JPS60213435A - 押出しダイスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、押出しダイスの製造方法、特に与えられた形
状をもつベアリング孔を前面側に有すると共に、該ベア
リング孔から裏面側に向かって裏逃げ部が形成されてな
る押出しダイスの製造方法において、上記ベアリング孔
の内周面を構成するベアリング面および上記裏逃げ部の
すべてまたはその一部がワイヤカット放電加工装置を用
いて形成されると共に、上記裏逃げ部の加工後に、総形
電極を用いた放電加工により上記裏逃げ部の一部に微小
切り込み部を形成する押出しダイスの製造方法に関する
ものである。

従来、アルミ型材の押出し加工に用いられる押出しダイ
スとして、第１図（Ａ）ないしくＣ）に図示されている
ような押出しダイスが知られている。第１図（Ａ）は平
面図、第１図（Ｂ）は第１図（Ａ）図示矢印Ａ−Ａ’に
おける側断面図、第１図（Ｃ）は底面図を示し１図中の
符号１は流し込み部、２はベアリング孔、３は裏逃げ部
、４は裏逃げ段差部を表している。

一般に、押出しダイスによって例えばアルミ・サツシの
如き型材を製作する場合、上記流し込み部１に供給され
たア）ルミ材が図示省略した押圧装置によりベアリング
１９Ｌ２の方向に押圧され、該ベアリング孔２によって
成型されて裏逃げ部３に製品となって押し出される。従
って、形状精度の高い型材を製作するためには、上記ベ
アリング孔２内を通過するアルミ材の速度が均一になる
ようにする必要がある。そのため、第２図および第３図
を参照して後述する如く、上記ベアリング孔２のベアリ
ング長さく第１図（Ｂ）図示矢印ｌ）を該ベアリング孔
２の形状に対応させて調整するよう：　に考慮されてい
る。以下、上記ベアリング長さｌについて説明する。

第２図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ第１図（Ｃ）
図示Ａ−Ａ’　、Ｂ−Ｂ’　、Ｃ−Ｃ’　における断面
図、第３図はベアリング面の展開図を示している。そし
て１図中の符号２ないし４は第１図に対応しており、５
はベアリング面、６は裏逃げ傾斜面を表している。

前述したように、ベアリング孔２におけるベアリング長
さｌ（第１図（Ｂ）図示）は、ベアリング孔２の形状に
対応して予め定められている。即ち、第１図（Ｃ）図示
矢印ｄｅ間の如く、ヘアリング孔２の溝幅の広い部分と
その隣接部分においては、第２図（Ｃ）に図示されてい
るようにベアリング長さ！ゎは大きく、また第１図（Ｃ
）図示矢印ｂＣ＃よびｆｇ間の如く溝幅の狭い部分にお
いては、第２図（Ｂ）に図示されているようにベアリン
グ長さＪ、ｈは小さくされている。更に、同じ溝幅であ
っても、第１図（Ｃ）図示矢印ｈａ間の如く、ベアリン
グ孔２の末端の部分においては。

アルミ材の流れが悪くなるため第２図（Ａ＞に図示され
ているようにベアリング長さ１１は更に小さくなるよう
にされている。このようにして形成されたベアリング面
５は、第３図に図示されている展開図のようになる。な
お９図示矢印ａないしｈは、第１図（Ｃ）図示矢印ａな
いしｈによって示されている位置に対応している。

以上説明した押出しダイスにおけるベアリング孔２およ
び裏逃げ部３の加工は２通常上記ベアリング孔２のベア
リング面５はワイヤカット放電加工機によって行われ、
上記裏逃げ部３の裏逃げ段差部４および裏逃げ傾斜面６
は通常の放電加工機やフライス等の工作機械を用いて行
われている。

なお、上記裏逃げ段差部４の加工が必要であることは、
以下の理由による。

（ｉ）　上記ベアリング面５と裏逃げ傾斜面６との加工
のみでは、前述したベアリング長さＸｌｌ。

］、、ＡＣおよび第３図図示ａｂ間、ｃｄ間、ｅｆ間、
ｇｈ間を精度良く仕上げることが困難である。例えば、
裏逃げ段差部４の形成されていない押出しダイスにおい
ても、製作された押出しダイスを用いて実際に製品を押
出してみた結果から。

上記ベアリング面５のベアリング長さの修正を行わなけ
ればならないことがある。そして、該ベアリング長さの
修正値は微小であって１通常濾などを用いて行われる。

そのためには、上記ヘアリング面５と裏逃げ傾斜面６と
の交差線が目視可能である必要がある。しかし、上記裏
逃げ傾斜面６の傾斜角度が微小であるために、該裏逃げ
傾斜面６と上記ベアリング面５との交差線を正確に目視
することが困難である。このような場合、裏逃げ段差部
４をもうけることによって交差線を明瞭にすることが可
能となる。

（ｉｉ　）　第１図ないし第３図図示の押出しダイスを
用いて型材を製造する際、押出し材の性質によっては上
記ベアリング面５と裏逃げ傾斜面６との交差線部分に上
記押出し材が固着することがある。

このことは、製品に疵がつき製品価値を低下させること
になる。裏逃げ段差部４をもうけることによって、押出
し材の固着を防止することが可能となる。

以上のような理由から、上記ベアリング面５と裏逃げ傾
斜面６との交差線において該裏逃げ傾斜面６に目視可能
および修正可能であってかつ前述した押出し材の固着防
止可能な範囲例えば０，１ないし１．ＯＮ程度の微小な
切り込み部をもうけて段差部４を施している。

以下に、上記ダイスの製造方法を説明するが。

これに先立ち押出しダイスの製造に用いられる製造装置
を、第４図に関連して説明する。

第４図において１図中の符号８は加工テーブル。

９および１０は制御モータであって上記加工テーブル８
を直交するＸ、Ｙ方向に駆動せしめるもの。

１１は被加工体、１２はワイヤ電極、１３はワイヤ電極
供給ローラ、１４および１７はテンション・ローラ、１
５は上部ガイド、１６は下部ガイド。

１８はスクラップ・ローラ、１９および２０は制御モー
タであって上記上部ガイド１５を直交するＸ、Ｙ方向に
移動せしめて上記ワイヤ電極１２の傾斜角度を調節する
もの、２１はフライス・ヘッド、２２はフライス・カッ
タ、２３は制御モータであってフライス・ヘッド２１の
送りを制御するものを表している。

第４図に図示されている製造装置は、上記押出しダイス
を製造するために、ワイヤカット放電加工装置とフライ
ス装置とを組合わせたものであり。

該ワイヤカント放電加工装置およびフライス装置は共に
良く知られるものであるので、簡単な説明にとどめてお
く。

第４図において、加工テーブル８は制御モータ９および
１０によって直交するＸ、Ｙ方向に駆動される。加工テ
ーブル８上に載置された被加工体１１を切断加工するワ
イヤ電極１２はワイヤ電極供給ローラ１３からテンショ
ン・ローラ１４．上部ガイド１５．下部ガイド１６．テ
ンション・ローラ１７を介してスクラップ・ローラ１８
に巻取られる。そして、上記上部ガイド１５と下部ガイ
ド１６との間のワイヤ電極１２は、上記テンション・ロ
ーラ１４および１７によってテンションがかけられ、直
線状態にて走行せしめられている。

また、上記上部ガイド１５は制御モータ１９および２０
によって直交するＸ、Ｙ方向に移動せしめられるよう構
成されているため、該上部ガイド１５と下部ガイド１６
との間のワイヤ電極１２の傾斜角度を所望するように調
節することができる。

従って、加工テーブル８上に載置されている被加工体１
１に対する直線的な切断加工であれば、所望する切断加
工を行うことができる。また、同一ヘッド上にセットさ
れているフライス・ヘッド２１によって、上記ワイヤカ
ット放電加工装置では困難な加工（例えば前述した微小
切り込み部の加工）は、フライス・カッタ２２の送りを
制御する制御モータ２３と上記加工テーブル８のＸ、Ｙ
方向駆動用の制御モータ９および１０とを制御すること
によって所望するフライス加工或いは上記フライス・カ
ッタ２２を研削砥石に取り替えて行うジググラインダ加
工を行うことが可能である。また上記フライス・ヘッド
２１の代わりに通常の放電加工ヘッド（図示省略）をも
うけ、該放電加工ヘッドによる放電加工によって行うこ
とも可能である。

以上説明した製造装置は、予め定められたプログラムに
従って加工を行なわしめる例えばＮＣ制御によって駆動
されるものであって、前述した押出しダイスのベアリン
グ孔２および裏逃げ部３の全加工を自動的に行うもので
ある。なお、上記フライス・カッタ２２のセンタとワイ
ヤ電極１２との相対位置関係は予め定められているため
、ワイヤカット放電加工とフライス加工とを連続的にか
つ自動的に行うことが可能である。また、上記プログラ
ムは、加工すべきベアリング孔２の形状。

該ヘアリング孔２におけるベアリング面５のベアリング
長さ、上記裏逃げ部３における裏逃げ傾斜面６の傾斜角
度および微小切り込み部の切り込み量に関する情報が与
えられ、これらの情報にもとづいて行われる演算によっ
て決定されるものと考えて良い。以下、上記製造装置を
用いて行う上記押出しダイスの製造方法を第４図および
第５図に関連して説明する。

上記押出しダイスは、前述したベアリング孔２および裏
逃げ部３の加工を除いた状態即ち押出しダイスの前面、
裏面、インロ一部および外周面が仕上げられた状Ｓ（本
願明細書においてはこの状態の押出しダイスを被加工体
と呼んでいる）に予め機械加工によって製作される。そ
して、該被加工体１１を前述した製造装置によってベア
リング孔２および裏逃げ部３を加工して、第１図ないし
第３図図示の如き押出しダイスを製造する。

先づ、裏逃げ部３の加工方法について説明する。

上記被加工体１１の前面が第４図図示製造装置の加工テ
ーブル８の上面に接する状態（第５図に図示されている
ように加工すべきベアリング孔２が下方、裏逃げ部３が
上方に位置する状態）にして。

被加工体１１を上記加工テーブル８に載置する。

そして、第５図（Ａ）に図示されている如く、ベアリン
グ面５（図示点線）の加工代を残すようにワイヤ電極１
２の位置および傾斜角度を予め定められたプログラムに
よるＮＣ＠御によって制御しつつワイヤカット放電加工
による切断加工を行う該ＮＣ制御における上記プログラ
ムは、ベアリング孔２の形状、該ベアリング孔２の各位
置におけるベアリング面５のベアリング長さ（、および
該各位置における裏逃げ傾斜面６の傾斜角度に関する情
報が与えられ、これらの情報にもとづく演算によって決
定される。第５図（Ｄ）に上記ＮＣ制御による一実施態
様が示されている。なお、該実施ｔａ様は、上記裏逃げ
傾斜面６の傾斜角度θを一定にして加工する場合である
。従って２．この場合には、上記ワイヤ電極１２の位置
を制御することによって所望する裏逃げ傾斜面６を加工
することができる。即ち、上記ベアリング孔２の形状に
関する情報として１例えば加工すべきヘアリング面５の
図示矢印Ｐの座標が与えられると共に、該各座標点にお
けるベアリング長さｊ！１が与えられる。

その結果、第５図（Ｄ）に図示されている如く。

上記点Ｐに対応するワイヤ電極１２の位置（図示矢印２
８点）の座標が次式にもとづいてめられる。

ｔ＋＝ｊ！１ｃｏｔ　θ　−−−−−ｆｉｌ上記第１式
にもとづいてめられた上記点Ｐ１の座標にもとづいて上
記ワイヤ電極１２の位置を制御するようにすれば、ワイ
ヤ電極１２は所望されるベアリング面５と裏逃げ傾斜面
６との交差点（第５図（Ｄ）図示矢印ｐ　、　１点）を
通過するようにできる。

また、上記ベアリング長さｊ！２が与えられた場合には
、上記点Ｐに対応する図示矢印２２点の座標は次式にも
とづいてめられる。

ｔ２町＃２ｃｏｔ　θ　−・−・・−−一−−−−（２
）上記第（２）式にもとづいてめられた上記点Ｐｔの座
標にもとづいて上記ワイヤ電極１２の位置を制御するよ
うにすれば、ワイヤ電極１２は所望されるベアリング面
５と裏逃げ傾斜面６との交差点（第５図（Ｄ）図示矢印
ｐ　、　１点）を通過するようにできる。

以上、ワイヤ電極１２の傾斜角度を所定の角度θ（該角
度θは８３°ないし８８°の範囲にすることが望ましい
）に設定した場合の制御態様について説明したが、上記
傾斜角度θも併せて制御するようにしても良い。なお、
該傾斜角度θの制御は９例えば上記ベアリング孔２の形
状および該ベアリング孔２の各位置におけるベアリング
面５のベアリング長さｌに関する情報を与えると共に。

上記裏逃げ部３の開口形状即ちダイスの裏面と上記裏逃
げ傾斜面６との交差線形状に関する情報を与えることに
よって自動的に行われる。

このようにして、上記ベアリング孔２の形状に沿ってワ
イヤ電極１２による切断加工を行うことによって、所望
する裏逃げ傾斜面６が形成される。

なお、当該加工後、被加工体１１から遊離状態になった
遊離ブロック１１′を排除することは言うまでもない。

次に、微小切り込み部の加工方法について説明する。裏
逃げ傾斜面６の加工が終了したのち、該押出しダイスを
加工テーブル８にそのまま載置した状態のもとで、第４
図に図示されたフライス・カッタ２２によって、ベアリ
ング面５と裏逃げ傾斜面６との交差線において、裏逃げ
傾斜面６に対して微小切り込み量Δｔ（第５図（Ｃ）図
示）の切り込み加工を行う。該切り込み加工は、裏逃げ
傾斜面６の加工が終了したのち行うが、これは上記切り
込み加工によって生じたパリを除去することができるた
めである。なお、該切り込み加工における上記被加工体
１１と上記フライス・カッタ２２との相対的な位置制御
に関する情報即ち上記ベアリング孔２の形状（前述した
第５図（Ｄ）図示矢印Ｐの座標）、ベアリング長さｌは
既に与えられており、更に上記切り込み量Δｔに関する
情報も与えられているため、所望する微小切り込み部７
を形成することができる。

次に、ベアリング孔２の加工工程について説明する。該
加工工程においては、第５図（Ｂ）に図示されている如
く、上記ワイヤ電極１２を加工テーブル８（第４図図示
）に対して垂直にして、既に与えられているベアリング
孔２の形状に対応する座標（第５図（Ｄ）図示矢印Ｐ点
の座標）にもとづいて、上記ワイヤ電極１２の位置を制
御しつつ切断加工を行うことによっそ、上記押出しダイ
スを製造することができる。

以上説明した製造方法においては、被加工体１１を加工
テーブル８上に最初に載置した状態のままで、上記押出
しダイスを完全に製造することができ、かつ前述したよ
うにＮｅｗ御によって自動的に加工を行うことができる
ため、加工工数の大幅な短縮が図られると共に、精度の
高い押出しダイスを製造することが可能となる。しかし
ながら。

微小切り込み部７の加工は、所望のベアリング面５と裏
逃げ傾斜面６との交差線に沿いながら行わなければなら
ないので、微小切り込み部の加工時間の短縮を図ること
ができないという欠点がある。

また第５図（Ｃ）図示の如くカッタ２２の直径が細いた
めに、いわゆるカッタぶれが生じ昌く十分な加工精度を
得ることがむづかしい。

本発明の目的は、上記押出しダイスの製造方法において
、特に切り込み部を簡単かつ迅速に行うようにして、全
体として加工工数の大幅な短縮が図られ、精度の高い押
出しダイスを製造することのできる方法を提供すること
にある。このため。

本発明押出しダイスの製造方法によれば、裏逃げ部を形
成する加工工程後に、所望のベアリング面と裏逃げ傾斜
面との交差線に沿って切り込み部を形成する際、断面形
状がベアリング孔の形状に実質上対応する形状をもちか
つ端面にベアリング長さに対応する段差が成形された工
具電極（以下。

総形電極という）をもつ放電加工装置に、おいて。

上記総形電極を被加工体の前面に垂直な方向に上記裏逃
げ部内に所定位置まで送ったのち、上記前面に平行な複
数の方向に微小距離移動させて上記段差が形成された上
記端面により上記微小切り込み部を形成するようにして
いる。

上記総形電極の断面形状寸法は上記ベアリング孔の形状
寸法と同一またはそれ以下に形成するのが望ましい。し
かしながら、上記総形電極と上記被加工体とは別個の手
段にて製造されるため、製造誤差のばらつきの故に上記
総形電極の断面形状寸法とベアリング孔の形状寸法とは
わずかに異なるのが普通である。また総形電極による加
工位置とベアリング孔の位置との位置合わせ精度が必ず
しも十分でないこともある。上記総形電極の断面形状寸
法が上記ベアリング孔の形状寸法と同一またはこれより
も小さい場合には実質上問題となることは少ないが、上
記総形電極の断面形状寸法が上記ベアリング孔の形状寸
法よりも大きい場合には、上記総形電極を上記裏逃げ部
内の所定位置にまで送る途中で、上記総形電極の上記端
面が裏逃げ傾斜面に接触し裏逃げ傾斜面を放電加工によ
り非所望な形状に消耗させるという問題が生じる。

またこのような場合には、放電が生じる面積が少ないこ
ともあって放電が不安定であり加工時間が非所望に長く
なることが生じる。なお、総形電極の断面形状寸法がベ
アリング孔の形状寸法よりも小さいとは、総形電極を裏
逃げ部に所定深さまで挿入してゆ（とき総形電極とベア
リング孔や裏逃げ部との間に放電が生じないような寸法
をもっている場合を意味し、総形電極の断面形状寸法が
ベアリング孔の形状寸法よりも大きいとは、上記ベアリ
ング孔や裏逃げ部との間で放電が生じるような寸法をも
っていることを意味している。

そ、こて、他の本発明押出しダイスの製造方法によれば
、総形電極の断面形状寸法がベアリング孔の形状寸法よ
りも大きい場合に、上記総形電極を有消耗条件にて被加
工体の前面に垂直な方向に上記裏逃げ部内に所定位置ま
で送ったのち、低消耗条件にて上記前面に平行な複数の
方向に微小距離移動させて上記段差が形成された上記端
面により上記微小切り込み部を形成するようにしてｐｓ
る。

以下１本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第６図（Ａ）は、第１図〜第３図図示の押出しダイスの
切り込み部７の放電加工に用いられる総形電極２４の断
面形状を示し、第６図（Ｂ）は。

該総形電極２４の端部付近の端部外周面の展開図を示し
ている。

該総形電極２４の断面形状寸法は、第１図（Ｃ）図示の
ベアリング孔２の形状寸法と同一であり。

その端部外周面の展開図をとるときベアリング孔２のベ
アリング長さの展開図（第３図図示の如き）に示す凹凸
の雌型の形状をもつ段差が当該総形成極２４の端面に成
形されている。第６図（Ａ）および（Ｂ）には該段差の
状態を、第１図（Ｃ）図示のベアリング孔２の形状と第
３図図示のベアリング孔２のベアリング面５の展開図と
の対応関係を明瞭にするため同一符号を用いて示す。該
総形電極２４の段差成形端面２５の最外端面部ｈａに対
して、端面部ｂｃ、ｆｇはそれぞれ距離（ら−１、）だ
けくぼんでおり、端間部ｄｅは距離（１ｃ−！、）だけ
くぼんでいる。端面部ｈａは、斜面部ａｂ、ｇｈを経て
端面部ｂｃ、ｆｇに連続しており、端面部ｂｃ、ｆｇは
斜面部ｃｄ、ｅｆを経て端面部ｄｅに連続している。こ
のように総形電極２４の端面２５には、ベアリング孔２
のベアリング長さに対応して段差が成形されている。該
総形電極２４を用いて切り込み部７を形成するわけであ
るが、その加工方法の説明に先立ち１本発明押出しダイ
スの製造方法に用いられる製造装置を。

第７図に関連して説明しておく。第４図図示の製造装置
と異なる点は、フライス装置の代わりに。

工具電極ヘッド２６および制御モータ２７をそなえる放
電加工装置を用い、加工テーブルＢ上にカッタ２８と該
カッタを駆動する制御モータ２９とを設けた点にある。

ワイヤカット放電装置は第４図図示と同様であるので同
一の参照番号を付して示している。

総形電極２４の端面２５の段差成形は、放電加工装置の
工具電極ヘッド２６に段差形成前の工具電極を取り付け
て、カッタ２８による切削によって行う。この場合、総
形電極２４の端面２５の段差と、ベアリング面５のベア
リング長さとが雄・雌の形で対応しているので、被加工
体１１の裏逃げ部３の加工の際に用いられるＮＣ制御の
プログラムを使用することができる。

以下、上記のようにして段差が形成された総形電極２４
による微小切り込み部７の加工方法について説明する。

上述の如くワイヤカット放電加工により被加工体１１に
裏逃げ部３が切断加工されたのち、加工テーブル８をＸ
Ｙ平面に平行に移動させて、工具型、極ヘッド２６に把
持されている総形電極２４の下側に裏逃げ部３が来るよ
うにする。

総形電極２４と被加工体１１との位置合わせが終了した
のち、総形電極２４をＸＹ平面に垂直な方向即ちＺ軸方
向に被加工体１１の裏逃げ部３内に送っていく。総形電
極２４を所定位置にまで送ると、総形電極２４のＺ軸方
向への送りを停止させる。上記所定位置とは、所望ベア
リング面５と裏逃げ傾斜面６との交差線に対応する深さ
位置で微小切り込み部７を形成し得る位置を意味してい
る。

該所定位置において、総形電極２４をＸＹ平面に平行に
複数の任意の方向に移動して放電加工を行えば、被加工
体の裏逃げ傾斜面６に切り込み部７を形成することがで
きる。

以上を、第１図ないし第３図図示の押出しダイスにおい
て、第６図図示の断面形状寸法および段差を有する総形
電極２４により微小切り込み部７を形成する場合につい
てさらに詳細に説明する。

第８図（Ａ）は第６図（Ａ）図示の総形電極２４の図示
Ｅ−Ｅ’　における断面において被加工体１１の裏逃げ
部３内の所定位置へ挿入された時点の状態を示し、第８
図（Ｂ）および（Ｃ）は微小切り込みの加工状態を示す
。なお、総形電極２４の断面形状寸法は、ベアリング孔
２の形状寸法と同一であると考えてよい。総形電極２４
が被加工体１１の裏逃げ部３内に所定位置まで送られる
と。

総形電極２４のＺ軸方向の送りが停止される。該所定位
置では、総形電極２４の段差成形された端面２５の周縁
部が所望のベアリング面５と裏逃げ傾斜面６との交差線
に接触する。第８図（Ａ）図示の断面図では、端面部ｄ
ａの一部周縁部と端面部ｂｅ、ｆｇの一部周縁部とが、
所望のベアリング面５と裏逃げ傾斜面６との交差線に接
触していることがわかる。次に、総形電極２４をＸＹ平
面に平行に第８図（Ｃ）図示の如く任意の複数の方向に
微小距離移動させて、放電加工により裏逃げ傾斜面６に
対して０．１〜１．０　ａｍの微小切り込み量Δｔの切
り込み加工を行い微小切り込み部７を形成する。該切り
込み加工工程においては総形電極２４の端部外周側面３
０は消耗するが、その消耗比は１０％程度であるので、
１ｍの微小切り込み量の切り込みを行ったとしても電極
消耗は１．０×０、１　＝　０．１　ｍ程度であり、微
小切り込み部７の形成については何んら問題とはならな
い。また、切り込み加工の際、放電間隙は非常に小さい
ので。

切り込み部７においてＺ方向への被加工体１１の消耗は
ほとんどないものとみなすことができる。

従って、ベアリング長さに等しい深さ位置に微小切り込
み部７を形成することができる。

以上の実施例は、ベアリング孔２の形状寸法と総形電極
２４の断面形状寸法が同一の場合であるが、総形電極２
４の断面形状は製造誤差によるばらつきのため、ベアリ
ング孔２の形状寸法よりも小さくなるあるいは大きくな
ることがある。総形電極の断面形状寸法が、ベアリング
孔２の形状寸法よりも小さい場合には問題はないが、大
きい場合には前述したように総形電極２４が所定位置に
達するまでに総形電極２４の端面２５の周縁部が裏逃げ
傾斜面６に接触するようになる。このため裏逃げ傾斜面
６に非所望な形状の消耗が生じる。

このような裏逃げ傾斜面６への非所望な形状の消耗を生
じさせることのない微小切り込み部７の加工方法を以下
に詳細に説明する。第９図（Ａ）。

（Ｂ）は、総形電極２４を裏逃げ部３内へ挿入した挿入
状態を示し、第９図（Ｃ）は切り込み加工の状態を示す
。本発明によれば、総形電極２４を所定位置にまでＺ軸
方向へ送る間は、総形電極２４側が消耗する有消耗条件
とし、切り込み加工のときには総形電極２４側の消耗が
少ない低消耗条件とする。

第９図（Ａ）図示の如く、総形電極２４の断面形状寸法
がベアリング孔２の形状寸法よりも大きいと、総形電極
２４のＺ軸方向への送りの際に所定位置に達する前に、
総形電極２４の段差が成形されている端面２５の周縁部
が裏逃げ傾斜面６に位置Ａにおいて接触し放電が開始さ
れる。しかし上述したように総形電極２４は有消耗条件
にてＺ軸方向に送っているので、総形電極２４が１００
％消耗し、裏逃げ傾斜面６は消耗しないものとすれば、
第９図（Ｂ）に示す如く、総形電極２４が所定位置に達
したときには、総形電極２４は裏逃げ傾斜面６に沿った
形状で消耗している。有消耗条件で総形電極２４を２軸
方向に送っている際。

裏逃げ傾斜面６に接触しなかった総形電極２４の端面部
３１は放電しないので該端面部３１の電極消耗はない。

次に、低消耗条件に切り換えて、総形電極２４をＸＹ平
面に平行に任意の複数の方向に微小距離移動させて、切
り込み部７の切り込み加工を行う。上述したように、端
面部３１は総形電極２４が所定位置に送られてくる間は
電極消耗していないので、該切り込み加工の際に、正確
な深さ位置に切り込みを行うことができる。なお。

総形電極２４の消耗条件の切り換えは、電極間に印加す
るパルス電圧の極性あるいは波形を変えることにより行
われる。

以上は、総形電極２４をＺ軸方向に所定位置にまで送る
際に裏逃げ傾斜面６に電極消耗がない状態について説明
したが、裏逃げ傾斜面６も多少消耗する場合には、総形
電極２４が所定位置に送られたときには、第１０図（Ａ
）図示の如くなる。

このような場合においても、有消耗条件で総形電極２４
をＺ軸方向に送っている際、裏逃げ傾斜面６に接しない
総形電極２４の端面部３１は放電せず消耗していないの
で、第１Ｏ図（Ｂ）に示す如り、微小切り込み部７の切
り込み加工の際に、上記端面部３１により正確な深さ位
置で切り込みを行うことができる。

第１１図は、裏逃げ傾斜面６の傾斜角度θが例えば９０
°という極端な場合であってかつ第１０図の場合と同様
に有消耗条件で総形電極２４を所定位置にまでＺ軸方向
に送る場合に、裏逃げ傾斜面６も可成り大きく消耗する
場合を示している。

第１１図（Ａ）に示す如く総形電極の断面形状寸法はベ
アリング孔２の形状寸法よりも大きく、総形電極２４の
段差成形された端面２５は被加工体１１の裏面に達した
ときより放電を開始する。Ｚ軸方向に所定位置に送られ
るまで、総形電極２４および裏逃げ傾斜面６が共に消耗
して総形電極２４は所定位置に達したときに、第１１図
（Ｂ）図示の如く消耗する。次に、第１１図（Ｃ）に示
す如く総形電極２４をＸＹ平面に平行に複数の任意の方
向に微小移動させることによって微小切り込み部７を加
工することができる。このような場合にも、第１０図実
施例同様、正確な深さ位置に微小切り込み部を形成する
ことができる。

以上説明した実施例では、微小切り込み部の加工を裏逃
げ部の加工のあとに行い、その後にベアリング面の加工
を行う場合について説明したが。

放電加工による微小切り込み部の加工では従来のフライ
スカッタによる切り込み加工とは異なりバリを生じるお
それはないので、裏逃げ部およびベアリング面の加工が
行われたあとで微小切り込み部の切り込み加工を行って
も良い。

以上説明したように本発明によれば、裏辻げ部への微小
切り込み部の加工を総形電極を用いた放電加工より一度
に加工することができるので、従来の加工方法に比べて
極めて簡単かつ迅速に行うことが可能となる。従って、
全体として加工工数の大幅な短縮が図られ、精度の高い
押出しダイスの製造方法を提供することができる。

さらに１本発明によれば、製造誤差のばらつきにより総
形電極の断面形状寸法がベアリング孔の形状寸法よりも
大きい場合にも、総形電極の消耗条件を変えることによ
って、非所望な形状の消耗を裏逃げ傾斜面に形成するこ
となく正確な深さ位置に微小切り込み部を形成すること
のできる押出しダイスの製造方法を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、、第２図（Ａ）。 （Ｂ）、（Ｃ）および第３図は押出しダイスを説明する
ための説明図、第４図は従来の押出しダイスの製造方法
に用いられる製造装置を示す図、第５図は従来の製造方
法を説明するための説明図。 第６図は総形電極を説明するための説明図、第７図は本
発明押出しダイスの製造方法に用いられる製造装置を示
す図、第８図ないし第１１図は本発明押出しダイスの製
造方法を説明するための説明図を示す。 図中、１は流し込み部、２はベアリング孔、３は裏逃げ
部、５はベアリング面、６は裏逃げ傾斜面、７は倣小切
り込み部、８は加工テーブル、９゜１０．１９，２０，
２３．２７および２９は制御モータ、１１は被加工体、
１２はワイヤ電極、１３はワイヤ電極供給ローラ、１４
および１７はテンション・ローラ、１５は上部ガイド、
１６は下部ガイド、１８はスクラップ・ローラ、２１は
フライス・ヘッド、２２はフライス・カッタ、２４は総
形電極、２５は総形電極の端面、２６は工具電極ヘッド
、２８はカッタ、３０は総形電極の端部外周側面、３１
は総形電極の端面部を表す。 特許出願人　株式会社　放電精密加工研究所代理人弁理
士　森　１）　寛（外３名）牙１　層 ＣＦＳ） ｆ　１　図 ↑５　菌 （Ｄ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１１与えられた形状のベアリング孔を前面側に有する
   と共に、該前面から裏面に向かって上記ベアリング孔に
   対応してベアリング面が形成されかつ該ベアリング面か
   ら上記裏面に向かって裏逃げ部が形成されてなり、上記
   ベアリング孔内周線上の各位置におけるベアリング面が
   当該位置のベアリング孔の形状にもとづいて予め実質上
   定まるベアリング長さを有するよう形成されてなる押出
   しダイスの製造方法において、上記前面に実質上垂直な
   方向に走行するワイヤ電極をもつワイヤカット放電加工
   装置にて上記ベアリング面を形成する加工工程と、上記
   前面に垂直な方向に対して微小角度傾斜した方向に走行
   するワイヤ電極をもつワイヤカット放電加工装置にて上
   記裏逃げ部を形成する加工工程と、上記裏逃げ部を形成
   する加工工程後に、上記各位置のベアリング長さに実質
   上等しい深さ位置に、上記裏逃げ部の一部に微小切り込
   み部を形成する加工工程とをもち、上記微小切り込み部
   を形成する加工工程において、断面形状寸法が上記ベア
   リング孔の形状寸法以下でありかつ端面に上記各位置の
   ベアリング長さに対応する段差が成形された総形電極を
   もつ放電加工装置を用いて、上記総形電極を上記前面に
   垂直な方向に上記裏逃げ部内に所定位置まで送ったのち
   、上記前面に平行な複数の方向に微小距離移動させて上
   記段差が形成された上記端面により上記微小切り込み部
   を形成することを特徴とする押出しダイスの製造方法。 り２）与えられた形状のベアリング孔を前面側に有する
   と共に、該前面から裏面に向かって上記ベアリング孔に
   対応してベアリング面が形成されかつ該ベアリング面か
   ら上記裏面に向かって裏逃げ部が形成されてなり、上記
   ベアリング孔内周線上の各位置におけるベアリング面が
   当該位置のベアリング孔の形状にもとづいて予め実質上
   定まるベアリング長さを有するよう形成されてなる押出
   しダイスの製造方法において、上記前面に実質上垂直な
   方向に走行するワイヤ電極をもつワイヤカット放電加工
   装置にて上記ベアリング面を形成する加工工程と、上記
   前面に垂直な方向に対して微小角度傾斜した方向に走行
   するワイヤ電極をもつワイヤカット放電加工装置にて上
   記裏逃げ部を形成する加工工程と、上記裏逃げ部を形成
   する加工工程後に、上記各位置のベアリング長さに実質
   上等しい深さ位置に、上記裏逃げ部の一部に微小切り込
   み部を形成する加工工程とをもち、上記微小切り込み部
   を形成する加工工程において、断面形状寸法が上記ベア
   リング孔の形状寸法よりも大きくかつ端面に上記各位置
   のベアリング長さに対応する段差が成形された総形電極
   をもつ放電加工装置を用いて、上記総形電極を有消耗条
   件にて上記前面に垂直な方向に上記裏逃げ部内に所定位
   置まで送ったのち、低消耗条件にて上記前面に平行な複
   数の方向に微小距離移動させて上記段差が形成された上
   記端面により上記微小切り込み部を形成することを特徴
   とする押出しダイスの製造方法。