EP2942124A1 - Mise a forme d'emboutis avec patte(s) de liaison - Google Patents

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EP2942124A1
EP2942124A1 EP15163064.7A EP15163064A EP2942124A1 EP 2942124 A1 EP2942124 A1 EP 2942124A1 EP 15163064 A EP15163064 A EP 15163064A EP 2942124 A1 EP2942124 A1 EP 2942124A1
Authority
EP
European Patent Office
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stampings
edge
stamping
tabs
lugs
Prior art date
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Granted
Application number
EP15163064.7A
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German (de)
English (en)
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EP2942124B1 (fr
Inventor
Jean-Michel Ricci
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PSA Automobiles SA
Original Assignee
Peugeot Citroen Automobiles SA
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Publication date
Application filed by Peugeot Citroen Automobiles SA filed Critical Peugeot Citroen Automobiles SA
Publication of EP2942124A1 publication Critical patent/EP2942124A1/fr
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Publication of EP2942124B1 publication Critical patent/EP2942124B1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/10—Incompletely punching in such a manner that the parts are still coherent with the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/001—Shaping combined with punching, e.g. stamping and perforating

Definitions

  • the invention relates to the field of shaping sheet blanks to form stampings, including body elements of a motor vehicle.
  • a stamp is a piece of sheet metal being manufactured by stamping.
  • stampings For some applications, it is known to produce several stampings in a single stamping step. This is particularly the case in the field of motor vehicle bodies comprising many symmetrical parts. After stamping, the stampings are then separated from each other by the clipping operation. The stampings must then be handled separately for the following operations, such as in particular those of dropping and a journeying. The output gain obtained by stamping several stampings in a single sheet blank is thus limited to the stamping step.
  • the published patent document EP 0 962 269 B1 discloses a method of manufacturing flanges for plain bearing.
  • the method comprises cutting a blank of sheet metal so as to cut off portions of sheet metal intended to form the flanges. These sheet portions remain attached to the sheet blank by means of connecting tabs adapted to deform in tension.
  • the portions in question are then stamped in several passes while remaining attached to the sheet blank.
  • the deformable tabs allow their deformation to compensate for changes in formed by stamping operations.
  • the collars are then detached from the deformable tabs of the sheet blank.
  • This method is interesting for producing in series stampings of limited size and non-complex shape. It is not suitable for the production of stampings of larger size and / or greater complexity that may require clipping operations after stamping. It therefore does not provide a solution to the problem of seeking increased productivity for the production of embossed according to the above steps.
  • the published patent document FR 1 579 324 relates, similarly to the previous document, to a process for producing parts by stamping from a sheet blank.
  • This teaching seeks to reduce the loss of material surrounding the parts to be made. To do this, he plans to cut the parts on only part of their periphery, according to a diameter corresponding to the useful part. The cuts are made according to several rows of pieces arranged in staggered rows. The parts, once partially cut, are connected to the sheet blank or between them by deformable connecting tabs. Similarly to the previous document, these connecting lugs allow their deformability to compensate for variations in the shape of the parts during the stamping passes. Thus, similarly, this teaching does not provide a solution to the problem of seeking increased productivity for the production of embossing following the above steps.
  • the invention aims to overcome at least one of the disadvantages of the state of the art. More particularly, the object of the invention is to provide a productivity gain to the embossing process such as automobile bodywork elements.
  • the subject of the invention is a method for shaping a sheet blank, comprising the following steps: stamping the sheet blank so as to form at least two stampings; trimming stampings; dropping at least one edge of each of the stampings; remarkable in that the steps of stamping and trimming include formation in the blank of at least one connecting lug between stampings; and the dropping step comprises separating the one or more connecting lugs from each of the stampings.
  • stamping step it may indeed be necessary to provide sufficient space and material between the stampings to then cut the connecting tabs during the cutting step.
  • the method comprises a step of weakening the connection between the or each of the connecting tabs and each of the stampings, the weakening favoring the separation of the tab or tabs of each of the stampings.
  • the weakening stage comprises the formation of impressions on one of the faces of the or each of the connecting lugs, said indentations preferably extending from a longitudinal edge of the or each of the connecting tabs to an opposite longitudinal edge of said tab.
  • each of the indentations is at least essentially aligned with an edge of one of the stampings, said edge being formed by the trimming operation.
  • the formation of the imprints consists in plastically deforming the material of the binding lug or tabs by compression, each of the indentations preferably having a generally V-shaped section.
  • the compression plastic deformation of the material of the bonding lug (s) during the formation of the imprint (s) is between 50% and 100%, preferably between 70% and 100% of the thickness of the or each leg multiplied by the elongation at break of the material or the tabs.
  • the elongation at break is expressed as a fraction, that is to say by a decimal number between 0 and 1.
  • the weakening step comprises the use of a punch preferably comprising a contact edge of pointed section and / or of curved profile, preferably circular.
  • the or each of the connecting lugs comprises at least one notch with one edge, preferably two opposite notches and with two opposite longitudinal edges, respectively, said one or more notches being adapted to cooperate with one or more centering fingers and retaining said one or more tabs.
  • the notch or notches of the or each of the connecting lugs is / are located (s) at a central portion of said tab.
  • the method comprises a step of moving the stampings interconnected by the one or more connecting lugs between the trimming step and the dropping step.
  • the subject of the invention may also be a tool for shaping a blank of sheet metal in order to form stampings, the tool being configured to be able to implement the method of the invention.
  • the invention may also relate to a vehicle bodywork element obtained by the method of the invention.
  • the invention may also relate to a motor vehicle of which at least one bodywork element is obtained by the method of the invention.
  • the measures of the invention are interesting in that they provide a substantial gain in productivity.
  • the or the connecting lugs greatly facilitate the transfer of embossed operations from one workstation to another. This is particularly the case when they are transferred from the trimming station to the edge-loading station.
  • the connecting lugs are particularly interesting in that they can be separated from stampings during the dropping operation.
  • the figure 1 illustrates a sheet blank 2 following a stamping operation and a shaping operation according to the invention.
  • the stamping operation consisted in forming the two stampings 4 and 6. In this case these stampings are symmetrical.
  • the stamping operation as such is conventional and well known to those skilled in the art. However, it has the particular feature of providing portions of sheet metal to form the connecting lugs 8 and 10 between stampings.
  • the clipping operation, subsequent to the stamping operation is also conventional and well known to those skilled in the art with the difference that it will, in addition, form the connecting lugs 8 and 10.
  • the trimming consists of cutting the superfluous sheet portions located around the stampings 4 and 6. The trimming will however reserve the sheet portions corresponding to the lugs 8 and 10 to ensure a mechanical connection between the two stampings 4 and 6.
  • the link tabs 8 and 10 are located at the edges 4 1 and 6 1 of the stampings 4 and 6, respectively. These edges 4 1 and 6 1 are in fact vis-à-vis and thus allow the tabs 8 and 10 to provide a connection.
  • each of the tabs 8 and 10 is generally rectilinear and comprises, at a central zone, a centering and retaining portion whose functionality will be detailed in relation to the Figures 4 to 6 .
  • the centering and retaining portion comprises two notches 14 and 16 formed on opposite longitudinal edges of the tab 8 or 10. These notches are thus generally opposed. They are preferably circular or at least curved so as to allow fingers or centering and retaining pins to cooperate easily and accurately by engagement with the notches in question.
  • the connecting lug 8 or 10 comprises a notch 12 at each end.
  • These cuts 12 extend essentially from a longitudinal edge to the opposite longitudinal edge. They may have a substantially straight profile or generally curved in a concave profile when considered from the centering portion and retaining the connecting lug. They may extend essentially in alignment with the corresponding edge 4 1 or 6 1 .
  • These indentations 12 are in fact designed to weaken the sheet at the connection between the tab 8 or 10 and the stamp 4 or 6, respectively. They can be made by means of a punch plastically deforming by compressing the sheet.
  • the figure 2 illustrates a punch 20 configured to form the imprints 12 visible to the figure 1 .
  • the punch 20 comprises a body 20 1 and an edge 20 2 intended to contact the sheet for the formation of the impressions.
  • This edge 2 is in this case circular and has a section in the form of a tip.
  • the operation of making fingerprints 12 can thus be performed before or directly after the trimming, without moving the sheet blank on a specific workstation.
  • FIG. figure 3 Compression deformation during impression production is schematically illustrated in FIG. figure 3 .
  • the pointed edge 20 2 of the punch is illustrated by a triangular shape penetrating partially over a distance of the thickness e of the sheet of the blank 2.
  • the distance d may advantageously be between 50% and 100%, preferably between 70% and 100%.
  • % elongation at break of the sheet on its thickness.
  • the metallic material of the sheet has an elongation at break expressed in%, this elongation being commonly designated by the letter A.
  • the elongation at break of the sheet over its thickness can thus be calculated as the elongation at break. material expressed by a decimal number between 0 and 1, multiplied by the thickness of the sheet, or as Axis.
  • the material at the connection between the tab and the stamp is greatly weakened.
  • the depth of the footprint d may be maximum 0.55 mm.
  • the Figures 4 to 6 illustrate the operation of falling edges 4 1 and 6 1 .
  • the sheet blank 2 can be transferred to a specific workstation.
  • the connecting lugs 8 and 10 have the advantage of facilitating handling of the sheet blank during this transfer.
  • two centering and retaining fingers 22 and 24 cooperate with the notches 14 and 16, respectively. This allows to accurately position the two stampings 4 and 6 for the operation of falling edges 4 1 and 6 1 .
  • FIGS 5 and 6 illustrate the operation of actual dying edges 4 1 and 6 1 .
  • falling blades 26 and 28 which are only partially represented for the sake of clarity of the invention, move substantially in translation perpendicular to the mean plane of the stampings so as to fold the edges 4 1 and 6 1 .
  • This movement is generally vertical from top to bottom at Figures 5 and 6 .
  • the sheet metal portions of the stampings 4 and 6 which form the edges 4 1 and 6 1 are thus folded downwards essentially and are moved away by this movement of the connecting tabs 8 and 10. These latter are held in place by the centering fingers and retainers 22 and 24.
  • the edges 4 1 and 6 1 are thus detached from the tabs 8 and 10 at the level of the indentations 12.
  • these indentations 12 form zones of weakness which favor tearing and separation of the legs in question.
  • the method which has just been described thus makes it possible to produce several stampings in particular that are identical, identical and / or symmetrical, and in an optimized manner.
  • the connecting tabs greatly facilitate the workstation transfer operations and can be detached during the fall without requiring a specific separation operation.
  • the process just described comprises two stampings and two connecting tabs.
  • the number of connecting lugs as well as stamping can of course vary.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

L'invention a trait à un procédé de mise à forme d'un flan de tôle (2), comprenant les étapes d'emboutissage du flan de tôle de manière à former au moins deux emboutis (4, 6), de détourage des emboutis et de tombage d'au moins un bord (4 1 , 6 1 ) de chacun des emboutis (4, 6). Les étapes d'emboutissage et de détourage comprennent la formation dans le flan (2) d'au moins une patte de liaison (8, 10) entre les emboutis (4, 6), et l'étape de tombage comprend la séparation de la ou des pattes (8, 10) de chacun des emboutis (4, 6).

Description

  • L'invention a trait au domaine de la mise à forme de flans de tôle en vue de former des emboutis, notamment des éléments de carrosserie de véhicule automobile.
  • Un embouti est une pièce en tôle métallique en cours de fabrication par emboutissage.
  • Le processus classique de mise à forme d'un élément de carrosserie de véhicule comprend les étapes suivantes :
    • l'emboutissage d'un flan de tôle en vue de lui donner sa forme générale, le résultat étant désigné par le terme embouti ;
    • le détourage, consistant à découper au moyen de bords saillants, à la manière d'une cisaille, les bords superflus de l'embouti produit par l'étape d'emboutissage ; et
    • le tombage de bords et/ou l'ajourage, le tombage consistant à rabattre un ou plusieurs bords de l'embouti par déplacement d'une ou plusieurs lames, et l'ajourage consistant à réaliser un ou plusieurs ajours dans l'embouti au moyen d'un ou plusieurs poinçons.
  • Pour certaines applications, il est connu de réaliser plusieurs emboutis en une seule étape d'emboutissage. C'est notamment le cas dans le domaine des carrosseries de véhicule automobile comprenant de nombreuses pièces symétriques. Après emboutissage, les emboutis sont ensuite séparés les uns des autres par l'opération de détourage. Les emboutis doivent ensuite être manipulés séparément pour les opérations suivantes, comme notamment celles de tombage et d'ajourage. Le gain de rendement procuré par l'emboutissage de plusieurs emboutis dans un seul flan de tôle est ainsi limité à l'étape d'emboutissage.
  • Le document de brevet publié EP 0 962 269 B1 divulgue un procédé de fabrication de collerettes pour palier lisse. Le procédé comprend une découpe d'un flan de tôle de manière à détourer des portions de tôle destinées à former les collerettes. Ces portions de tôle restent attachées au flan de tôle au moyen de pattes de liaison aptes à se déformer en traction. Les portions en question sont ensuite embouties suivant plusieurs passes tout en restant attachées au flan de tôle. Les pattes déformables permettent par leur déformation de compenser les modifications de forme par les opérations d'emboutissage. Les collerettes sont ensuite détachées des pattes déformables du flan de tôle. Ce procédé est intéressant pour réaliser en série des emboutis de taille limitée et de forme non complexe. Il n'est pas adapté à la réalisation d'emboutis de plus grande taille et/ou de plus grande complexité pouvant nécessiter des opérations de détourage après emboutissage. Il n'apporte par conséquent pas de solution au problème de recherche de gain de productivité pour la réalisation d'emboutis suivant les étapes susmentionnées.
  • Le document de brevet publié FR 1 579 324 a trait, similairement au document précédent, à un procédé de réalisation de pièces par emboutissage à partir d'un flan de tôle. Cet enseignement cherche à diminuer les pertes de matière entourant les pièces à réaliser. Pour ce faire, il prévoit de découper les pièces sur une partie seulement de leur périphérie, suivant un diamètre correspondant à la partie utile. Les découpes sont faites selon plusieurs rangées de pièces disposées en quinconce. Les pièces, une fois partiellement découpées, sont reliées au flan de tôle ou entre elles par des pattes de liaison déformables. Similairement au document précédent, ces pattes de liaison permettent par leur déformabilité de compenser les variations de forme des pièces lors des passes d'emboutissage. Ainsi, similairement, cet enseignement n'apporte pas de solution au problème de recherche de gain de productivité pour la réalisation d'emboutis suivant les étapes susmentionnées.
  • L'invention pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l'état de la technique. Plus particulièrement, l'invention a pour objectif de procurer un gain de productivité au procédé de fabrication d'emboutis tels que des éléments de carrosserie automobile.
  • L'invention a pour objet un procédé de mise à forme d'un flan de tôle, comprenant les étapes suivantes: emboutissage du flan de tôle de manière à former au moins deux emboutis ; détourage des emboutis ; tombage d'au moins un bord de chacun des emboutis ; remarquable en ce que les étapes d'emboutissage et de détourage comprennent la formation dans le flan d'au moins une patte de liaison entre les emboutis ; et l'étape de tombage comprend la séparation de la ou des pattes de liaison de chacun des emboutis.
  • Lors de l'étape d'emboutissage, il peut en effet être nécessaire de prévoir suffisamment de place et de matière entre les emboutis pour y découper ensuite les pattes de liaison lors de l'étape de détourage.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, le procédé comprend une étape d'affaiblissement de la liaison entre la ou chacune des pattes de liaison et chacun des emboutis, l'affaiblissement favorisant la séparation de la ou des pattes de chacun des emboutis.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, l'étape d'affaiblissement comprend la formation d'empreintes sur une des faces de la ou de chacune des pattes de liaison, lesdites empreintes s'étendant préférentiellement depuis un bord longitudinal de la ou chacune des pattes de liaison jusqu'à un bord longitudinal opposé de ladite patte.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, chacune des empreintes est au moins essentiellement alignée avec un bord d'un des emboutis, ledit bord étant formé par l'opération de détourage.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, la formation des empreintes consiste à déformer plastiquement par compression la matière de la ou des pattes de liaison, chacune des empreintes présentant préférentiellement une section généralement en V.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, la déformation plastique par compression de la matière de la ou des pattes de liaison lors de la formation de la ou les empreintes est comprise entre 50% et 100%, préférentiellement entre 70% et 100% de l'épaisseur de la ou chacune des pattes multipliée par l'allongement à la rupture du matériau de la ou des pattes. L'allongement à la rupture est exprimé en fraction, c'est-à-dire par un nombre décimal compris entre 0 et 1.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, l'étape d'affaiblissement comprend l'utilisation d'un poinçon comprenant préférentiellement un bord de contact de section pointue et/ou de profil courbe, préférentiellement circulaire.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, la ou chacune des pattes de liaison comprend au moins une encoche à un bord, préférentiellement deux encoches opposées et à deux bords longitudinaux opposés, respectivement, ladite ou lesdites encoches étant aptes à coopérer avec un ou plusieurs doigts de centrage et de retenue de ladite ou desdites pattes.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, la ou les encoches de la ou chacune des pattes de liaison est/sont située(s) à une portion centrale de ladite patte.
  • Selon un mode avantageux de l'invention, le procédé comprend une étape de déplacement des emboutis reliés entre eux par la ou les pattes de liaison entre l'étape de détourage et l'étape de tombage.
  • L'invention peut également avoir pour objet un outillage de mise à forme d'un flan de tôle en vue de former des emboutis, l'outillage étant configuré pour pouvoir mettre en oeuvre le procédé de l'invention.
  • L'invention peut également avoir pour objet un élément de carrosserie de véhicule obtenu par le procédé de l'invention.
  • L'invention peut également avoir pour objet un véhicule automobile dont au moins un élément de carrosserie est obtenu par le procédé de l'invention.
  • Les mesures de l'invention sont intéressantes en ce qu'elles procurent un gain substantiel de productivité. En effet, la ou les pattes de liaison facilitent grandement les opérations de transfert des emboutis depuis un poste de travail à un autre. C'est notamment le cas lorsqu'ils sont transférés du poste de détourage au poste de tombage de bords. De plus, les pattes de liaison sont particulièrement intéressantes en ce qu'elles peuvent être séparées des emboutis lors de l'opération de tombage.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à l'aide de la description et des dessins parmi lesquels :
    • La figure 1 est une représentation d'un flan de tôle après emboutissage et détourage suivant le procédé de l'invention où deux emboutis sont formés et reliés entre eux par des pattes de liaison ;
    • La figure 2 est une représentation d'un poinçon apte à former des empreintes sur les pattes de liaison ;
    • La figure 3 est une vue schématique en coupe d'une des pattes de liaison au niveau de l'empreinte ;
    • La figure 4 est une vue d'une patte de liaison positionnée au moyen de doigts de centrage pour une opération de tombage d'un bord des emboutis ;
    • La figure 5 correspond essentiellement à la figure 4 et montre des portions de lames de tombage rabattant les bords des emboutis et détachant la patte de liaison ;
    • La figure 6 est une vue de dessous de la configuration de la figure 5.
  • La figure 1 illustre un flan de tôle 2 suite à une opération d'emboutissage et une opération de détourage conformes à l'invention. L'opération d'emboutissage a consisté à former les deux emboutis 4 et 6. En l'occurrence ces emboutis sont symétriques. L'opération d'emboutissage en tant que telle est classique et bien connue de l'homme de métier. Elle a toutefois ici la particularité de prévoir des portions de tôle en vue de former les pattes de liaison 8 et 10 entre les emboutis. L'opération de détourage, postérieure à l'opération d'emboutissage, est également classique et bien connue de l'homme de métier à cette différence près qu'elle va, en outre, former les pattes de liaison 8 et 10. En effet le détourage consiste à découper les portions de tôle superflues situées autour des emboutis 4 et 6. Le détourage va toutefois réserver les portions de tôle correspondant aux pattes 8 et 10 afin d'assurer une liaison mécanique entre les deux emboutis 4 et 6.
  • Les pattes de liaisons 8 et 10 sont situées au niveau des bords 41 et 61 des emboutis 4 et 6, respectivement. Ces bords 41 et 61 sont en effet en vis-à-vis et permettent ainsi aux pattes 8 et 10 d'assurer une liaison.
  • Comme cela est visible à la portion agrandie de la figure 1, chacune des pattes 8 et 10 est généralement rectiligne et comprend, à une zone centrale, une portion de centrage et de retenue dont la fonctionnalité sera détaillée en relation avec les figures 4 à 6. La portion de centrage et de retenue comprend deux encoches 14 et 16 formées sur des bords longitudinaux opposés de la patte 8 ou 10. Ces encoches sont ainsi généralement opposées. Elles sont préférentiellement circulaires ou du moins courbes de manière à permettre à des doigts ou pions de centrage et de retenue de coopérer aisément et de manière précise par engagement avec les encoches en question.
  • On peut également observer à la portion agrandie de la figure 1 que la patte de liaison 8 ou 10 comprend un entaille 12 à chaque extrémité. Ces entailles 12 s'étendent essentiellement depuis un bord longitudinal jusqu'au bord longitudinal opposé. Elles peuvent présenter un profil essentiellement rectiligne ou encore généralement courbe suivant un profil concave lorsqu'il est considéré depuis la portion de centrage et de retenue de la patte de liaison. Elles peuvent s'étendre essentiellement dans l'alignement du bord 41 ou 61 correspondant. Ces empreintes 12 sont en fait conçues pour affaiblir la tôle au niveau de la liaison entre la patte 8 ou 10 et l'embouti 4 ou 6, respectivement. Elles peuvent être réalisées au moyen d'un poinçon déformant plastiquement par compression la tôle.
  • La figure 2 illustre un poinçon 20 configuré pour former les empreintes 12 visibles à la figure 1. Le poinçon 20 comprend un corps 201 et un bord 202 destiné à contacter la tôle en vue de la formation des empreintes. Ce bord 202 est en l'occurrence circulaire et présente une section en forme de pointe. L'opération de réalisation des empreintes 12 (figure 1) peut ainsi être réalisée avant ou directement après le détourage, sans déplacement du flan de tôle sur un poste de travail spécifique.
  • La déformation par compression lors de la réalisation des empreintes est illustrée de manière schématique à la figure 3. Le bord pointu 202 du poinçon est illustré par une forme triangulaire pénétrant partiellement sur une distance d l'épaisseur e de la tôle du flan 2. La distance d peut avantageusement être comprise entre 50% et 100%, préférentiellement entre 70% et 100%, de l'allongement à la rupture de la tôle sur son l'épaisseur. Le matériau métallique de la tôle présente un allongement à la rupture exprimé en %, cet allongement étant couramment désigné par la lettre A. L'allongement à la rupture de la tôle sur son épaisseur peut ainsi être calculé comme étant l'allongement à la rupture du matériau exprimé par un nombre décimal compris entre 0 et 1, multiplié par l'épaisseur de la tôle, soit comme Axe. De cette manière, la matière au niveau de la liaison entre la patte et l'embouti est fortement affaiblie. A titre d'exemple, dans le cas d'une tôle en acier présentant un allongement à la rupture A de 37% et une épaisseur e de 1.5mm, la profondeur de l'empreinte d pourra être de maximum 0.55mm.
  • Les figures 4 à 6 illustrent l'opération de tombage des bords 41 et 61. Pour cette opération le flan de tôle 2 pourra être transféré vers un poste de travail spécifique.
  • Les pattes de liaison 8 et 10 présentent l'avantage de faciliter la manipulation du flan de tôle lors de ce transfert. A cet effet, deux doigts de centrage et de retenue 22 et 24 coopèrent avec les encoches 14 et 16, respectivement. Cela permet de positionner de manière précise les deux emboutis 4 et 6 pour l'opération de tombage des bords 41 et 61.
  • Les figures 5 et 6 illustrent l'opération de tombage proprement dite des bords 41 et 61. Durant cette opération des lames de tombage 26 et 28, qui ne sont que partiellement représentées pour des raisons de clarté d'exposé de l'invention, se déplacent essentiellement en translation perpendiculairement au plan moyen des emboutis de manière à rabattre les bords 41 et 61. Ce mouvement est généralement vertical de haut en bas aux figures 5 et 6. Les portions de tôle des emboutis 4 et 6 qui forment les bords 41 et 61 sont ainsi rabattues essentiellement vers le bas et sont éloignées par ce mouvement des pattes de liaison 8 et 10. Ces dernières sont maintenues en place grâce aux doigts de centrage et de retenue 22 et 24. Les bords 41 et 61 se détachent ainsi des pattes 8 et 10 au niveau des empreintes 12. En effet, ces empreintes 12 forment des zones d'affaiblissement qui favorisent l'arrachement et la séparation des pattes en question. Afin d'éviter des déséquilibres d'effort exercés sur les pattes, il peut être préférable que les lames 26 et 28 se déplacent de manière symétrique et correspondante.
  • Le procédé qui vient d'être décrit permet ainsi de réaliser plusieurs emboutis notamment similaires, identiques et/ou symétriques, et ce de manière optimisée. Les pattes de liaison facilitent grandement les opérations de transfert de poste de travail et peuvent être détachées lors du tombage sans requérir d'opération spécifique de séparation.
  • Le procédé qui vient d'être décrit comprend deux emboutis et deux pattes de liaison. Le nombre de pattes de liaison ainsi que celui d'emboutis peut bien sûr varier.

Claims (10)

  1. Procédé de mise à forme d'un flan de tôle (2), comprenant les étapes suivantes :
    - emboutissage du flan de tôle (2) de manière à former au moins deux emboutis (4, 6) ;
    - détourage des emboutis (4, 6) ;
    - tombage d'au moins un bord (41, 61) de chacun des emboutis (4, 6) ;
    caractérisé en ce que
    les étapes d'emboutissage et de détourage comprennent la formation dans le flan (2) d'au moins une patte de liaison (8, 10) entre les emboutis (4, 6) ; et l'étape de tombage comprend la séparation de la ou des pattes de liaison (8, 10) de chacun des emboutis (4, 6).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'affaiblissement de la liaison entre la ou chacune des pattes de liaison (8, 10) et chacun des emboutis (4, 6), l'affaiblissement favorisant la séparation de la ou des pattes (8, 10) de chacun des emboutis (4, 6).
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'affaiblissement comprend la formation d'empreintes (12) sur une des faces de la ou de chacune des pattes de liaison (8, 10), lesdites empreintes (12) s'étendant préférentiellement depuis un bord longitudinal de la patte (8, 10) jusqu'à un bord longitudinal opposé de ladite patte.
  4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que chacune des empreintes (12) est au moins essentiellement alignée avec un bord (41, 61) d'un des emboutis (4, 6), ledit bord étant formé par l'opération de détourage.
  5. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la formation des empreintes (12) consiste à déformer plastiquement par compression la matière de la ou des pattes de liaison (8, 10), chacune des empreintes présentant préférentiellement une section généralement en V.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la déformation plastique par compression de la matière de la ou des pattes de liaison (8, 10) lors de la formation des empreintes est comprise entre 50% et 100%, préférentiellement entre 70% et 100% de l'épaisseur de la ou chacune des pattes multipliée par l'allongement à la rupture du matériau de la ou des pattes.
  7. Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'étape d'affaiblissement comprend l'utilisation d'un poinçon (20) comprenant préférentiellement un bord de contact (202) de section pointue et/ou de profil courbe, préférentiellement circulaire.
  8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la ou chacune des pattes de liaison (8, 10) comprend au moins une encoche (14, 16) à un bord, préférentiellement deux encoches opposées et à deux bords longitudinaux opposés, respectivement, ladite ou lesdites encoches (14, 16) étant aptes à coopérer avec un ou plusieurs doigts de centrage et de retenue (22, 24) de ladite ou desdites pattes (8, 10).
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la ou les encoches (14, 16) de la ou de chacune des pattes (8, 10) est/sont située(s) à une portion centrale de ladite patte.
  10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de déplacement des emboutis (4, 6) reliés entre eux par la ou les pattes de liaison (8, 10) entre l'étape de détourage et l'étape de tombage.
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