JP2583955B2 - Ｉｃリードフレームの製造方法 - Google Patents
Ｉｃリードフレームの製造方法Info
- Publication number
- JP2583955B2 JP2583955B2 JP63089855A JP8985588A JP2583955B2 JP 2583955 B2 JP2583955 B2 JP 2583955B2 JP 63089855 A JP63089855 A JP 63089855A JP 8985588 A JP8985588 A JP 8985588A JP 2583955 B2 JP2583955 B2 JP 2583955B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- island
- die
- punch
- lead frame
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Lead Frames For Integrated Circuits (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はICリードフレームの製造方法に関するもので
ある。
ある。
従来の技術 ICリードフレームの形成方法として良く知られている
ものにはプレス工法と、エッチング工法があるが、本発
明はプレス工法を用いた製造方法に関するものであるの
で、エッチング工法についての説明は省略する。
ものにはプレス工法と、エッチング工法があるが、本発
明はプレス工法を用いた製造方法に関するものであるの
で、エッチング工法についての説明は省略する。
以下、プレス工法を用いた従来の製造方法について説
明する。
明する。
従来、第10図に示すように比較的小さなアイランド１
を有するICリードフレームと、第11図に示すような比較
的大きなアイランド９を有するICリードフレームを制作
しようとする場合、全く別の金型を用意して行なうか金
型内のパンチとダイを共に入れ子にするかの何れかであ
った。
を有するICリードフレームと、第11図に示すような比較
的大きなアイランド９を有するICリードフレームを制作
しようとする場合、全く別の金型を用意して行なうか金
型内のパンチとダイを共に入れ子にするかの何れかであ
った。
発明が解決しようとする課題 しかしながら、上記したように、全く別の金型を用意
したり、金型を共用してインナーリード形成用のパンチ
とダイ、及びアイランド形成用のパンチとダイを夫々用
意しなければならないため、金型費用が莫大なものとな
っていた。
したり、金型を共用してインナーリード形成用のパンチ
とダイ、及びアイランド形成用のパンチとダイを夫々用
意しなければならないため、金型費用が莫大なものとな
っていた。
課題を解決するための手段 そこで、本発明は、アイランド形成用のパンチとダイ
にて板金より先ずアイランドを打ち抜き、その後インナ
ーリード形成用のパンチとダイを用いてインナーリード
を打ち抜くのである。そしてアイランドの大きさが異な
っているICリードフレームを種々製造する際にも、イン
ナーリード形成用のダイは何等変更せず、インナーリー
ド形成用のパンチは得ようとするインナーリードの長さ
に合わせたものを用意する。
にて板金より先ずアイランドを打ち抜き、その後インナ
ーリード形成用のパンチとダイを用いてインナーリード
を打ち抜くのである。そしてアイランドの大きさが異な
っているICリードフレームを種々製造する際にも、イン
ナーリード形成用のダイは何等変更せず、インナーリー
ド形成用のパンチは得ようとするインナーリードの長さ
に合わせたものを用意する。
作 用 上記したようなパンチとダイを用意し、アイランドを
打ち抜いた後にインナーリードを打ち抜くことにより所
望の大きさのアイランドを有したICリードフレームが得
られる。そして、インナーリード用のダイをアイランド
の大きさに合わせて別々に用意せずにすむため、その分
金型費用が削減できる。
打ち抜いた後にインナーリードを打ち抜くことにより所
望の大きさのアイランドを有したICリードフレームが得
られる。そして、インナーリード用のダイをアイランド
の大きさに合わせて別々に用意せずにすむため、その分
金型費用が削減できる。
実 施 例 以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１図は本発明のICリードフレームの製造方法に於
て、インナーリード形成のために使用するダイ、第２図
はそのパンチであり第２図（ａ）は第10図に示した大き
さのアイランドを有するICリードフレームを形成する際
に使用するパンチ、第２図（ｂ）は第11図に示した大き
さのアイランドを有するICリードフレームを形成する際
に使用する際に使用するパンチであり、この２つのパン
チ3,4は共に第１図に示したダイ２にかん合可能であ
り、第２図（ｂ）のパンチ４と第１図のダイ２を組み合
わせた時は、第３図に示すようにパンチ４の突条先端部
41aとダイ２のインナーリード形成用凹部21の内側先端2
1aとの間に隙間（斜線を施した部分）が形成されるよう
な関係となっている。
て、インナーリード形成のために使用するダイ、第２図
はそのパンチであり第２図（ａ）は第10図に示した大き
さのアイランドを有するICリードフレームを形成する際
に使用するパンチ、第２図（ｂ）は第11図に示した大き
さのアイランドを有するICリードフレームを形成する際
に使用する際に使用するパンチであり、この２つのパン
チ3,4は共に第１図に示したダイ２にかん合可能であ
り、第２図（ｂ）のパンチ４と第１図のダイ２を組み合
わせた時は、第３図に示すようにパンチ４の突条先端部
41aとダイ２のインナーリード形成用凹部21の内側先端2
1aとの間に隙間（斜線を施した部分）が形成されるよう
な関係となっている。
次に、第10図に示した形状のICードフレームを形成す
る際の作業手順について説明する。
る際の作業手順について説明する。
まず、第５図（ａ）に示したアイランド形成用のパン
チ５と同図（ｂ）に示したダイ６を用いて第４図のよう
にアイランド部を打ち抜く。そして、その後第１図に示
したダイ２と第２図（ａ）に示したパンチ３を用いて更
に打ち抜き、第10図に示すような形状になす。尚、イン
ナーリードの打ち抜きの際の金型内の様子を第６図に示
している。この図に示すようにインナーリード形成用の
パンチ３の突条31の先端部31aは、先にアイランド形成
用のパンチ５とダイ６にて打ち抜いた際に形成された溝
部９に位置するような寸法関係となっている。
チ５と同図（ｂ）に示したダイ６を用いて第４図のよう
にアイランド部を打ち抜く。そして、その後第１図に示
したダイ２と第２図（ａ）に示したパンチ３を用いて更
に打ち抜き、第10図に示すような形状になす。尚、イン
ナーリードの打ち抜きの際の金型内の様子を第６図に示
している。この図に示すようにインナーリード形成用の
パンチ３の突条31の先端部31aは、先にアイランド形成
用のパンチ５とダイ６にて打ち抜いた際に形成された溝
部９に位置するような寸法関係となっている。
次に、第11図に示した大きさのアイランドを有するIC
リードフレームを形成する際の作業手順について説明す
る。
リードフレームを形成する際の作業手順について説明す
る。
この時はまず、第11図のアイランドの形状にあったパ
ンチ７（第７図（ａ）に図示している）とダイ８（第７
図（ｂ）に図示している）を用意し、第８図のようにア
イランド部を打ち抜く。次に第１図に示したダイ２と第
２図（ｂ）に示したパンチ４を用い、第７図に示すよう
な形状になす。ところで、第２図（ｂ）に示したパンチ
と第１図に示したダイとは上述したように、かん合状態
においてはパンチの突条41の先端41aとダイ２の凹部21
の先端部21aとの間には大きな隙間が形成されるが、第
９図に示すようにアイランドを打ち抜いた際に形成され
た溝部10が丁度前記隙間の部分に位置するように寸法を
設定しているため、第２図（ｂ）のようなパンチと第１
図に示したダイとインナーリード部を打ち抜く作業には
何等問題は生じない。
ンチ７（第７図（ａ）に図示している）とダイ８（第７
図（ｂ）に図示している）を用意し、第８図のようにア
イランド部を打ち抜く。次に第１図に示したダイ２と第
２図（ｂ）に示したパンチ４を用い、第７図に示すよう
な形状になす。ところで、第２図（ｂ）に示したパンチ
と第１図に示したダイとは上述したように、かん合状態
においてはパンチの突条41の先端41aとダイ２の凹部21
の先端部21aとの間には大きな隙間が形成されるが、第
９図に示すようにアイランドを打ち抜いた際に形成され
た溝部10が丁度前記隙間の部分に位置するように寸法を
設定しているため、第２図（ｂ）のようなパンチと第１
図に示したダイとインナーリード部を打ち抜く作業には
何等問題は生じない。
発明の効果 以上説明したように、本発明のICリードフレームの製
造方法を用いれば異なった大きさのアイランドを有する
ICリードフレームを形成する際でもインナーリード形成
用のダイは共用できるためその分だけ金型費用が削減で
きるという効果を奏する。
造方法を用いれば異なった大きさのアイランドを有する
ICリードフレームを形成する際でもインナーリード形成
用のダイは共用できるためその分だけ金型費用が削減で
きるという効果を奏する。
第１図はインナーリード形成用のダイの要部斜視図、第
２図はインナーリード形成用のパンチの要部斜視図、第
３図は第１図に示したダイと第２図（ｂ）に示したパン
チを組合せた際のかん合状態を示す平面図、第４図はア
イランド打ち抜きの完了した状態のリードフレームの平
面図、第５図（ａ）及び第７図（ａ）はアイランド形成
用のパンチ、第５図（ｂ）及び第７図（ｂ）はアイラン
ド形成用のダイ、第６図はインナーリードの打ち抜きの
際の金型内の様子を示した平面図、第８図はアイランド
打ち抜きの完了した状態のリードフレームの平面図、第
９図はインナーリードの打ち抜きの際の金型内の様子を
示した平面図、第10図および第11図はICリードフレーム
の平面図である。 1a,1b……アイランド、 ２……インナーリード形成用のダイ、 21……インナーリード形成用ダイの凹部、 21a……凹部21の内側先端、 3,4……インナーリード形成用のパンチ、 31,41……突条、 31a,41a……先端部、 5,7……アイランド形成用のパンチ、 6,8……アイランド形成用のダイ、 9,10……溝部、
２図はインナーリード形成用のパンチの要部斜視図、第
３図は第１図に示したダイと第２図（ｂ）に示したパン
チを組合せた際のかん合状態を示す平面図、第４図はア
イランド打ち抜きの完了した状態のリードフレームの平
面図、第５図（ａ）及び第７図（ａ）はアイランド形成
用のパンチ、第５図（ｂ）及び第７図（ｂ）はアイラン
ド形成用のダイ、第６図はインナーリードの打ち抜きの
際の金型内の様子を示した平面図、第８図はアイランド
打ち抜きの完了した状態のリードフレームの平面図、第
９図はインナーリードの打ち抜きの際の金型内の様子を
示した平面図、第10図および第11図はICリードフレーム
の平面図である。 1a,1b……アイランド、 ２……インナーリード形成用のダイ、 21……インナーリード形成用ダイの凹部、 21a……凹部21の内側先端、 3,4……インナーリード形成用のパンチ、 31,41……突条、 31a,41a……先端部、 5,7……アイランド形成用のパンチ、 6,8……アイランド形成用のダイ、 9,10……溝部、
Claims (1)
- 【請求項１】形状の異なったアイランドを形成するため
の複数種類のアイランド形成用パンチとアイランド形成
用のダイを用いてアイランドを打ち抜いた後、インナー
リード形成用の共通ダイとこの共通ダイに夫々かん合可
能でしかも共通ダイにかん合した時にインナーリード形
成用の突条先端部から前記共通ダイのインナーリード形
成用凹部の内側先端までの距離のみが異なるインナーリ
ード形成用の複数種類のパンチを用いてインナーリード
を打ち抜くことを特徴とするICリードフレームの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63089855A JP2583955B2 (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | Ｉｃリードフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63089855A JP2583955B2 (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | Ｉｃリードフレームの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01261851A JPH01261851A (ja) | 1989-10-18 |
| JP2583955B2 true JP2583955B2 (ja) | 1997-02-19 |
Family
ID=13982399
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63089855A Expired - Fee Related JP2583955B2 (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | Ｉｃリードフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2583955B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2746660B2 (ja) * | 1989-06-02 | 1998-05-06 | 新光電気工業株式会社 | リードフレームの製造方法 |
| JPH0475724A (ja) * | 1990-07-13 | 1992-03-10 | Nec Corp | 半導体装置用リードフレームの製造方法およびそれを用いた半導体装置 |
| JP2559640B2 (ja) * | 1990-10-31 | 1996-12-04 | 株式会社三井ハイテック | 金型装置およびこれを用いたリードフレームの製造方法 |
-
1988
- 1988-04-12 JP JP63089855A patent/JP2583955B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01261851A (ja) | 1989-10-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2583955B2 (ja) | Ｉｃリードフレームの製造方法 | |
| JPS6359799B2 (ja) | ||
| JP2702530B2 (ja) | 板金プレス加工品の製造方法 | |
| JP2700902B2 (ja) | リードフレームの製造方法 | |
| JP2746660B2 (ja) | リードフレームの製造方法 | |
| JP2002239652A (ja) | 突起形状板金加工法 | |
| JPS595459Y2 (ja) | プレス打抜装置 | |
| JPS62177102A (ja) | 粉末成形品の製造方法 | |
| JP2680921B2 (ja) | 浅絞り部品の製造方法 | |
| JP2572343B2 (ja) | 半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置 | |
| JPS60189956A (ja) | 半導体装置用リ−ドフレ−ムの製造方法 | |
| JP2740314B2 (ja) | バンプを有する金属リードの製造装置 | |
| JPS6355375B2 (ja) | ||
| JPH0341246B2 (ja) | ||
| JP3419579B2 (ja) | リードフレームのプレス抜き加工金型 | |
| JPH07112038B2 (ja) | 半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置 | |
| JPH07179333A (ja) | 錠 剤 | |
| JP3271298B2 (ja) | 打抜き加工方法 | |
| JPH043690Y2 (ja) | ||
| JPS6410094B2 (ja) | ||
| JPH021581B2 (ja) | ||
| JPH0539718U (ja) | リードフレーム打ち抜き用金型 | |
| JPS6028936U (ja) | 転造成形ダイス | |
| JPH01127623U (ja) | ||
| JPH03200358A (ja) | リードフレーム及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |