その下方または
上方に変形することがないので、素材は位置ズレを起こ
すことなく常時円滑ｌこ順送りされることとなる。よっ
て従来の予備成形の代わりに絞り成形を支障なく行える
。
つまり、シワ発生を防止するためフランジ長さを局部的
に短くする必要はない。絞り成形工程で素材の被プレス
方向は傾けられるが、次工程にて該被プレス方向の角度
変更が実施されるため、上型と下型による外形展開抜き
および外周曲げには何らの不都合も生じない。また、外
周曲げの前に絞り成形が行われているので、パットと下
型の絞り断面部ｌこおいて素材の位置決めを確実にした
状態で外周曲げ加工が行われる。
に短くする必要はない。絞り成形工程で素材の被プレス
方向は傾けられるが、次工程にて該被プレス方向の角度
変更が実施されるため、上型と下型による外形展開抜き
および外周曲げには何らの不都合も生じない。また、外
周曲げの前に絞り成形が行われているので、パットと下
型の絞り断面部ｌこおいて素材の位置決めを確実にした
状態で外周曲げ加工が行われる。
（実施例）
以下に本発明の一実施例を図を参照しつつ説明する。第
１図は本実施で可能になった形状のプレス製品（ここで
は自動車部品であるプレートリヤスプリングサポート）
１を示す斜視図であって、フランジのコーナ一部に切り
欠きを有しない製品形状となっている。本実施例の成形
工程を第２図に示す。素材２は矢印Ａ方向へ等ピッチで
間欠的に進み、先ず、第１の工程において素材２の送り
桟゛５の両側箇所の穴部き４が施され、ついで第２の工
程で該穴部き４と連通するスリット５が矢印Ａ方向と直
交方向へ切り込まれる。この後、第３の工程で絞り成形
６が行われ、第４の工程で素材２の送りへ５の両側部分
が折り曲げられ角度変更７が実施される。
１図は本実施で可能になった形状のプレス製品（ここで
は自動車部品であるプレートリヤスプリングサポート）
１を示す斜視図であって、フランジのコーナ一部に切り
欠きを有しない製品形状となっている。本実施例の成形
工程を第２図に示す。素材２は矢印Ａ方向へ等ピッチで
間欠的に進み、先ず、第１の工程において素材２の送り
桟゛５の両側箇所の穴部き４が施され、ついで第２の工
程で該穴部き４と連通するスリット５が矢印Ａ方向と直
交方向へ切り込まれる。この後、第３の工程で絞り成形
６が行われ、第４の工程で素材２の送りへ５の両側部分
が折り曲げられ角度変更７が実施される。
そして、外形展開抜き８および製品穴部き９を第５の工
程で加工し、外周曲げ１ＧおよびｊＪＡ品穴部のバーリ
ング曲げ１１を第６の工程で加工する。、ｊ＆後に、製
品切り離し１２および送り代′５の端切りを第７の工程
で加工することによって、第１図に示した形状のプレス
製品１が得られる。
程で加工し、外周曲げ１ＧおよびｊＪＡ品穴部のバーリ
ング曲げ１１を第６の工程で加工する。、ｊ＆後に、製
品切り離し１２および送り代′５の端切りを第７の工程
で加工することによって、第１図に示した形状のプレス
製品１が得られる。
第５図および第４図は、上記第５の工程における絞り成
形６の成形過程を示す断面図である。
形６の成形過程を示す断面図である。
第３図に示すように、素材２はリフター１３に載ってお
り、パット１４がリフター１３９１９に下降すると、該
パット１４とリフター１５により素材２が挟角される。
り、パット１４がリフター１３９１９に下降すると、該
パット１４とリフター１５により素材２が挟角される。
素材２が挾持されると、最初にリフター１３が下降し、
素材２はパット１４のシワ押え４１１４Ｂと下型１５の
シワ押え面１５ａで挾まれる。
素材２はパット１４のシワ押え４１１４Ｂと下型１５の
シワ押え面１５ａで挾まれる。
このとき、素材２の送り桟′３は、パット１４が下降し
ないためリフター１３を押し下げることはない。パット
１４が圧縮されると、第４図に示すように、上型１６が
下降し、素材２は上型１６と下型１５によって塑性変形
する。この絞り成形６では、送り獲３をシワ押え面１５
ａと同一の高さ面に保持したまま、素材２の絞り部がＴ
−側に傾くように成形加工され、素材２の被プレス方向
が傾く。
ないためリフター１３を押し下げることはない。パット
１４が圧縮されると、第４図に示すように、上型１６が
下降し、素材２は上型１６と下型１５によって塑性変形
する。この絞り成形６では、送り獲３をシワ押え面１５
ａと同一の高さ面に保持したまま、素材２の絞り部がＴ
−側に傾くように成形加工され、素材２の被プレス方向
が傾く。
このように素材２の被プレス方向を傾けて絞り成形６を
行ったため、第４の工程では、傾いた素材２の被プレス
方向を絞り成形６前の元のプレス方向に戻すべく角度変
更７が行われる。
行ったため、第４の工程では、傾いた素材２の被プレス
方向を絞り成形６前の元のプレス方向に戻すべく角度変
更７が行われる。
このことにより、第５の工程における外形展開抜き８お
よび製品穴抜き９、並びに第６の工程における外周曲げ
１０および製品穴部のバーリング曲げ１１が良好に行わ
れるものとなる。
よび製品穴抜き９、並びに第６の工程における外周曲げ
１０および製品穴部のバーリング曲げ１１が良好に行わ
れるものとなる。
第５図および第６図は、第４の工程における角度変更７
の成形過程を示す断面図である。第５図に示すように、
第６の工程で絞り成形して侍られた半製品１７はリフタ
ー１８に載っており、パット１９がリフター１８側に下
降すると、該パット１９とリフター１８により半製品１
７が挾持される。その後、リフター１８が下降すると、
半製品１７は下型２０によって、パット１９の第５図に
おける左右両側の接触端末点２１を支点として上方へ曲
げられ、さらにリフター１８が下降すると、第６図に示
すように、上型２２が下降し、半製品１７は上型２２と
下型２０によりプレス加工され、絞り成形６前の被プレ
ス方向に修正されて角度変更７が完了する。
の成形過程を示す断面図である。第５図に示すように、
第６の工程で絞り成形して侍られた半製品１７はリフタ
ー１８に載っており、パット１９がリフター１８側に下
降すると、該パット１９とリフター１８により半製品１
７が挾持される。その後、リフター１８が下降すると、
半製品１７は下型２０によって、パット１９の第５図に
おける左右両側の接触端末点２１を支点として上方へ曲
げられ、さらにリフター１８が下降すると、第６図に示
すように、上型２２が下降し、半製品１７は上型２２と
下型２０によりプレス加工され、絞り成形６前の被プレ
ス方向に修正されて角度変更７が完了する。
ここで、本実施例で得られるプレス製品１の加工精度に
ついて説明する。従来技術においては、第８図の第４の
工程で示すように、外周曲げ３１およびバーリング曲げ
３２を行う前は、フラットな形状のままの半製品である
ため、位置決めが行い難くバラツキが生じやすい欠点が
あったが、本実施例においては、第２図の第５の工程で
示すように、外周曲げ１０およびバーリング曲げ１１を
行う前に絞り成形６が実施されるためｌこ、パット１９
と下型２０の凹状絞り面部とにより位置決めが確保され
た状態で上記曲げ成形１０．１１が行われる。したがっ
て、位置決め不良によるバラツキが防止され、プレス製
品１の加工精度が著しく向上するものとなる。
ついて説明する。従来技術においては、第８図の第４の
工程で示すように、外周曲げ３１およびバーリング曲げ
３２を行う前は、フラットな形状のままの半製品である
ため、位置決めが行い難くバラツキが生じやすい欠点が
あったが、本実施例においては、第２図の第５の工程で
示すように、外周曲げ１０およびバーリング曲げ１１を
行う前に絞り成形６が実施されるためｌこ、パット１９
と下型２０の凹状絞り面部とにより位置決めが確保され
た状態で上記曲げ成形１０．１１が行われる。したがっ
て、位置決め不良によるバラツキが防止され、プレス製
品１の加工精度が著しく向上するものとなる。
実施例では、上型が雄型であって、かつ下型が雌型であ
る場合について説明したが、本発明方法は、上型が雌型
であって、かつ下型が雄型である場合にも適用できる。
る場合について説明したが、本発明方法は、上型が雌型
であって、かつ下型が雄型である場合にも適用できる。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明の自動順送り型プレス成形
方法によれば、製品のフランジ長さを局部的に短（する
ことな（シワ発生を妨止し、強度の大きい製品が得られ
、しかも、確実に位置決めした状態で曲げ成形できるの
で、製品の加工精度のバラツキを極力防止できる効果が
ある。さらに、本発明方法により得られた製品のフラン
ジ先端にボデーシーラーを塗布する際は、従来のように
フランジ長さが局部的に短（なっていないので、ボデー
シーラーの塗布作業を容易に行うことができる。
方法によれば、製品のフランジ長さを局部的に短（する
ことな（シワ発生を妨止し、強度の大きい製品が得られ
、しかも、確実に位置決めした状態で曲げ成形できるの
で、製品の加工精度のバラツキを極力防止できる効果が
ある。さらに、本発明方法により得られた製品のフラン
ジ先端にボデーシーラーを塗布する際は、従来のように
フランジ長さが局部的に短（なっていないので、ボデー
シーラーの塗布作業を容易に行うことができる。
第１図は本発明の一実施例により得られる製品を示す斜
視図、 第２図は本発明の一実施例を示す成形工程図、第６図お
よび第４図は第２図の第５の工程における絞り成形過程
を示す断面図、 第５図および第６図は第２図の第４の工程における角度
変更成形過程を示す断面図、第７図は従来の自動順送り
型プレス成形方法により得られる製品を示す斜視図、 第８図は従来の自ｗＪＩｌｌＩｉＩ送り型プレス成形方
法を示す成形工程図、 第９図および第１０図は第８図の第３の工程における予
備成形過程を示す断面図、 第１１図および第１２図は第８図の予備成形に代わる絞
り成形過程を示す断面図である、１・・・プレス製品
２・・・素材３・・・送り代 ６・・・
練り成形７・・・角度変更 ８・・・外形展開抜
き？・・・製品穴抜き １０・・・外周曲げ１１・
・・バーリング曲げ １５．２０・・・下型１５・・・
シワ押え面 １６．２２・・・上型特許出願人 ト
ヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美（ばか１名）第１
図 第３図 第５図 第７図 第９図 第１１図 え、２゜ −１１’ｔ
視図、 第２図は本発明の一実施例を示す成形工程図、第６図お
よび第４図は第２図の第５の工程における絞り成形過程
を示す断面図、 第５図および第６図は第２図の第４の工程における角度
変更成形過程を示す断面図、第７図は従来の自動順送り
型プレス成形方法により得られる製品を示す斜視図、 第８図は従来の自ｗＪＩｌｌＩｉＩ送り型プレス成形方
法を示す成形工程図、 第９図および第１０図は第８図の第３の工程における予
備成形過程を示す断面図、 第１１図および第１２図は第８図の予備成形に代わる絞
り成形過程を示す断面図である、１・・・プレス製品
２・・・素材３・・・送り代 ６・・・
練り成形７・・・角度変更 ８・・・外形展開抜
き？・・・製品穴抜き １０・・・外周曲げ１１・
・・バーリング曲げ １５．２０・・・下型１５・・・
シワ押え面 １６．２２・・・上型特許出願人 ト
ヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美（ばか１名）第１
図 第３図 第５図 第７図 第９図 第１１図 え、２゜ −１１’ｔ
Claims (1)
- （１）上型と下型の間に素材を順送りしつつプレス製品
を得る自動順送り型プレス成形方法において、素材の送
り桟を下型のシワ押え面と同じ高さに保ったまま素材の
絞り成形を行う工程と、該素材の送り桟の両側を折り曲
げて該素材の被プレス部を前記絞り成形前の角度に戻す
工程と、該素材の外形展開抜きを行う工程と、該素材の
外周曲げを行う工程とを包含することを特徴とする自動
順送り型プレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59226591A JPS61103627A (ja) | 1984-10-27 | 1984-10-27 | 自動順送り型プレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59226591A JPS61103627A (ja) | 1984-10-27 | 1984-10-27 | 自動順送り型プレス成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61103627A true JPS61103627A (ja) | 1986-05-22 |
| JPS6359799B2 JPS6359799B2 (ja) | 1988-11-21 |
Family
ID=16847578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59226591A Granted JPS61103627A (ja) | 1984-10-27 | 1984-10-27 | 自動順送り型プレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61103627A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994026508A1 (en) * | 1993-05-06 | 1994-11-24 | Kabushikikaisha Ket & Ket | Press forwardly feed die of metallic gasket |
| FR2792558A1 (fr) * | 1999-04-21 | 2000-10-27 | Serinox Sa | Procede et outils d'emboutissage, applications notamment a l'emboutissage de banquettes, et articles emboutis, notamment banquettes ainsi obtenues |
| JP2010082660A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-15 | Nippon Steel Corp | プレス成形装置及びプレス成形方法 |
| WO2015001217A1 (fr) * | 2013-07-02 | 2015-01-08 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de realisation d'une patte de fixation dans une plaque de tole et plaque de tole comportant une telle patte de fixation |
| EP2942124A1 (fr) * | 2014-05-06 | 2015-11-11 | Peugeot Citroën Automobiles Sa | Mise a forme d'emboutis avec patte(s) de liaison |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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