JP2572343B2 - 半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置 - Google Patents
半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置Info
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- JP2572343B2 JP2572343B2 JP5209935A JP20993593A JP2572343B2 JP 2572343 B2 JP2572343 B2 JP 2572343B2 JP 5209935 A JP5209935 A JP 5209935A JP 20993593 A JP20993593 A JP 20993593A JP 2572343 B2 JP2572343 B2 JP 2572343B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、半導体装置に用いるリ
ードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装
置に関するものである。
ードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装
置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】半導体装置用のリードフレームをプレス
成形により製作する場合には、長尺の金属製帯板素材を
プレス成形装置に通して、長手方向に複数の同一パター
ンのリード群を打ち抜いていく。近年、半導体チップの
集積度は著しく高まっており、これに伴い、半導体チッ
プの多ピン化に対応してこれと電気的導通をとるための
リード群も増大し、かつ密集化している。しかして、こ
のようなリードフレームを一度のプレスにより一時に打
ち抜くことはできないので、打ち抜きパターンを複数に
分割し、これに対応する複数の型（この数はときとして
十数個に及ぶ）を製作し、これらの型を順次用いて複数
回の打ち抜きを行って、一組のリード群を形成してい
る。この場合、プレス成形装置には、複数の打ち抜き型
が帯板素材の送り方向に一列に並んで装着され、帯板素
材をその長手方向に一区画ずつ送りながら、次々に異な
った型により打ち抜きを行い、一区画が全ての型を通過
したときに一組のリード群が完成するようになってい
る。
成形により製作する場合には、長尺の金属製帯板素材を
プレス成形装置に通して、長手方向に複数の同一パター
ンのリード群を打ち抜いていく。近年、半導体チップの
集積度は著しく高まっており、これに伴い、半導体チッ
プの多ピン化に対応してこれと電気的導通をとるための
リード群も増大し、かつ密集化している。しかして、こ
のようなリードフレームを一度のプレスにより一時に打
ち抜くことはできないので、打ち抜きパターンを複数に
分割し、これに対応する複数の型（この数はときとして
十数個に及ぶ）を製作し、これらの型を順次用いて複数
回の打ち抜きを行って、一組のリード群を形成してい
る。この場合、プレス成形装置には、複数の打ち抜き型
が帯板素材の送り方向に一列に並んで装着され、帯板素
材をその長手方向に一区画ずつ送りながら、次々に異な
った型により打ち抜きを行い、一区画が全ての型を通過
したときに一組のリード群が完成するようになってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法による
場合には、精密なプレス成形用の型を多数必要とする。
このような型は高価であり、リードフレームの製作コス
トに大きく影響する。従って、本発明は、可及的に少数
の型を用いてリードフレームをプレス成形する方法と、
これに用いる装置を提供することにより、型に要するコ
スト、ひいてはリードフレームの製作コストを削減する
ことを課題としている。
場合には、精密なプレス成形用の型を多数必要とする。
このような型は高価であり、リードフレームの製作コス
トに大きく影響する。従って、本発明は、可及的に少数
の型を用いてリードフレームをプレス成形する方法と、
これに用いる装置を提供することにより、型に要するコ
スト、ひいてはリードフレームの製作コストを削減する
ことを課題としている。
【課題を解決するための手段】本発明においては、上記
課題を解決するため、リードフレーム３におけるリード
２群を並び方向及びこれに直交する方向に夫々対称に四
つの区画に区切り、同位置の区画毎に、同一パターンを
形成する型３１，３２，３３，３４をプレス成形装置３
０に装着し、このプレス成形装置３０に素材１を通し
て、最初に各リード２群の一区画３ａを形成した後、再
びこの素材１を前回とは反対向きにプレス成形装置３０
に通して各リード群の他の一区画３ｂを形成し、次にこ
の素材１を裏返しにした状態で、同様にしてプレス成形
装置３０に２回通して残りの他の２区画３ｃ，３ｄを形
成する方法を採用した。また、この方法を実施するた
め、長尺の金属製帯板素材１の長手方向に、複数の同一
パターンのリード２群を順次打ち抜いていくプレス成形
装置３０に、パターンを素材１の送り方向及びこれに直
交する方向に夫々対称に四つに区切った区画３ａ，３
ｂ，３ｃ，３ｄに対応する形状の型３１，３２，３３，
３４を設けた。
課題を解決するため、リードフレーム３におけるリード
２群を並び方向及びこれに直交する方向に夫々対称に四
つの区画に区切り、同位置の区画毎に、同一パターンを
形成する型３１，３２，３３，３４をプレス成形装置３
０に装着し、このプレス成形装置３０に素材１を通し
て、最初に各リード２群の一区画３ａを形成した後、再
びこの素材１を前回とは反対向きにプレス成形装置３０
に通して各リード群の他の一区画３ｂを形成し、次にこ
の素材１を裏返しにした状態で、同様にしてプレス成形
装置３０に２回通して残りの他の２区画３ｃ，３ｄを形
成する方法を採用した。また、この方法を実施するた
め、長尺の金属製帯板素材１の長手方向に、複数の同一
パターンのリード２群を順次打ち抜いていくプレス成形
装置３０に、パターンを素材１の送り方向及びこれに直
交する方向に夫々対称に四つに区切った区画３ａ，３
ｂ，３ｃ，３ｄに対応する形状の型３１，３２，３３，
３４を設けた。
【０００５】
【作用】本発明の方法を適用するリードフレームにおけ
る各リード群のパターンは、前後左右対称形を成してい
る。そして、各リード群の１／４区画３ａ，３ｂ，３
ｃ，３ｄを形成することができる型３１，３２，３３，
３４を装着したプレス成形装置３０を用い、これに素材
１を通すと、最初にリード群の一の区画３ａが形成され
る。この素材１を再び前回とは反対向きにプレス成形装
置３０に通せば、各リード群の他の一区画が形成され
る。次に、この素材を裏返した状態で先と同様にしてプ
レス成形装置３０に反対方向に二度通して残り２区画を
形成して全リードが完成する。即ち、この場合、型３
１，３２，３３，３４は、リード２群のパターンの１／
４の部分に対応するものである。従って、これらは、リ
ード２群のパターン全体に対応する型と比較すると、理
論上１／４のコストで製作することができる。素材を四
度にわたってプレス成形装置に通すことによる工程数の
増加を考慮しても、リードフレームの製造コストは削減
される。
る各リード群のパターンは、前後左右対称形を成してい
る。そして、各リード群の１／４区画３ａ，３ｂ，３
ｃ，３ｄを形成することができる型３１，３２，３３，
３４を装着したプレス成形装置３０を用い、これに素材
１を通すと、最初にリード群の一の区画３ａが形成され
る。この素材１を再び前回とは反対向きにプレス成形装
置３０に通せば、各リード群の他の一区画が形成され
る。次に、この素材を裏返した状態で先と同様にしてプ
レス成形装置３０に反対方向に二度通して残り２区画を
形成して全リードが完成する。即ち、この場合、型３
１，３２，３３，３４は、リード２群のパターンの１／
４の部分に対応するものである。従って、これらは、リ
ード２群のパターン全体に対応する型と比較すると、理
論上１／４のコストで製作することができる。素材を四
度にわたってプレス成形装置に通すことによる工程数の
増加を考慮しても、リードフレームの製造コストは削減
される。
【０００６】
【実施例】図面を参照して本発明の一実施例を説明す
る。図１乃至図５は本発明に係る方法によってリードフ
レームをプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図、図６はプレス成形装置の概略的正面図である。
る。図１乃至図５は本発明に係る方法によってリードフ
レームをプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図、図６はプレス成形装置の概略的正面図である。
【０００７】図１乃至図５には、長尺の金属製帯板素材
１に、合計３２本のリード２を有するリードフレーム３
を、プレス成形により打ち抜き成形する過程を示してあ
る。最終的に、素材１には、長手方向に同一のリードフ
レーム３（図４の右端）が多数形成される。リードフレ
ーム３のリード２群は、中心線Ｘ及びその直交線Ｙに対
して長手方向（左右）及びその直交方向（前後）に対称
に配置されている。
１に、合計３２本のリード２を有するリードフレーム３
を、プレス成形により打ち抜き成形する過程を示してあ
る。最終的に、素材１には、長手方向に同一のリードフ
レーム３（図４の右端）が多数形成される。リードフレ
ーム３のリード２群は、中心線Ｘ及びその直交線Ｙに対
して長手方向（左右）及びその直交方向（前後）に対称
に配置されている。
【０００８】しかして、この実施例においては、図６に
示すプレス成形装置３０に、素材１を１回通すことによ
り、図１の右端に位置する、リード２群の１／４に相当
する部分の第１区画３ａを成形する。そして、その後、
これを反対側からプレス成形装置３０に通すことによ
り、中心線Ｘと直交線Ｙとの交点に対称となる図２の右
端に位置する第２区画３ｂを成形する。次に、この素材
１を裏返した状態でプレス成形装置３０に通すことによ
り、図３の右端に位置するリードフレームの第３区画３
ｃを成形する。その後、これを反対側からプレス成形装
置３０に通すことにより、図４の右端に位置する第４区
画３ｄを成形する。最後に、プレス成形装置３０の型３
１，３２，３３，３４をアウターリード４及びアイラン
ド５を形成するための型（図示せず）に代えて、図５の
アウターリード４及びアイランド５を打ち抜き成形し、
リードフレーム３が完成する。
示すプレス成形装置３０に、素材１を１回通すことによ
り、図１の右端に位置する、リード２群の１／４に相当
する部分の第１区画３ａを成形する。そして、その後、
これを反対側からプレス成形装置３０に通すことによ
り、中心線Ｘと直交線Ｙとの交点に対称となる図２の右
端に位置する第２区画３ｂを成形する。次に、この素材
１を裏返した状態でプレス成形装置３０に通すことによ
り、図３の右端に位置するリードフレームの第３区画３
ｃを成形する。その後、これを反対側からプレス成形装
置３０に通すことにより、図４の右端に位置する第４区
画３ｄを成形する。最後に、プレス成形装置３０の型３
１，３２，３３，３４をアウターリード４及びアイラン
ド５を形成するための型（図示せず）に代えて、図５の
アウターリード４及びアイランド５を打ち抜き成形し、
リードフレーム３が完成する。
【０００９】図６に示すように、この成形に用いるプレ
ス成形装置３０は、基本的に４つの型３１，３２，３
３，３４を備えており、素材１を矢線方向に間歇的に送
り出して、その長手方向に順次リード２を打ち抜き成形
していく。図１に示す素材１は、左端側から打ち抜き過
程ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅを有し、順次１回、２回、３回、
４回のパンチングを経ている。そして、図１において黒
く塗り潰した部分が、各型３１，３２，３３，３４によ
る打ち抜き部分である。過程ｅは、４回のパンチングを
経てプレス成形装置３０を通過した状態である。即ち、
図１の素材１は、右端側からプレス成形装置３０に送り
込まれたものであり、５回の送りと、４回のパンチング
を経た状態にある。
ス成形装置３０は、基本的に４つの型３１，３２，３
３，３４を備えており、素材１を矢線方向に間歇的に送
り出して、その長手方向に順次リード２を打ち抜き成形
していく。図１に示す素材１は、左端側から打ち抜き過
程ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅを有し、順次１回、２回、３回、
４回のパンチングを経ている。そして、図１において黒
く塗り潰した部分が、各型３１，３２，３３，３４によ
る打ち抜き部分である。過程ｅは、４回のパンチングを
経てプレス成形装置３０を通過した状態である。即ち、
図１の素材１は、右端側からプレス成形装置３０に送り
込まれたものであり、５回の送りと、４回のパンチング
を経た状態にある。
【００１０】型３１，３２，３３，３４は、順次図１に
おける打ち抜き過程ａ，ｂ，ｃ，ｄの黒塗部分に対応す
る型形状を有する。これら４つの型３１，３２，３３，
３４により、リード２群の１／４の第１区画３ａを形成
する。従って、プレス成形装置３０を一度通過した状態
において、素材１には、図１の右端に位置する形状のも
のが長手方向に所定のピッチで多数形成される。
おける打ち抜き過程ａ，ｂ，ｃ，ｄの黒塗部分に対応す
る型形状を有する。これら４つの型３１，３２，３３，
３４により、リード２群の１／４の第１区画３ａを形成
する。従って、プレス成形装置３０を一度通過した状態
において、素材１には、図１の右端に位置する形状のも
のが長手方向に所定のピッチで多数形成される。
【００１１】次いで、リードフレームの第１区画３ａを
形成した素材１を先とは反対方向にプレス成形装置３０
に送り込み、図２に示すように中心線Ｘと直交Ｙ線との
交点に対称の第２区画３ｂを形成する。図２に示す素材
１は、左端側から打ち抜き過程ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊを有
し、順次１回、２回、３回、４回のパンチングを経てい
る。図２において黒く塗り潰した部分が、各型３１，３
２，３３，３４による打ち抜き部分である。過程ｊは、
４回のパンチングを経てプレス成形装置３０を通過し、
第３区画３ｂが形成された状態である。
形成した素材１を先とは反対方向にプレス成形装置３０
に送り込み、図２に示すように中心線Ｘと直交Ｙ線との
交点に対称の第２区画３ｂを形成する。図２に示す素材
１は、左端側から打ち抜き過程ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊを有
し、順次１回、２回、３回、４回のパンチングを経てい
る。図２において黒く塗り潰した部分が、各型３１，３
２，３３，３４による打ち抜き部分である。過程ｊは、
４回のパンチングを経てプレス成形装置３０を通過し、
第３区画３ｂが形成された状態である。
【００１２】さらに、この素材１を表裏反転させた状態
で、第１区画３ａを形成したときと同様に型３１，３
２，３３，３４により順次図３における打ち抜き過程
ｋ，ｌ，ｍ，ｎ，ｏを経て第３区画３ｃを形成する。従
って、プレス成形装置３０を通過した状態において、素
材１には、図３の右端に位置する形状のものが長手方向
に所定のピッチで多数形成される。
で、第１区画３ａを形成したときと同様に型３１，３
２，３３，３４により順次図３における打ち抜き過程
ｋ，ｌ，ｍ，ｎ，ｏを経て第３区画３ｃを形成する。従
って、プレス成形装置３０を通過した状態において、素
材１には、図３の右端に位置する形状のものが長手方向
に所定のピッチで多数形成される。
【００１３】次いで、第３区画３ｃを形成した素材１を
先とは反対方向にプレス成形装置３０に送り込み、図４
に示すように第４区画３ｄを形成する。図４に示す素材
１は、左端側から打ち抜き過程ｐ，ｑ，ｒ，ｓ，ｔを有
し、順次４回のパンチングを経ている。そして、図４に
おいて黒く塗り潰した部分が、各型３１，３２，３３，
３４による打ち抜き部分である。
先とは反対方向にプレス成形装置３０に送り込み、図４
に示すように第４区画３ｄを形成する。図４に示す素材
１は、左端側から打ち抜き過程ｐ，ｑ，ｒ，ｓ，ｔを有
し、順次４回のパンチングを経ている。そして、図４に
おいて黒く塗り潰した部分が、各型３１，３２，３３，
３４による打ち抜き部分である。
【００１４】最後に、第４区画３ｄを形成した素材１
を、図５に示すようなアウターリード４及びアイランド
５を打ち抜き成形する型（図示せず）を装着したプレス
成形装置３０に、先とは反対方向に通し、１回のパンチ
ングを経てアウターリード４及びアイランド５を形成
し、リードフレーム３が完成した状態となる。
を、図５に示すようなアウターリード４及びアイランド
５を打ち抜き成形する型（図示せず）を装着したプレス
成形装置３０に、先とは反対方向に通し、１回のパンチ
ングを経てアウターリード４及びアイランド５を形成
し、リードフレーム３が完成した状態となる。
【００１５】なお、図１，図２において中心線Ｘ及びそ
の直交線Ｙ上を打ち抜くパンチは、第３区画３ｃ，第４
区画３ｄを形成する工程で再び同じ部分を打ち抜かない
ように、プレス成形装置３０との間に可動スペーサを介
して取り付けられる。この可動スペーサは、パンチの上
部を受け入れてパンチを打ち降ろした状態で素材１まで
達しないようにする凹所を備えており、これを水平方向
に移動させることにより、パンチの打ち降ろしの高さ位
置を変更できるようなっている。
の直交線Ｙ上を打ち抜くパンチは、第３区画３ｃ，第４
区画３ｄを形成する工程で再び同じ部分を打ち抜かない
ように、プレス成形装置３０との間に可動スペーサを介
して取り付けられる。この可動スペーサは、パンチの上
部を受け入れてパンチを打ち降ろした状態で素材１まで
達しないようにする凹所を備えており、これを水平方向
に移動させることにより、パンチの打ち降ろしの高さ位
置を変更できるようなっている。
【００１６】型３１，３２，３３，３４のパターンは、
リードフレーム３におけるリード２群のパターンの１／
４の区画３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄに対応するものであ
る。従って、この型３１，３２，３３，３４は、リード
２群のパターン全体に対応する型と比較すると、１／４
の大きさであり、理論上１／４のコストで製作すること
ができる。素材１を４度にわたってプレス成形装置３０
に通すことによる工程数の増加を考慮しても、なおリー
ドフレーム３の製造コストは削減される。型の組み立
て、その保守点検も比較的容易であり、精度も出しやす
い。また、リードフレーム３を１／４ずつプレス成形す
るので、対称となる他側のスペースにプッシャボルトを
入れて素材の中央部を押さえることにより、リード２の
捩じれを極力小さくすることができる。また、プレス成
形装置３０の型３１，３２，３３，３４による打ち抜き
でリードフレーム３に形成される抜きダレやバリが区画
によって互い違いになるが、リードフレームの素材の厚
みが僅かなためこれらは小さい。たとえこれが大きくて
も周知の化学的処理により容易に除去することができ、
実用上支障ない。なお、用いる型の数は、成形すべきリ
ードフレームのリードの数に応じて適宜変更することが
できる。さらに、アウターリード４及びアイランド５を
打ち抜き成形する型をプレス装置３０に追加装着するこ
とにより、第４区画３ｄの最後の打ち抜き過程ｔにおい
て第４区画３ｄの成形工程と連続的に行うこともでき
る。
リードフレーム３におけるリード２群のパターンの１／
４の区画３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄに対応するものであ
る。従って、この型３１，３２，３３，３４は、リード
２群のパターン全体に対応する型と比較すると、１／４
の大きさであり、理論上１／４のコストで製作すること
ができる。素材１を４度にわたってプレス成形装置３０
に通すことによる工程数の増加を考慮しても、なおリー
ドフレーム３の製造コストは削減される。型の組み立
て、その保守点検も比較的容易であり、精度も出しやす
い。また、リードフレーム３を１／４ずつプレス成形す
るので、対称となる他側のスペースにプッシャボルトを
入れて素材の中央部を押さえることにより、リード２の
捩じれを極力小さくすることができる。また、プレス成
形装置３０の型３１，３２，３３，３４による打ち抜き
でリードフレーム３に形成される抜きダレやバリが区画
によって互い違いになるが、リードフレームの素材の厚
みが僅かなためこれらは小さい。たとえこれが大きくて
も周知の化学的処理により容易に除去することができ、
実用上支障ない。なお、用いる型の数は、成形すべきリ
ードフレームのリードの数に応じて適宜変更することが
できる。さらに、アウターリード４及びアイランド５を
打ち抜き成形する型をプレス装置３０に追加装着するこ
とにより、第４区画３ｄの最後の打ち抜き過程ｔにおい
て第４区画３ｄの成形工程と連続的に行うこともでき
る。
【００１７】
【発明の効果】以上のように、本発明においては、リー
ドフレーム３におけるリード２群を並び方向及びこれに
直交する方向に夫々対称に四つの区画に区切り、同位置
の区画毎に、同一パターンを形成する型３１，３２，３
３，３４をプレス成形装置３０に装着し、このプレス成
形装置３０に素材１を通して、最初に各リード２群の一
区画３ａを形成した後、再びこの素材１を前回とは反対
向きにプレス成形装置３０に通して各リード群の他の一
区画３ｂを形成し、次にこの素材１を裏返しにした状態
で、同様にしてプレス成形装置３０に２回通して残りの
他の２区画３ｃ，３ｄを形成する方法を採用し、またこ
の方法を実施するため、長尺の金属製帯板素材１の長手
方向に、複数の同一パターンのリード２群を順次打ち抜
いていくプレス成形装置３０に、パターンを素材１の送
り方向及びこれに直交する方向に夫々対称に四つに区切
った区画３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄの一区画分のみに対応
する形状の型３１，３２，３３，３４を設けたため、理
論上１／４のコストで型を製作することができ、素材１
を４度にわたってプレス成形装置３０に通すことによる
工程数の増加を考慮しても、なおリードフレームの製造
コストを大幅に削減することができる。
ドフレーム３におけるリード２群を並び方向及びこれに
直交する方向に夫々対称に四つの区画に区切り、同位置
の区画毎に、同一パターンを形成する型３１，３２，３
３，３４をプレス成形装置３０に装着し、このプレス成
形装置３０に素材１を通して、最初に各リード２群の一
区画３ａを形成した後、再びこの素材１を前回とは反対
向きにプレス成形装置３０に通して各リード群の他の一
区画３ｂを形成し、次にこの素材１を裏返しにした状態
で、同様にしてプレス成形装置３０に２回通して残りの
他の２区画３ｃ，３ｄを形成する方法を採用し、またこ
の方法を実施するため、長尺の金属製帯板素材１の長手
方向に、複数の同一パターンのリード２群を順次打ち抜
いていくプレス成形装置３０に、パターンを素材１の送
り方向及びこれに直交する方向に夫々対称に四つに区切
った区画３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄの一区画分のみに対応
する形状の型３１，３２，３３，３４を設けたため、理
論上１／４のコストで型を製作することができ、素材１
を４度にわたってプレス成形装置３０に通すことによる
工程数の増加を考慮しても、なおリードフレームの製造
コストを大幅に削減することができる。
【図１】本発明に係る方法によってリードフレームに第
１区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
１区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
【図２】本発明に係る方法によってリードフレームに第
２区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
２区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
【図３】本発明に係る方法によってリードフレームに第
３区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
３区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
【図４】本発明に係る方法によってリードフレームに第
４区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
４区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
【図５】本発明に係る方法によってリードフレームに第
４区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
４区画をプレス成形する過程を示す金属製帯板素材の平
面図である。
【図６】本発明に係る方法に用いるプレス成形装置の概
略的正面図である。
略的正面図である。
１ 金属製帯板素材 ２ リード ３ リードフレーム ３ａ リードフレームの第１区画 ３ｂ リードフレームの第２区画 ３ｃ リードフレームの第３区画 ３ｄ リードフレームの第４区画 ３０ プレス成形装置 ３１ 型 ３２ 型 ３３ 型 ３４ 型
Claims (2)
- 【請求項１】 長尺の金属製帯板素材をプレス成形装置
に通して、長手方向に複数の同一パターンのリード群を
打ち抜いていくリードフレームの製造方法において、 各リード群を並び方向及びこれに直交する方向に夫々対
称に四つの区画に区切り、同位置の区画毎に、同一パタ
ーンを形成する型を前記プレス成形装置に装着し、この
プレス成形装置に前記素材を通して、最初に各リード群
の一区画を形成した後、再びこの素材を前回とは反対向
きに前記プレス成形装置に通して各リード群の他の一区
画を形成し、次にこの素材を裏返しにした状態で、同様
にしてプレス成形装置に２回通して残りの他の２区画を
形成することを特徴とする半導体装置用リードフレーム
の製造方法。 - 【請求項２】 長尺の金属製帯板素材の長手方向に、複
数の同一パターンのリード群を順次打ち抜いていくプレ
ス成形装置であって、前記パターンを素材の送り方向及
びこれに直交する方向に夫々対称に四つに区切った区画
の一区画分のみに対応する形状の型を備え、 前記素材に、最初に各リード群の一区画を形成した後、
再びこの素材を前回とは逆向きに送って各リード群の他
の一区画を形成し、次にこの素材を裏返しにした状態
で、同様にして２回の送りにより残りの他の２区画を形
成することを特徴とするプレス成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5209935A JP2572343B2 (ja) | 1993-08-02 | 1993-08-02 | 半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5209935A JP2572343B2 (ja) | 1993-08-02 | 1993-08-02 | 半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0745770A JPH0745770A (ja) | 1995-02-14 |
| JP2572343B2 true JP2572343B2 (ja) | 1997-01-16 |
Family
ID=16581098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5209935A Expired - Lifetime JP2572343B2 (ja) | 1993-08-02 | 1993-08-02 | 半導体装置用リードフレームの製造方法及びこれに用いるプレス成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2572343B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2825584B2 (ja) * | 1990-01-22 | 1998-11-18 | オリエント時計株式会社 | 半導体装置用リードフレームの製造方法 |
-
1993
- 1993-08-02 JP JP5209935A patent/JP2572343B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0745770A (ja) | 1995-02-14 |
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