JPH1133645A - 金属板のトランスファプレス結合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】金属板の結合に際し、高生産性化、低コスト化
及び省スペース化を図る。 【解決手段】 第１ステーションで補強材ｂに貫通孔を
形成し、第２ステーションで本体ａに突出部を形成し、
第３ステーションで突出部に貫通穴を形成する。第１〜
第３ステーション間では、本体ａ及び補強材ｂを標準送
りストローク量で搬送する。第３ステーションから第４
ステーションには、標準送りストローク量の略半分のス
トローク量で本体ａを先に搬送し、その後標準送りスト
ローク量で補強材ｂを搬送する。これにより、本体ａの
上に補強材ｂを重ね合わせ、補強材ｂの貫通孔に本体ａ
の突出部を挿嵌させ、その後本体ａの突出部を曲げ加工
する。一体とされた本体ａ及び補強材ｂを標準送りスト
ローク量で第５ステーションに搬送し、本体ａの突出部
を圧印により完全に潰して両者の結合を完了する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は金属板のトランスフ
ァプレス結合方法に関し、詳しくは高生産性化、低コス
ト化及び省スペース化を図りつつ複数の金属板を結合す
ることのできる金属板のトランスファプレス結合方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車の構成部品において部分
的に強度を補強したい場合、図１０に示すように、断面
コの字形状の本体部品８０の内部に断面コの字形状の補
強部品８１を板合わせにより配設することが行われてい
る。従来、本体部品８０及び補強部品８１はそれぞれ別
々のプレス型を用いて加工され、後工程でリベットカシ
メや溶接（アーク溶接、スポット溶接等）により両部品
８０、８１が結合されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来方法では、本体部品８０及び補強部品８１をプレス加
工するための２種類のプレス工程と、さらに両部品８０
及び８１を結合するための結合工程とを必要とし、工程
数増加に伴い物流費や製品置き場スペースが増大すると
ともに、生産性が低いという問題点がある。

【０００４】また、本体部品８０と補強部品８１とを溶
接により結合する場合、溶接品質や良好なボデー精度を
確保するためには、本体部品８０と補強部品８１との合
わせスキを、溶接品質が確保できうる許容量以下に抑え
ることが必要とされる。しかし、製品形状が湾曲又は屈
曲している場合、伸び・縮みフランジ成形に伴うねじれ
やスプリングバック等の影響により、板合わせの合わせ
品質を良好に確保することが困難である。

【０００５】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、（１）本発明の第１の課題は、高生産性化、低コ
スト化及び省スペース化を図りつつ複数の金属板を結合
することのできる結合方法を提供することにあり、
（２）本発明の第２の課題は、曲げ部を有する場合であ
っても、板合わせ品質を良好に確保することのできる金
属板の結合方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

（１）請求項１記載の金属板のトランスファプレス結合
方法は、絞り加工ステーションで第１金属板の所定箇所
に絞り加工を施して中空状の突出部を形成するととも
に、穴抜き加工ステーションで第２金属板の所定箇所に
穴抜き加工を施して貫通孔を形成する予備加工工程と、
結合ステーションで、上記第１金属板の突出部を上記第
２金属板の貫通孔に嵌挿させた後、該突出部を潰すこと
により、上記第１金属板と上記第２金属板とを結合させ
る結合工程とを順に実施する金属板のトランスファプレ
ス結合方法であって、上記第１金属板及び上記第２金属
板は、上記絞り加工ステーションと上記穴抜き加工ステ
ーションとの間でそれぞれ標準送りストローク量で搬送
されて、該絞り加工ステーション及び該穴抜き加工ステ
ーションでは該第１金属板と該第２金属板とが送り方向
に並んで配設されるとともに、上記結合ステーションの
直前のステーションから該結合ステーションに搬送され
る上記第１金属板の送りストローク量及び上記第２金属
板の送りストローク量のうちの一方は上記標準送りスト
ローク量と同等とされ、かつ他方は該標準送りストロー
ク量の略半分とされることにより、該結合ステーション
に該第１金属板と該第２金属板とが同位置に搬送される
ことを特徴とするものである。 （２）請求項２記載の金属板のトランスファプレス結合
方法は、請求項１記載の金属板のトランスファプレス結
合方法において、前記結合工程中又は前記結合工程後、
重ね合わされた前記第１金属板と前記第２金属板とを同
時にフランジ曲げ加工することを特徴とするものであ
る。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明に係る金属板のトランスフ
ァプレス結合方法では、まず予備加工工程において、絞
り加工ステーションで第１金属板の所定箇所に絞り加工
が施されて中空状の突出部が形成されるとともに、穴抜
き加工ステーションで第２金属板の所定箇所に穴抜き加
工が施されて貫通孔が形成される。

【０００８】第１金属板の突出部の形状は特に限定され
ないが、略円筒状や略半球状等とすることができる。こ
の突出部は、第１金属板の上方側に突出させてもよい
し、下方側に突出させてもよい。また第２金属板の貫通
孔は、第１金属板の突出部を該貫通孔に嵌挿することが
できるように、該突出部と対応した形状、大きさとされ
る。

【０００９】絞り加工ステーション及び穴抜き加工ステ
ーションの配列順序は特に限定されず、どちらを先に配
設してもよい。但し、第２金属板に形成した貫通孔をコ
イニング（面取り）する場合は、穴抜き加工ステーショ
ンを絞り加工ステーションの前に配設することが好まし
い。この態様によれば、絞り加工ステーションで、第１
金属板に突出部を形成すると同時に、第２金属板に形成
した貫通孔をコイニングすることができるので、高生産
性に繋がる。また、第２金属板の貫通孔をコイニングし
た場合には、第１金属板の突出部を貫通孔に嵌挿させる
際にコイニング面をガイド面として機能させることによ
り、突出部を貫通孔に嵌挿させ易くすることができると
ともに、突出部を潰して第１金属板と第２金属板とを結
合させる際に貫通孔の内周縁と当接する第１金属板が曲
げ割れすることを防止することができる。

【００１０】上記穴抜き加工ステーションは、第１金属
板に形成される突出部が嵌挿可能な貫通孔を第２金属板
に形成するためのものではあるが、第２金属板に該貫通
孔を形成すると同時に、第１金属板及び／又は第２金属
板に他の用途の穴を形成してもよい。上記絞り加工ステ
ーションで形成された第１金属板の突出部の頂面には、
貫通穴を形成することが好ましい。この貫通穴は、結合
工程で第１金属板の突出部を潰す際に棒状のポンチを挿
通させるためのものである。この態様によれば、第１金
属板の突出部を潰す際に、突出部の貫通穴に棒状のポン
チを挿通させることにより、該突出部の中心側を該ポン
チ外周面で拘束することができるので、より確実に突出
部を潰して結合の信頼性を高めることが可能となる。な
お、第１金属板の突出部頂面の貫通穴は、上記絞り加工
ステーションの後に上記穴抜き加工ステーションを配設
した場合は、この穴抜き加工ステーションで、上記第２
金属板に貫通孔を形成すると同時に形成することがで
き、また上記穴抜き加工ステーションの後に上記絞り加
工ステーションを配設した場合は、この絞り加工ステー
ションの後に、第２穴抜き加工ステーションを別個に配
設し、この第２穴抜き加工ステーションで形成すること
ができる。

【００１１】上記第１金属板及び上記第２金属板は、上
記絞り加工ステーションと上記穴抜き加工ステーション
との間でそれぞれ標準送りストローク量で搬送される。
そして、絞り加工ステーション及び穴抜き加工ステーシ
ョンでは、第１金属板と第２金属板とが送り方向に並ん
で配設される。なお、上記絞り加工ステーションの後に
上記第２穴抜き加工ステーションを別個に配設した場合
は、この絞り加工ステーションと第２穴抜き加工ステー
ションとの間で第１金属板及び第２金属板がそれぞれ標
準送りストローク量で搬送され、第２穴抜き加工ステー
ションでも第１金属板と第２金属板とが送り方向に並ん
で配設される。

【００１２】このような予備工程を経た第１金属板及び
第２金属板は、結合工程に送られる。結合工程は、結合
ステーションで、上記第１金属板の突出部を上記第２金
属板の貫通孔に嵌挿させた後、突出部に曲げ加工や圧印
加工等を施して該突出部を潰すことにより、上記第１金
属板と上記第２金属板とを結合させる工程である。本発
明では、結合ステーションの直前のステーションから該
結合ステーションに搬送される上記第１金属板の送りス
トローク量及び上記第２金属板の送りストローク量のう
ちの一方は上記標準送りストローク量と同等とされ、か
つ他方は該標準送りストローク量の略半分とされる。こ
れにより、該結合ステーションにおいて送り方向の退行
側の同位置に該第１金属板と該第２金属板とが搬送さ
れ、上記第１金属板の突出部が上記第２金属板の貫通孔
に嵌挿される。

【００１３】なお、上記第１金属板及び上記第２金属板
のいずれを先に結合ステーションに搬送してもよい。す
なわち、第１金属板を先に結合ステーションに搬送する
場合は、該第１金属板の上方側に突出するように上記突
出部を形成しておき、この突出部を上方側に突出させた
状態で先に結合ステーションに搬送された第１金属板に
対して第２金属板を重ね合わせることにより、第１金属
板の突出部を第２金属板の貫通孔に嵌挿させることがで
きる。一方、第２金属板を先に結合ステーションに搬送
する場合は、第１金属板の下方側に突出するように上記
突出部を形成しておき、先に結合ステーションに搬送さ
れた第２金属板に対して、突出部を下方側に突出させた
状態で第１金属板を重ね合わせることにより、第１金属
板の突出部を第２金属板の貫通孔に嵌挿させることがで
きる。

【００１４】ここで、上記他方の送りストローク量を該
標準送りストローク量の略半分とするには、該他方の送
りストローク量が標準送りストローク量の略半分となる
位置で、被搬送物の搬送経路に進退動可能とされ、搬送
経路内に進出したときに搬送途中の被搬送物と干渉して
その位置で被搬送物の搬送をストップさせることのでき
るストッパを備えた機構を採用することができる。この
場合、搬送途中の被搬送物をストッパと干渉させること
により被搬送物の搬送をストップさせる機構であるた
め、ストッパと被搬送物との干渉時に被搬送物等が破損
することを防止すべく、該被搬送物を把持する把持手段
（グリップフィンガー等）に、干渉時の衝撃を吸収しう
る手段、例えばスプリング機構を具備せしめることが好
ましい。

【００１５】なお、上記結合工程は、単一の結合ステー
ションのみから構成してもよいし、また複数の結合ステ
ーションから構成してもよい。単一の結合ステーション
から結合工程を構成する場合は、一度のプレス加工で第
１金属板の突出部を完全に潰すことにより、第１金属板
と第２金属板との結合を完了する。また、結合工程を複
数の結合ステーションから構成する場合は、複数回のプ
レス加工、例えば曲げ加工と圧印加工とで第１金属板の
突出部を多段階的に潰すことにより、第１金属板と第２
金属板とを結合させることができる。この場合、各結合
ステーション間においては、第１金属板と第２金属板と
が上記標準ストローク量で一体的に搬送される。

【００１６】上記結合工程を終えて結合された第１金属
板と第２金属板とは、必要に応じて、両者が一体となっ
て結合ステーションから次のステーションへ上記標準送
りストローク量で搬送される。また、上記絞り加工ステ
ーション、上記穴抜き加工ステーション、上記第２穴抜
き加工ステーション及び上記結合ステーションにおいて
は、並びにこれらの各ステーション間においては、第１
金属板及び第２金属板をそれぞれ加工するための型が、
上記標準送りストローク量の略半分の間隔で送り方向に
並んで配設されている。

【００１７】そして、上記絞り加工ステーション、上記
穴抜き加工ステーション、上記第２穴抜き加工ステーシ
ョン及び上記結合ステーションには、第１金属板及び第
２金属板が順次、連続的に供給され、各ステーションに
供給された複数の第１金属板及び第２金属板が同時に加
工される。このように本発明の金属板のトランスファプ
レス結合方法では、一連のプレス工程内において、第１
金属板及び第２金属板の加工及び結合を行うことができ
るので、第１金属板及び第２金属板を別々にプレス加工
し、その後別工程で両者を結合させる従来方法と比較し
て、工程数の低減、低コスト化及び省スペース化を図る
ことが可能となる。

【００１８】加えて、本発明の金属板のトランスファプ
レス結合方法において、前記結合工程中又は前記結合工
程後、重ね合わされた第１金属板と第２金属板とを同時
にフランジ曲げ加工して、該第１金属板及び該第２金属
板を断面略Ｌ字状又は断面略コの字状とすることが好ま
しい。曲げ部を有する金属板同士を重ね合わせて結合さ
せるに際し、それぞれの金属板を別々に曲げ加工し、そ
の後両者を重ね合わせて結合させようとすると、伸び・
縮みフランジ成形に伴うねじれやスプリングバック等の
影響や、結合部位とそれぞれの金属板の曲げ部位との間
の距離のバラツキ等により、板合わせの合わせ品質を良
好に確保することが困難である。

【００１９】この点、上記態様では、重ね合わされた第
１金属板と第２金属板とを同時に曲げ加工するので、板
合わせ品質を良好に確保することが可能となる。そし
て、このような第１金属板及び第２金属板のフランジ曲
げ加工を、前記結合工程中に第１金属板の突出部を潰す
ための曲げ加工等と同時に行えば、工程数の低減に有利
となる。なお、工程数の低減を考慮しなければ、前記結
合工程後、すなわち第１金属板の突出部を潰して第１金
属板と第２金属板とを結合させてから、該第１金属板と
該第２金属板とを同時にフランジ曲げ加工してもよい。

【００２０】

【実施例】以下、図面を参照しつつ、実施例により本発
明の金属板のトランスファプレス結合方法を具体的に説
明する。本実施例のトランスファプレス結合方法は、第
１金属板としての本体ａと、第２金属板としての補強材
ｂとをフランジ曲げ加工しつつ結合させるもので、本実
施例に用いるトランスファプレス装置のレイアウト図を
図１に示すように、第１〜第３ステーションよりなる予
備加工工程と、第４及び第５ステーションよりなる結合
工程とからなる。図２は、各ステーション終了後におけ
る本体ａ及び補強材ｂの状態を示すもので、第１ステー
ションの図は第１ステーション終了後における本体ａ及
び補強材ｂの斜視図、第２〜第５ステーションの図は第
２〜第５ステーション終了後における本体ａ及び補強材
ｂのＡ−Ａ線矢視断面図である。

【００２１】なお、以下の説明では、図１及び図２の右
側を、送り方向進行側（被搬送物としての本体ａ及び補
強材ｂを順次送る方向）といい、図１及び図２の左側を
送り方向退行側という。また、上記第１〜第５ステーシ
ョンの各ステーションには、本体ａ及び補強材ｂがそれ
ぞれ搬送されており、各ステーションで同時に本体ａ及
び補強材ｂの加工が行われる。そして、加工後の本体ａ
及び補強材ｂは、次のステーションに順次、連続的に供
給される。

【００２２】第１ステーションは、基本的には補強材ｂ
の所定箇所に穴抜き加工を施して、本体ａとの結合用の
円形貫通孔１０を形成するためのもので、外形穴抜き加
工ステーションを構成する。但し、この第１ステーショ
ンでは、補強材ｂに貫通孔１０を形成すると同時に、本
体ａ及び補強材ｂの外周を帯板形状に切断するととも
に、他の用途（基準穴等）に用いる複数の穴１１を本体
ａ及び補強材ｂに形成する（図２参照）。この第１ステ
ーションの送り方向進行側１ａには、本体ａに外形穴抜
き加工を施すための上型、パット及び下型（図示せず）
等よりなる外形穴抜き型が配設されるとともに、第１ス
テーションの送り方向退行側１ｂには、補強材ｂに外形
穴抜き加工を施すための上型、パット及び下型等よりな
る外形穴抜型（図示せず）が配設されている。

【００２３】なお、上記第１ステーションにおいて、送
り方向進行側１ａに配設された外形穴抜き型と、送り方
向退行側１ｂに配設された外径穴抜き型とは、後述する
標準送りストローク量の半分の間隔で送り方向に並んで
配設されている。第２ステーションは、基本的には本体
ａの所定箇所に絞り加工を施して、本体ａの上方側に突
出する円筒形状で中空状の突出部１２を本体ａに形成す
るためのもので、絞り加工ステーションを構成する。但
し、この第２ステーションでは、本体ａに突出部１２を
形成すると同時に、補強材ｂに形成された貫通孔１０の
上下内周端縁１０ａをコイニング加工する。この第２ス
テーションの送り方向進行側２ａには、本体ａに絞り加
工を施すためのポンチ、ダイ及びブランクホルダ（図示
せず）等よりなる絞り型が配設されるとともに、第２ス
テーションの送り方向退行側２ｂには、補強材ｂの貫通
孔１０にコイニング加工を施すためのコイニング型（図
示せず）が配設されている。

【００２４】なお、上記第１ステーションの送り方向進
行側１ａに配設された外形穴抜き型と、上記第２ステー
ションの送り方向進行側２ａに配設された絞り型との間
の間隔、及び上記第１ステーションの送り方向退行側１
ｂに配設された外形穴抜き型と、上記第２ステーション
の送り方向退行側２ｂに配設されたコイニング型との間
の間隔は、後述する標準送りストローク量とされてい
る。また、上記第２ステーションにおいて、送り方向進
行側２ａに配設された絞り型と、送り方向退行側２ｂに
配設されたコイニング型とは、後述する標準送りストロ
ーク量の半分の間隔で送り方向に並んで配設されてい
る。そして、上記第１ステーションの送り方向進行側１
ａに配設された外径穴抜き型と、上記第２ステーション
の送り方向退行側２ｂに配設されたコイニング型とは、
後述する標準送りストローク量の半分の間隔で送り方向
に並んで配設されている。

【００２５】また、本体ａの突出部１２は、補強材ｂの
貫通孔１０に嵌挿させることができるように、貫通孔１
０の内径よりも若干小さな外径とされている（図３参
照）。また、突出部１２の頂面は平坦状頂面１２ａとさ
れている。第３ステーションは、本体ａの平坦状頂面１
２ａに貫通穴１２ｂを形成するためのもので、第２穴抜
き加工ステーションを構成する。この貫通穴１２ｂは、
後述する結合工程で本体ａの突出部１２を潰す際に棒状
の第２ポンチ１４を挿通させるためのものである。この
第３ステーションの送り方向進行側３ａには、本体ａの
突出部１２に貫通穴１２ｂを穴抜き加工を施すためのポ
ンチ及びダイス等よりなる穴抜き型（図示せず）が配設
されている。なお、第３ステーションにおいては補強材
ｂは何等加工を施されないので、送り方向退行側３ｂに
は何等プレス型が配設されていない。

【００２６】なお、上記第２ステーションの送り方向進
行側２ａに配設された絞り型と、上記第３ステーション
の送り方向進行側３ａに配設された穴抜き型との間の間
隔、及び上記第２ステーションの送り方向退行側２ｂに
配設された外形穴抜き型と、上記第３ステーションの送
り方向退行側３ｂとの間の間隔は、後述する標準送りス
トローク量とされている。また、上記第３ステーション
において、送り方向進行側３ａに配設された穴抜き型と
送り方向退行側３ｂとの間の間隔は、後述する標準送り
ストローク量の半分の間隔とされている。そして、上記
第２ステーションの送り方向進行側２ａに配設された絞
り型と、上記第３ステーションの送り方向退行側３ｂと
の間の間隔は、後述する標準送りストローク量の半分の
間隔とされている。

【００２７】第４ステーションは、第３ステーションか
ら先に搬送された本体ａに対して、補強材ｂを重ね合わ
せて本体ａの突出部１２を補強材ｂの貫通孔１０に嵌挿
させた後、突出部１２を曲げ加工すると同時に、重ね合
わされた本体ａ及び補強材ｂの外縁部を２枚同時にフラ
ンジ曲げ加工して、フランジ部３０ａ及び３０ｂを有す
る断面コの字形状とするもので、第１結合ステーション
を構成する。この第４ステーションの送り方向退行側４
ａ＋ｂには、本体ａの突出部１２を曲げ加工すると同時
に、重ね合わされた本体ａ及び補強材ｂの外縁部を２枚
同時にフランジ曲げ加工するための第１上型ポンチ１
３、棒状の第１下型ポンチ１４、第１ダイス１５及び昇
降可能な第１可動型１６等よりなるプレス型が配設され
ている。なお、第４ステーションにおいては、本体ａ及
び補強材ｂともに送り方向退行側４ａ＋ｂに搬送される
ため、第４ステーションの送り方向進行側はアイドルス
テーションとされ、何等プレス型が配設されていない。

【００２８】なお、上記第３ステーションの送り方向進
行側３ａに配設された穴抜き型と、上記第４ステーショ
ンの送り方向退行側４ａ＋ｂに配設されたプレス型との
間の間隔は、後述する標準送りストローク量の半分とさ
れている。また、上記第３ステーションの送り方向退行
側３ｂと、上記第４ステーションの送り方向退行側４ａ
＋ｂに配設されたプレス型との間の間隔は、後述する標
準送りストローク量とされている。

【００２９】上記第４ステーションのプレス型は、その
構成を図４の模式断面図に示すように、第１上型ポンチ
１３、棒状の第１下型ポンチ１４、第１ダイス１５及び
昇降可能な第１可動型１６、第１可動型１６を昇降させ
る第１シリンダ１７及び第１可動型１６の下降端を規制
する第１規制下型１８等よりなる。第１上型ポンチ１３
はプレス機のスライドにより昇降可能とされ、棒状の第
１下型ポンチ１４が挿通可能な軸孔１３ａを有してい
る。この軸孔１３ａの内周面下端部には、棒状の第１下
型ポンチ１４とで突出部１２をその基端から曲げて起立
させるための浅高凹部１３ｂが形成されている。なお、
この浅高凹部１３ｂの上面は、上方に向かうに連れて内
径が縮小するテーパ面１３ｃとされている。このテーパ
面１３ｃには、基端から曲げ加工されて起立された突出
部１２の平坦状頂面１２ａが当接する。棒状の第１下型
ポンチ１４は、突出部１２の貫通穴１２ｂに挿通して、
該突出部１２を基端から曲げて起立させるとともに突出
部１２の内周面を規制するもので、第１規制下型１８に
固定されている。第１ダイス１５は、第１上型ポンチ１
３とともに本体ａ及び補強材ｂをフランジ曲げ加工する
もので、第１規制下型１８に固定されている。第１可動
型１６は、プレス加工前は第１シリンダ１７の作動によ
り上昇した状態に維持され、プレス加工時に第１上型ポ
ンチ１３の下降とともに下降し、プレス完了後は第１規
制下型１８により下降端が規制される。

【００３０】第５ステーションは、第４ステーションで
曲げ加工された突出部１２に圧印加工を施して該突出部
１２を完全に潰して、本体ａと補強材ｂとの結合を完了
させるもので、第２結合ステーションを構成する。この
第５ステーションの送り方向退行側５ａ＋ｂには、曲げ
加工された突出部１２に圧印加工を施すための第２上型
ポンチ１９、棒状の第２下型ポンチ２０、第２ダイス２
１及び昇降可能な第２可動型２２等よりなるプレス型が
配設されている。なお、第５ステーションにおいては、
本体ａ及び補強材ｂが重ね合わされた状態で送り方向退
行側５ａ＋ｂに搬送されるため、第５ステーションの送
り方向進行側はアイドルステーションとされ、何等プレ
ス型が配設されていない。

【００３１】なお、上記第４ステーションの送り方向退
行側４ａ＋ｂに配設されたプレス型と、上記第５ステー
ションの送り方向退行側５ａ＋ｂに配設されたプレス型
との間の間隔は、後述する標準送りストローク量とされ
ている。上記第５ステーションのプレス型は、その構成
を図５の模式断面図に示すように、第２上型ポンチ１
９、棒状の第２下型ポンチ２０、第２ダイス２１及び昇
降可能な第２可動型２２、第２可動型２２を昇降させる
第２シリンダ２３及び第２可動型２２の下降端を規制す
る第２規制下型２４等よりなる。第２上型ポンチ１９は
プレス機のスライドにより昇降可能とされ、棒状の第２
下型ポンチ２０が挿通可能な軸孔１９ａを有している。
この軸孔１９ａの内周面下端部には、棒状の第２下型ポ
ンチ２０とで突出部１２を押し潰すための深低凹部１９
ｂが形成されている。なお、この浅高凹部１９ｂの上面
は平坦状水平面とされている。棒状の第２下型ポンチ２
０は、突出部１２の貫通穴１２ｂに挿通して突出部１２
の内周面を規制するもので、第２規制下型２４に固定さ
れている。第２可動型２２は、プレス加工前は第２シリ
ンダ２３の作動により上昇した状態に維持され、プレス
加工時に第２上型ポンチ１９の下降とともに下降し、プ
レス完了後は第２規制下型２４により下降端が規制され
る。

【００３２】本実施例に係るトランスファプレス装置で
は、図７に示すように、第１ステーションから第５ステ
ーションまでにわたって一対のグリッパレール２５が送
り方向に延設されており、このグリッパレール２５にセ
ットされたグリップフィンガ２６ａ及び２６ｂにより本
体ａ及び補強材ｂが搬送される。なお、本体ａをクラン
プするグリップフィンガ２６ａは、後述するストッパ２
７に本体ａが干渉する際の衝撃を緩和すべく、該衝撃を
吸収しうるスプリング機構を備えている。

【００３３】上記第１ステーションと上記第２ステーシ
ョンとの間、及び上記第２ステーションと上記第３ステ
ーションとの間で、本体ａ及び補強材ｂは、それぞれ標
準送りストローク量で同時に搬送される。そして、上記
第１〜第３ステーションでは、本体ａと補強材ｂとが、
標準送りストローク量の半分の間隔で送り方向に並んで
配設される。

【００３４】また、上記第３ステーションと上記第４ス
テーションとの間では、本体ａが標準送りストローク量
の半分のストローク量で、補強材ｂが標準ストローク量
で同時に搬送される。これにより、まず本体ａが第４ス
テーションの送り方向退行側４ａ＋ｂの位置に配設さ
れ、その後補強材ｂが第４ステーションの送り方向退行
側４ａ＋ｂの位置に配設されることとなり、先に搬送さ
れた本体ａの上に補強材ｂが重ね合わされて、本体ａの
突出部１２が補強材ｂの貫通孔１０に嵌挿される（図２
参照）。

【００３５】ここで、本体ａの送りストローク量を標準
送りストローク量の半分にして、第４ステーションの送
り方向退行側４ａ＋ｂの位置にまず本体ａを搬送し、そ
の後この本体ａの上に補強材ｂを重ね合わせるように搬
送するための機構について説明する。本実施例のトラン
スファプレス装置は、図７に示すように、本体ａの送り
ストローク量が標準送りストローク量の半分となる位置
で、エアシリンダ２７ａの作動で昇降することにより、
本体ａの搬送経路に進退動可能とされ、搬送経路内に進
出したときに搬送途中の本体ａと干渉してその位置で本
体ａの搬送をストップさせることのできる一対のストッ
パ２７、２７を備えた機構を有している。

【００３６】そして、上記グリップフィンガによる本体
ａのクランプ／アンクランプ動作（図８に一点鎖線で示
す）、プレス機の昇降動作（図８に点線で示す）、及び
グリップフィンガの進退動作（アドバンス／リターン）
（図８に実線で示す）の関係を図８に示すように、図８
のポイントＰの時点、すなわち本体ａをクランプしたグ
リップフィンガが標準送りストローク量の約１／４に達
した時点で、これをプレス機のクランク角度で検出し
て、エアシリンダ２７ａを作動させて本体ａの搬送経路
にストッパ２７を上昇、進出させる。これにより、図８
のＱの時点、すなわち本体ａをクランプしたグリップフ
ィンガが標準送りストローク量の約１／２に達した時点
で、該グリップフィンガにクランプされた本体ａが搬送
経路に進出したストッパ２７と干渉する。その結果、本
体ａは第４ステーションの正規の位置（標準送りストロ
ーク量で搬送されたと仮定した場合の位置）まで搬送さ
れることなく、標準送りストローク量の半分となる位
置、すなわち第４ステーションの送り方向退行側４ａ＋
ｂの位置に搬送される。

【００３７】その後、補強材ｂが、正規の標準送りスト
ローク量にて第４ステーションの送り方向退行側４ａ＋
ｂの位置に搬送され、先に搬送された本体ａの上に重ね
合わされる。なお、本体ａがストッパ２７に干渉して第
４ステーションの送り方向退行側４ａ＋ｂの位置に搬送
されれば、その後ストッパ２７はエアシリンダ２７ａの
作動により本体ａの搬送経路から下降、退出し、インタ
ーロック（図示せず）の作用により下降位置で待機す
る。そして、第４ステーションで一体とされた本体ａ及
び補強材ｂが第５ステーションに向けて搬送されストッ
パ２７を通過したら、その直後（本体ａ及び補強材ｂを
クランプしたグリップフィンガが標準送りストローク量
の約１／４に達した時点）にインターロックが解除さ
れ、エアシリンダ２７ａの作動によりストッパ２７が上
昇し、第４ステーションに次ぎに搬送されてくる本体ａ
のストッパーとして機能すべく、本体ａの搬送経路に進
出する。

【００３８】以下、本実施例の金属板の結合方法につい
て具体的に説明する。まず第１ステーションでは、本体
ａ及び補強材ｂに外形穴抜き加工を同時に施して、本体
ａ及び補強材ｂの外周を帯板形状に切断するとともに、
本体ａに複数の穴１１を形成し、また補強材ｂに貫通孔
１０及び複数の穴１１を形成する。外形穴抜き加工を施
された本体ａ及び補強材ｂは、標準送りストローク量に
て第２ステーションにそれぞれ同時に搬送される。第２
ステーションでは、本体ａに絞り加工を施して突出部１
２を形成すると同時に、補強材ｂの貫通孔１０にコイニ
ング加工を施して貫通孔１０の上下内周端縁を面取りす
る。

【００３９】絞り加工を施された本体ａ及びコイニング
加工が施された補強材ｂは、標準送りストローク量に
て、第３ステーションにそれぞれ同時に搬送される。第
３ステーションでは、本体ａの突出部１２の平坦状頂面
１２ａに穴抜き加工を施して貫通穴１２ｂを形成する。
穴抜き加工を施された本体ａは、標準送りストローク量
の半分のストローク量にて、第４ステーションの送り方
向退行側４ａ＋ｂの位置に搬送される。その後、補強材
ｂが、第３ステーションの送り方向退行側３ｂの位置か
ら標準送りストローク量にて、第４ステーションの送り
方向退行側４ａ＋ｂの位置に搬送される。これにより、
図３に示すように、本体ａの上に補強材ｂが重ね合わさ
れ、補強材ｂの貫通孔１０に本体ａの突出部１２が嵌挿
される。第４ステーションでは、本体ａ及び補強材ｂが
搬送される時点では、第１可動型１６が第１シリンダ１
７の作動により上昇位置に維持されており、この第１可
動型１６はプレス加工時に第１上型ポンチ１３の下降と
ともに下降する。これにより、図４に示すように、本体
ａの突出部１２の貫通穴１２ｂに第１下型ポンチ１４が
挿通され、この第１下型ポンチ１４で突出部１２の内周
面を拘束しつつ、該第１下型ポンチ１４と第１上型ポン
チ１３の浅高凹部１３ｂとにより、該突出部１２をその
基端から曲げて起立させる。また、このとき、第１上型
ポンチ１３と第１ダイス１５とにより、重ね合わされた
本体ａ及び補強材ｂの外縁をフランジ曲げ加工してフラ
ンジ部３０ａ及び３０ｂを同時に形成する。

【００４０】本体ａの突出部１２が曲げ加工されて一体
とされた本体ａ及び補強材ｂは、標準送りストローク量
にて、第５ステーションに搬送される。第５ステーショ
ンでは、本体ａ及び補強材ｂが搬送される時点では、第
２可動型２２が第２シリンダ２３の作動により上昇位置
に維持されており、この第２可動型２２はプレス加工時
に第２上型ポンチ１９の下降とともに下降する。これに
より、図５に示すように、本体ａの突出部１２の貫通穴
１２ｂに第２下型ポンチ２０が挿通され、この第２下型
ポンチ２０で突出部１２の内周面を拘束しつつ、第２上
型ポンチ１９の深低凹部１９ｂにより、該突出部１２を
完全に押し潰して圧印する。その結果、図６に示すよう
に、水平方向においては、補強材ｂの貫通孔１０の内周
面が本体ａの突出部１２の外周面で拘束されるととも
に、補強材ｂのフランジ部３０ｂが本体ａのフランジ部
３０ａで拘束される。また、上下方向においては、補強
材ｂの貫通孔１０の縁部付近が、押し潰された本体ａの
突出部１２と本体ａ自身とにより挟持された拘束され
る。したがって、本体ａに対して補強材ｂを確実に結合
させることができる。

【００４１】このように本実施例の金属板のトランスフ
ァプレス結合方法では、一連のプレス工程内において、
本体ａ及び補強材ｂの加工及び結合を行うことができる
ので、本体ａ及び補強材ｂを別々にプレス加工し、その
後別工程で両者を結合させる従来方法と比較して、高生
産性化、低コスト化及び省スペース化を図ることが可能
となる。

【００４２】また、本実施例の金属板のトランスファプ
レス結合方法では、本体ａの突出部１２を曲げ加工する
と同時に、重ね合わされた本体ａ及び補強材ｂの外縁を
２枚同時に曲げ加工するので、本体ａと補強材ｂとの板
合わせ品質を良好に確保することが可能となる。なお、
上記本体ａ及び補強材ｂのフランジ曲げ加工は、本体ａ
と補強材ｂとを結合させた後に行うことも可能だが、本
実施例のように、本体ａの突出部１２を曲げ加工する結
合工程中に該フランジ曲げ加工を行えば、高生産性化に
有利となる。

【００４３】加えて、本実施例では、第２ステーション
において、本体ａに突出部１２を形成すると同時に補強
材ｂの貫通孔１０をコイニング加工している。このた
め、高生産性化を図りつつ、本体ａの突出部１２と補強
材ｂの貫通孔１０との嵌挿をスムーズにすることができ
るとともに、突出部１２を潰す際に貫通孔１０の内周縁
と当接する本体ａが曲げ割れすることを防止することが
できる。

【００４４】なお、上記実施例では、第１〜第３ステー
ションにおいて、各ステーションの送り方向進行側に本
体ａを搬送するとともに送り方向退行側に補強材ｂを搬
送しし、また本体ａ等の上方側に突出部１２及びフラン
ジ部３０ａ、３０ｂを突出させ、さらに標準送りストロ
ーク量の半分のストローク量にて、第３ステーションか
ら第４ステーションに本体ａを補強材ｂよりも先に搬送
させる例について説明したが、このような態様に限られ
るものでない。

【００４５】すなわち、第１〜第３ステーションにおい
て、各ステーションの送り方向進行側に補強材ｂを搬送
するとともに送り方向退行側に本体ａを搬送し、また本
体ａ等の下方側に突出部１２及びフランジ部３０ａ、３
０ｂを突出させ、さらに標準送りストローク量の半分の
ストローク量にて、第３ステーションから第４ステーシ
ョンに補強材ｂを本体ａよりも先に搬送させることもで
きる。かかる場合、図９に示すように、本体ａ及び補強
材ｂのフランジ部３０ａ及び３０ｂに、寄せカム２８を
用いて芯ズレが零の通し穴３１ａ及び３１ｂを形成する
ことが可能となる。

【００４６】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明に係る金属
板のトランスファプレス結合方法は、一連のプレス工程
内において、第１金属板及び第２金属板の加工及び結合
を行うことができるので、高生産性化、低コスト化及び
省スペース化を図ることが可能となる。

【００４７】また、結合工程中又は結合工程後、重ね合
わされた第１金属板と第２金属板とを同時にフランジ曲
げ加工した場合は、第１金属板と第２金属板との板合わ
せ品質を良好に確保することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例に係る金属板のトランスファプレス結
合装置のレイアウト図である。

【図２】本実施例の金属板のトランスファプレス結合方
法に係り、各ステーション終了後における本体及び補強
材の状態を示す説明図である。

【図３】本実施例の金属板のトランスファプレス結合方
法に係り、本体ａ及び補強材ｂが第４ステーションに搬
送された状態を示す断面図である。

【図４】本実施例の金属板のトランスファプレス結合方
法に係り、第４ステーション終了後における本体ａ及び
補強材ｂ、並びにプレス型を模式的に示す断面図であ
る。

【図５】本実施例の金属板のトランスファプレス結合方
法に係り、第５ステーション終了後における本体ａ及び
補強材ｂ、並びにプレス型を模式的に示す断面図であ
る。

【図６】本実施例の金属板のトランスファプレス結合方
法に係り、第５ステーションが終了して本体ａ及び補強
材ｂが結合された状態を示す断面図である。

【図７】本実施例に係る金属板のトランスファプレス結
合装置の一部を模式的に示す斜視図である。

【図８】本実施例の金属板のトランスファプレス結合方
法に係り、グリップフィンガによる本体のクランプ／ア
ンクランプ動作、プレス機の昇降動作及びグリップフィ
ンガの進退動作の関係を示す説明図である。

【図９】その他の実施例に係り、本体及び補強材のフラ
ンジ部に通し穴を形成する様子を模式的に示す断面図で
ある。

【図１０】従来例にかかり、断面コの字形状の本体部品
の内部に断面コの字形状の補強部品を板合わせにより配
設した状態を示す斜視図である。

【符号の説明】

ａ…本体、 ｂ…補強材、 １
０…貫通孔 １２…突出部 １２ｂ…貫通穴 ３０ａ、３０ｂ…フランジ部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絞り加工ステーションで第１金属板の所
   定箇所に絞り加工を施して中空状の突出部を形成すると
   ともに、穴抜き加工ステーションで第２金属板の所定箇
   所に穴抜き加工を施して貫通孔を形成する予備加工工程
   と、 結合ステーションで、上記第１金属板の突出部を上記第
   ２金属板の貫通孔に嵌挿させて該第１金属板と該第２金
   属板とを重ね合わせた後、該突出部を潰すことにより、
   上記第１金属板と上記第２金属板とを結合させる結合工
   程とを順に実施する金属板のトランスファプレス結合方
   法であって、 上記第１金属板及び上記第２金属板は、上記絞り加工ス
   テーションと上記穴抜き加工ステーションとの間でそれ
   ぞれ標準送りストローク量で搬送されて、該絞り加工ス
   テーション及び該穴抜き加工ステーションでは該第１金
   属板と該第２金属板とが送り方向に並んで配設されると
   ともに、 上記結合ステーションの直前のステーションから該結合
   ステーションに搬送される上記第１金属板の送りストロ
   ーク量及び上記第２金属板の送りストローク量のうちの
   一方は上記標準送りストローク量と同等とされ、かつ他
   方は該標準送りストローク量の略半分とされることによ
   り、該結合ステーションに該第１金属板と該第２金属板
   とが同位置に搬送されることを特徴とする金属板のトラ
   ンスファプレス結合方法。
2. 【請求項２】 前記結合工程中又は前記結合工程後、重
   ね合わされた前記第１金属板と前記第２金属板とを同時
   にフランジ曲げ加工することを特徴とする請求項１記載
   の金属板のトランスファプレス結合方法。