JPS5923690B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
- Publication number
- JPS5923690B2 JPS5923690B2 JP55095741A JP9574180A JPS5923690B2 JP S5923690 B2 JPS5923690 B2 JP S5923690B2 JP 55095741 A JP55095741 A JP 55095741A JP 9574180 A JP9574180 A JP 9574180A JP S5923690 B2 JPS5923690 B2 JP S5923690B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- manufacturing
- core material
- interior parts
- mold
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/14—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor using multilayered preforms or sheets
- B29C51/145—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor using multilayered preforms or sheets having at least one layer of textile or fibrous material combined with at least one plastics layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
- B29C51/082—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えばリヤパーセル、リヤコーナー等の自動
車用内装部品の製造方法に関するものである。
車用内装部品の製造方法に関するものである。
内装部品の製造方法の１つに、複合樹脂製芯材の原板を
加熱軟化させ、カーペット等の表皮材を載置した後、冷
却金型にて所望の形状に加圧成形する方法がある。
加熱軟化させ、カーペット等の表皮材を載置した後、冷
却金型にて所望の形状に加圧成形する方法がある。
この製造方法では、比較的こみ入つた曲面形状に成形で
き、また表皮材を成形と同時に一体化できるために量産
性に富む、という利点がある。
き、また表皮材を成形と同時に一体化できるために量産
性に富む、という利点がある。
しかしながら、近年車室内の各部品に要求されるデザイ
ンはさらに複雑な曲面形状になつてきており、アンダー
カットとなる場合が多く、上記成形方法では成形不可能
もしくは成形困難な場合が頻繁に起こるようになつてき
た。従つて、この成形方法によりアンダーカット製品を
得る場合には、従来は１つの部品を複数に分割して成形
した後、各部を結合し、複雑な形状に合致させていた。
ンはさらに複雑な曲面形状になつてきており、アンダー
カットとなる場合が多く、上記成形方法では成形不可能
もしくは成形困難な場合が頻繁に起こるようになつてき
た。従つて、この成形方法によりアンダーカット製品を
得る場合には、従来は１つの部品を複数に分割して成形
した後、各部を結合し、複雑な形状に合致させていた。
しかし、これでは前記の成形方法のメリットが失われ、
工数がアップし、結合部分の見栄えも悪く満足の行く製
品とはならなかつた。
工数がアップし、結合部分の見栄えも悪く満足の行く製
品とはならなかつた。
本発明は上記欠点に鑑み、鋭意研究の結果なされたもの
で、この種の製造方法の利点を享有しつつ、アンダーカ
ット形状にも簡単に適合できるようにすることを目的と
する。
で、この種の製造方法の利点を享有しつつ、アンダーカ
ット形状にも簡単に適合できるようにすることを目的と
する。
前記目的を達成するために、本発明は、複合樹脂製芯材
の原板を熱軟化させ、その表面に表皮材を重ねた状態で
冷却金型により加圧することによつて、得ようとする形
状の展開形に成形するとともに、各展開部の連結部分に
沿つて芯材側に折曲用溝部を同時成形し、次いで前記折
曲用溝部を折曲げることにより最終形状に形成するよう
にしたことを特徴とする。
の原板を熱軟化させ、その表面に表皮材を重ねた状態で
冷却金型により加圧することによつて、得ようとする形
状の展開形に成形するとともに、各展開部の連結部分に
沿つて芯材側に折曲用溝部を同時成形し、次いで前記折
曲用溝部を折曲げることにより最終形状に形成するよう
にしたことを特徴とする。
次に、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
第１図ないし第３図は本発明の成形工程を示す図である
。第１図中丁は複合樹脂製芯材の原板であり、この原板
丁はポリプロピレン樹脂と木紛とを同量ずつ混合融和さ
せた後、Ｔダイ押出機により押出すことにより平板状に
シーテイングされたものである。
。第１図中丁は複合樹脂製芯材の原板であり、この原板
丁はポリプロピレン樹脂と木紛とを同量ずつ混合融和さ
せた後、Ｔダイ押出機により押出すことにより平板状に
シーテイングされたものである。
この原板丁を加熱軟化させ、下型４上に設置し、またそ
の表面にカーペット、不織布、布地等の表皮材２を重ね
た状態で上型３を下型４上に圧締すれば、原板１’およ
び表皮材２は一体化された状態で各冷却金型３、４間で
加圧成形される。
の表面にカーペット、不織布、布地等の表皮材２を重ね
た状態で上型３を下型４上に圧締すれば、原板１’およ
び表皮材２は一体化された状態で各冷却金型３、４間で
加圧成形される。
各金型の型面は得ようとするアンダーカット部分を有す
る最終形状（第３図参照）の展開形の型面に形成されて
いる。
る最終形状（第３図参照）の展開形の型面に形成されて
いる。
すなわち、下型４の型面４ａは２つの山部となり、これ
に対応して上型３の型面３ａは２つの谷部に形成されて
いる。また、下型４の中央の谷部には少なくとも１条の
凸リブ５が形成されている。その結果、各金型３，４に
よる加圧成形工程で成形された複合樹脂製芯材１と表皮
材２とは第２図に示すように最終形状の展開形に一体成
形されるとともに、各展開部の連結部分に沿つて芯材１
側に折曲用溝部６が同時に成形されることになる。
に対応して上型３の型面３ａは２つの谷部に形成されて
いる。また、下型４の中央の谷部には少なくとも１条の
凸リブ５が形成されている。その結果、各金型３，４に
よる加圧成形工程で成形された複合樹脂製芯材１と表皮
材２とは第２図に示すように最終形状の展開形に一体成
形されるとともに、各展開部の連結部分に沿つて芯材１
側に折曲用溝部６が同時に成形されることになる。
次いで、この半製品を金型３，４より取り出し、前記折
曲用溝部６に沿つて折曲げることにより、第３図に示す
ようにアンダーカツト形状を有する最終製品を得るもの
である。ここで、溝部６の表面側に位置する表皮材２は
一種の布ヒンジとしての機能を有すると同時に、折曲げ
ることによつて張られるため、接合部分の継ぎ目等が隠
されることになる。なお、図中３ｂ，４ｂは、上型３お
よび下型４にそれぞれ設けられた冷却パイプであり、ま
た上型３の周囲には製品の外形形状に沿つてトリムカツ
ト刃３ｃが付設され、加圧工程で製品展開形状に成形す
ると同時にその周囲をピンチオフする。
曲用溝部６に沿つて折曲げることにより、第３図に示す
ようにアンダーカツト形状を有する最終製品を得るもの
である。ここで、溝部６の表面側に位置する表皮材２は
一種の布ヒンジとしての機能を有すると同時に、折曲げ
ることによつて張られるため、接合部分の継ぎ目等が隠
されることになる。なお、図中３ｂ，４ｂは、上型３お
よび下型４にそれぞれ設けられた冷却パイプであり、ま
た上型３の周囲には製品の外形形状に沿つてトリムカツ
ト刃３ｃが付設され、加圧工程で製品展開形状に成形す
ると同時にその周囲をピンチオフする。
以上実施例で説明したように、本発明では、従来形成が
不可能もしくは困難であつたアンダーカツト形状を有す
る部品でもプレス成形方法によつてワンシヨツトで成形
することができ、分割タイプのものに比して工数低減が
図れるばかりか、見栄えも著しく良好なものとなる。
不可能もしくは困難であつたアンダーカツト形状を有す
る部品でもプレス成形方法によつてワンシヨツトで成形
することができ、分割タイプのものに比して工数低減が
図れるばかりか、見栄えも著しく良好なものとなる。
第１図は本発明の成形工程を示す縦断面図、第２図は半
製品の縦断面図、第３図は内装部品の完成状態を示す縦
断面図である。 １・・・・・・複合樹脂製芯材、Ｖ・・・・・・原板、
２・・・・・・表皮材、５・・・・・・凸リブ、６・・
・・・・折曲用溝部。
製品の縦断面図、第３図は内装部品の完成状態を示す縦
断面図である。 １・・・・・・複合樹脂製芯材、Ｖ・・・・・・原板、
２・・・・・・表皮材、５・・・・・・凸リブ、６・・
・・・・折曲用溝部。
Claims (1)
- １ アンダーカット形状の内装部品を製造する方法であ
つて、複合樹脂製芯材の原板を熱軟化させ、その表面に
表皮材を重ねた状態で冷却金型により加圧することによ
つて、得ようとする形状の展開形に成形するとともに、
各展開部の連結部分に沿つて芯材側に折曲用溝部を同時
成形し、次いで前記折曲用溝部を折曲げることにより最
終形状に形成するようにしたことを特徴とする自動車用
内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55095741A JPS5923690B2 (ja) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55095741A JPS5923690B2 (ja) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5722011A JPS5722011A (en) | 1982-02-04 |
| JPS5923690B2 true JPS5923690B2 (ja) | 1984-06-04 |
Family
ID=14145906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55095741A Expired JPS5923690B2 (ja) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5923690B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59164245A (ja) * | 1983-03-04 | 1984-09-17 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装材の製造方法 |
| CN106079819A (zh) * | 2016-07-04 | 2016-11-09 | 无锡吉兴汽车部件有限公司 | 一种汽车顶蓬前沿包边的生产工艺 |
-
1980
- 1980-07-15 JP JP55095741A patent/JPS5923690B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5722011A (en) | 1982-02-04 |
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