JPS5860032A - 嵩高糸の製造方法 - Google Patents
嵩高糸の製造方法Info
- Publication number
- JPS5860032A JPS5860032A JP14606882A JP14606882A JPS5860032A JP S5860032 A JPS5860032 A JP S5860032A JP 14606882 A JP14606882 A JP 14606882A JP 14606882 A JP14606882 A JP 14606882A JP S5860032 A JPS5860032 A JP S5860032A
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- Japan
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- yarn
- yarns
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- bulky yarn
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- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱可塑性合成繊維よりなる嵩高糸の製造方法に
関する。
関する。
さらｔこ詳しくは、構成単糸の会合点で相互に融着して
いて単糸間に糸すべりがない、１木のマルチフィラメン
ト捲縮糸として効率よく加工し得る嵩高糸の製造方法に
関する。
いて単糸間に糸すべりがない、１木のマルチフィラメン
ト捲縮糸として効率よく加工し得る嵩高糸の製造方法に
関する。
通常の仮撚加工した嵩高糸はその均一で細かイ捲縮と低
コストな生産性のため衣料用素材として多く使用されて
いる。特に適度な嵩高性と伸縮性の特徴を生かし外衣分
野には編織物として多く消費されてきた。
コストな生産性のため衣料用素材として多く使用されて
いる。特に適度な嵩高性と伸縮性の特徴を生かし外衣分
野には編織物として多く消費されてきた。
この通常の仮撚加工した嵩高糸をさらに発展させ、２種
以上の同一の特性を有する仮撚糸条を混在させ、かつ構
成単糸相互が部分的に融着した構造とし、しかもこの融
着力を剥離した際ｔこ、構成単糸の切断を起こさない程
度のものｐこすることにより、糸条に適度な嵩高性を加
え。
以上の同一の特性を有する仮撚糸条を混在させ、かつ構
成単糸相互が部分的に融着した構造とし、しかもこの融
着力を剥離した際ｔこ、構成単糸の切断を起こさない程
度のものｐこすることにより、糸条に適度な嵩高性を加
え。
さらに通常の仮撚加工した糸条にはないようなドレープ
性や暖かみのあるタッチをもつ嵩高糸を得ることができ
る。
性や暖かみのあるタッチをもつ嵩高糸を得ることができ
る。
このような特殊な嵩高糸を製造するに際しては、構成単
糸相互を部分的に融着させるため（こ。
糸相互を部分的に融着させるため（こ。
あるいは２種以上の糸条が合糸されているので仮撚加工
した嵩高糸の繊度が大きくなるために糸条への熱の伝達
効率はより高いことが望まれる。
した嵩高糸の繊度が大きくなるために糸条への熱の伝達
効率はより高いことが望まれる。
しかるに、従来の仮撚または延伸仮撚加工して嵩高糸を
製造する方法では、仮撚の熱固定を施す熱板は、摩擦係
数の低いものほど糸のすべりが良いということから表面
の粗さが３Ｓ〜１０８程度の梨地仕上げとしたものが使
用されている。
製造する方法では、仮撚の熱固定を施す熱板は、摩擦係
数の低いものほど糸のすべりが良いということから表面
の粗さが３Ｓ〜１０８程度の梨地仕上げとしたものが使
用されている。
しかし、このような梨地仕上げとした熱板を用いて構成
単糸相互を部分的ｔこ融着させようとすると、仮撚され
ている糸条のもつ表面の凹凸性と熱板表面の粗さから、
糸条と熱板表面の接触面積が小さくなり、糸条への熱の
伝達効率が悪いという欠点がある。
単糸相互を部分的ｔこ融着させようとすると、仮撚され
ている糸条のもつ表面の凹凸性と熱板表面の粗さから、
糸条と熱板表面の接触面積が小さくなり、糸条への熱の
伝達効率が悪いという欠点がある。
一般の仮撚糸の加工の場合は梨地仕上げの熱板でよいが
、上述したような特殊な嵩高糸を製造する場合ｔこは、
その熱効率の悪さによる欠点が顕著にあられれること船
こなる。
、上述したような特殊な嵩高糸を製造する場合ｔこは、
その熱効率の悪さによる欠点が顕著にあられれること船
こなる。
したがって１本発明の目的は上述した特殊な嵩高糸を製
造する際の仮撚後の熱固定、融着を効率良く行ない得る
、ひいては加工速度の高速化、消費熱エネルギーの減少
に多大な寄与をすることができを嵩高糸の製造方法を提
供せんと・むることにある。
造する際の仮撚後の熱固定、融着を効率良く行ない得る
、ひいては加工速度の高速化、消費熱エネルギーの減少
に多大な寄与をすることができを嵩高糸の製造方法を提
供せんと・むることにある。
かかる目的は、複数個のパッケージからそれぞれ熱可塑
性合成繊維糸条を給糸差が与えられるようトこして解舒
し、該複数本の糸条を合糸し。
性合成繊維糸条を給糸差が与えられるようトこして解舒
し、該複数本の糸条を合糸し。
該合糸された糸条を、供給糸条の融着開始温度以上融点
以下ｅこ設定した熱板表面上ｔこおいて仮撚または延伸
同時仮撚、熱固定を施し、該熱固定により構成単糸相互
を構成単糸の会合点において相互に剥離した場合、構成
単糸が切断することなく分離可能な程度をこ融着さする
際ｔこ、該熱板表面を０．４Ｓ以下の鏡面仕上げとする
ことを特徴とする嵩高糸の製造方法とすることＶこより
達成される。
以下ｅこ設定した熱板表面上ｔこおいて仮撚または延伸
同時仮撚、熱固定を施し、該熱固定により構成単糸相互
を構成単糸の会合点において相互に剥離した場合、構成
単糸が切断することなく分離可能な程度をこ融着さする
際ｔこ、該熱板表面を０．４Ｓ以下の鏡面仕上げとする
ことを特徴とする嵩高糸の製造方法とすることＶこより
達成される。
本発明による嵩高糸の製造方法を図面により具体的ｔこ
説明をする。
説明をする。
第１図は１本発明の嵩高糸の製造方法の一例を示す工程
概略図である。
概略図である。
複数本の熱可塑性合成繊維糸条がそれぞれ給糸差を与え
られながら供給され合糸された後ｔこ加工される。すな
わち、２木の合成繊組糸条１゜１’＋！、ソれぞれパッ
ケージ２ ＞ ２′カｒ＋ ＋ｖｔ ＋＋ｆさね。
られながら供給され合糸された後ｔこ加工される。すな
わち、２木の合成繊組糸条１゜１’＋！、ソれぞれパッ
ケージ２ ＞ ２′カｒ＋ ＋ｖｔ ＋＋ｆさね。
それぞれガイド３．５′、テン７′Ｊン装置ｉ＆ １１
。
。
１１′、異なる速度で回転するフィードローラー４．４
′を通り、ガイド３″で合糸された後、熱板５、仮揶装
＠６、第１デリベリ−ローラ７を通過する。熱板５の表
面はＪｒ３による表面粗さで０．４Ｓ以下の鏡面仕上げ
を施されている。合糸された熱可塑性合成繊維糸条１お
よび１′はフィードローラー４と第１デリベリローラー
７を通過する間に、延伸同時加り、熱固定、解夕が施さ
れる。しかる後、ヒーター８．第２デリベリ−ローラー
９を通って弛緩熱処理を施され巻取ドラム１０に巻き上
げられる。
′を通り、ガイド３″で合糸された後、熱板５、仮揶装
＠６、第１デリベリ−ローラ７を通過する。熱板５の表
面はＪｒ３による表面粗さで０．４Ｓ以下の鏡面仕上げ
を施されている。合糸された熱可塑性合成繊維糸条１お
よび１′はフィードローラー４と第１デリベリローラー
７を通過する間に、延伸同時加り、熱固定、解夕が施さ
れる。しかる後、ヒーター８．第２デリベリ−ローラー
９を通って弛緩熱処理を施され巻取ドラム１０に巻き上
げられる。
本発明の嵩高糸の製造方法では、０．４Ｓ以下の鏡面仕
上げの熱板を使用したことにより、糸と熱板の接触面積
が大きくなり、仮撚時の熱固定を熱効率よく効果的に行
なうことができ、熱板の長さを犬ぎくとる必要はなく、
さらに工程の高速化も実現できる。
上げの熱板を使用したことにより、糸と熱板の接触面積
が大きくなり、仮撚時の熱固定を熱効率よく効果的に行
なうことができ、熱板の長さを犬ぎくとる必要はなく、
さらに工程の高速化も実現できる。
特ｅこ本発明の嵩高糸の製造方法は、構成単糸間に融着
を起こさせ、集束性をもたせる必要があるので、この熱
効率のよい鏡面仕上げの熱板の使用は効果的である。す
なわち、０．４８を越える表面粗さに仕上げた熱板を用
いる場合には、熱板と糸条との接触面積が小さいため熱
の糸条への伝達が効果−に行なわれず、熱板の設定温度
を供給光栄の融着開始温度以上融点以下ｅこ設定した場
合でも、構成単糸間に融着を起こさせることは不可能で
ある。さらに、このような場合熱板の温度を高くするこ
とにより、融着を起こさせることは可能となるが、高温
処理のため一系条の強度が低下し、実用には供し難い糸
条が得られる。
を起こさせ、集束性をもたせる必要があるので、この熱
効率のよい鏡面仕上げの熱板の使用は効果的である。す
なわち、０．４８を越える表面粗さに仕上げた熱板を用
いる場合には、熱板と糸条との接触面積が小さいため熱
の糸条への伝達が効果−に行なわれず、熱板の設定温度
を供給光栄の融着開始温度以上融点以下ｅこ設定した場
合でも、構成単糸間に融着を起こさせることは不可能で
ある。さらに、このような場合熱板の温度を高くするこ
とにより、融着を起こさせることは可能となるが、高温
処理のため一系条の強度が低下し、実用には供し難い糸
条が得られる。
通常、鏡面什−Ｌげ加工表面のＪ Ｉ ＋＋にょる表面
粗さは１．０ ＋＋ ｆｄ度以下のものをさすが、切削
。
粗さは１．０ ＋＋ ｆｄ度以下のものをさすが、切削
。
メッキ等の加工方法で鏡面にする１易合、々而に鋭利な
部分やエツジ部が残゛りそのままではＡユ行糸に損傷を
与えるので、繊維が走行する部分はパフ仕上げ等を行な
い滑らかな鏡面に仕上げる必要がある。通常パフ仕上げ
等を行なった鏡面は０．４Ｓ以下である。
部分やエツジ部が残゛りそのままではＡユ行糸に損傷を
与えるので、繊維が走行する部分はパフ仕上げ等を行な
い滑らかな鏡面に仕上げる必要がある。通常パフ仕上げ
等を行なった鏡面は０．４Ｓ以下である。
上述した嵩高糸の製造方法ｔこおいて、熱板５の設定温
度は供給糸条の融着開始温度以上融点以下にする必要が
ある。
度は供給糸条の融着開始温度以上融点以下にする必要が
ある。
熱板をこのような温度に設定することにより熱板上ｔこ
おいて、構成単糸の会合点における融着が施される。解
撚作用によってこれら融着の一部は剥離されるが大部分
は残留する。構成単糸の融着力は構成単糸の会合点にお
いて引離し力を与えた場合に、この引離し張力により構
成単糸が切断することなく分離可能な程度になるよりや
こする。
おいて、構成単糸の会合点における融着が施される。解
撚作用によってこれら融着の一部は剥離されるが大部分
は残留する。構成単糸の融着力は構成単糸の会合点にお
いて引離し力を与えた場合に、この引離し張力により構
成単糸が切断することなく分離可能な程度になるよりや
こする。
かかる融着力とするには加工速度、熱板温度等の加工条
件を適宜選択する。
件を適宜選択する。
本発明に供する糸条は２本以上の糸条からなるが、それ
をこよって得られる糸条は構成単糸会合点で相互ｔこ融
着していて糸条を構成する単糸間に糸すべりがなくｓ１
本の臂ルチフィラメント捲縮糸として加工された嵩高糸
である。複数の糸条は給糸差を付与されている必要があ
る。
をこよって得られる糸条は構成単糸会合点で相互ｔこ融
着していて糸条を構成する単糸間に糸すべりがなくｓ１
本の臂ルチフィラメント捲縮糸として加工された嵩高糸
である。複数の糸条は給糸差を付与されている必要があ
る。
給糸差を有する２本以上の糸条を仮撚または延伸同時仮
撚した際に、該供給糸条が加熱され熱固定を受ける際の
糸条の内部応力状態は供給糸条の給糸差による差を生ず
る。そのため一方の糸条の応力が低い状態と々す、より
緊張度の低い状態となるため融着が起りやすくなると考
えられる。この融着の程度を構成単糸の会合点において
引離し力を与えた場合に、この引離し張力をこより構成
単糸が切断することなく分離可能々程度ｔこなるように
するには融点より低い温度で効率良く熱固定を行なう必
要があると共に。
撚した際に、該供給糸条が加熱され熱固定を受ける際の
糸条の内部応力状態は供給糸条の給糸差による差を生ず
る。そのため一方の糸条の応力が低い状態と々す、より
緊張度の低い状態となるため融着が起りやすくなると考
えられる。この融着の程度を構成単糸の会合点において
引離し力を与えた場合に、この引離し張力をこより構成
単糸が切断することなく分離可能々程度ｔこなるように
するには融点より低い温度で効率良く熱固定を行なう必
要があると共に。
２本以上の糸条の組合せが重要である。
嗜叫図に示すごとく、給糸差を与えて解舒する場合には
２本以上の糸条はそれぞれ同一種のものでもよいが、相
互に融着し得るものであって特性の異なる複数本の糸条
を使用することもでき４゜ このように給糸差による糸長の異なる複数本の糸条を使
用することにより、構成単糸間ｔこおける捲縮特性（捲
縮数、捲縮度）の差異を有しながらも、１木の！ルチフ
ィラメント糸としての取扱いが可能な嵩高糸が得られる
。
２本以上の糸条はそれぞれ同一種のものでもよいが、相
互に融着し得るものであって特性の異なる複数本の糸条
を使用することもでき４゜ このように給糸差による糸長の異なる複数本の糸条を使
用することにより、構成単糸間ｔこおける捲縮特性（捲
縮数、捲縮度）の差異を有しながらも、１木の！ルチフ
ィラメント糸としての取扱いが可能な嵩高糸が得られる
。
本発明の嵩高糸の製造方法においては、延伸と同時にま
たは延伸した後に仮撚加工を施してもよい。さらに、供
給糸条として予備延伸を施したものを使用してもよい。
たは延伸した後に仮撚加工を施してもよい。さらに、供
給糸条として予備延伸を施したものを使用してもよい。
本発明の嵩高糸の製造方法ｔこおいては仮撚装置６は特
に限定はされず、旋回空気流タイプ。
に限定はされず、旋回空気流タイプ。
スピンドルタイプ、フリクションタイプのいずれでもよ
い。
い。
本発明によって、前記した一部融着してなる特殊な嵩高
糸が以下実施例で述べるように効率よく得ることができ
た。
糸が以下実施例で述べるように効率よく得ることができ
た。
ここで、実施例をあげて、本発明を具体的をこ説明する
。
。
実施例１
ポリエチレンテレフタレートを１３００ｍ／ｍｉｎで紡
糸した５００デニール４８フイラメントの２木の未延伸
糸１，１′をそれぞれ５５．５ ｍ／ｍｉｎ。
糸した５００デニール４８フイラメントの２木の未延伸
糸１，１′をそれぞれ５５．５ ｍ／ｍｉｎ。
６１．０ ｍ／ｍｉｎの給糸速度で第１゛図に示した工
程に供給し、合糸延伸仮撚加工をした。
程に供給し、合糸延伸仮撚加工をした。
加工条件は熱板温度２３０℃、延伸倍率２．７倍、撚数
１６００Ｔ／ｍ 、加工速度１５０ ｍ ／ｍｉｎとし
た。
１６００Ｔ／ｍ 、加工速度１５０ ｍ ／ｍｉｎとし
た。
熱板は鏡面仕上げ（表面粗さはＪＩＳで０．３８）した
ものを用いた本発明による場合と、梨地仕上げ（表面粗
さは６Ｓ）したものを用いた場合１こついて比較をした
。なお、熱板の長さは双方とも１．２ｍとした。
ものを用いた本発明による場合と、梨地仕上げ（表面粗
さは６Ｓ）したものを用いた場合１こついて比較をした
。なお、熱板の長さは双方とも１．２ｍとした。
この結果、鏡面仕上げの熱板を使用した本発明の場合は
、構成単糸相互が切断することなく剥離可能な融着を起
こしふくらみのある均一な嵩高糸が得られ、この糸条を
筒編した結果、良好な編面を有する編地が得られた。
、構成単糸相互が切断することなく剥離可能な融着を起
こしふくらみのある均一な嵩高糸が得られ、この糸条を
筒編した結果、良好な編面を有する編地が得られた。
一方、梨地仕上げの熱板を使用した場合は、熱処理が不
十分であり、構成単糸相互−の融着が起こらず満足な嵩
高糸は得られなかった。なお。
十分であり、構成単糸相互−の融着が起こらず満足な嵩
高糸は得られなかった。なお。
この比較例において熱板の温度を２４３℃まで上昇させ
ることにより、融着させることはできたが、この場合ｅ
こは高温のため糸条の強度が極端に低下し毛羽の多い嵩
高糸が得られ、さらに構成単糸が切断しても剥離しない
融着が混入し、この糸条を筒編した結果、編部も良好な
ものが得られなかった。
ることにより、融着させることはできたが、この場合ｅ
こは高温のため糸条の強度が極端に低下し毛羽の多い嵩
高糸が得られ、さらに構成単糸が切断しても剥離しない
融着が混入し、この糸条を筒編した結果、編部も良好な
ものが得られなかった。
図面はそれぞれ本発明による嵩高糸の製造方法の一例を
示す工程概略図である。 １．１’：熱可塑性合成繊維糸条 ２．２′：パソケージ 。３．３′、３“ニガイド ４％ ４′：フィードローラー ５ ：熱板 ６ ：仮撚装置 ７ ：第１デリベリ−ローラー ８ ：ヒーター ９ ：第２デリベリ−ローラー １０：巻取ドラム １１：テンション装置 特許出願人 東し株式会社
示す工程概略図である。 １．１’：熱可塑性合成繊維糸条 ２．２′：パソケージ 。３．３′、３“ニガイド ４％ ４′：フィードローラー ５ ：熱板 ６ ：仮撚装置 ７ ：第１デリベリ−ローラー ８ ：ヒーター ９ ：第２デリベリ−ローラー １０：巻取ドラム １１：テンション装置 特許出願人 東し株式会社
Claims (1)
- 複数個のパッケージからそれぞれ熱可塑性合成繊紺糸条
を給糸差が与えられるよう（こして解舒し、該複数本の
糸条を合糸し、該合糸された糸条を、供給糸条の融着開
始温度以上融点ｖ下に設定した熱板表面上において仮榔
または延伸同時仮撚、熱固定を施し、該熱固定ｔこより
構成単糸相互を構成単糸の会合点において相互に剥離し
た場合、構成単糸が切断することなく分離可能な程度に
融着させる際に、該熱板表面を０．４Ｓ以下の鏡面仕上
げとすることを特徴とする嵩高糸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14606882A JPS5860032A (ja) | 1982-08-25 | 1982-08-25 | 嵩高糸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14606882A JPS5860032A (ja) | 1982-08-25 | 1982-08-25 | 嵩高糸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5860032A true JPS5860032A (ja) | 1983-04-09 |
| JPS6211094B2 JPS6211094B2 (ja) | 1987-03-10 |
Family
ID=15399352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14606882A Granted JPS5860032A (ja) | 1982-08-25 | 1982-08-25 | 嵩高糸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5860032A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7467693B2 (en) | 2002-04-10 | 2008-12-23 | Akebono Corporation (North America) | Disc brake pad return spring |
| US8137094B2 (en) | 2000-10-11 | 2012-03-20 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method and device for producing a composite yarn |
| US8470218B2 (en) | 2006-03-30 | 2013-06-25 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Process and device for manufacturing a composite strand |
| US8882019B2 (en) | 2006-04-10 | 2014-11-11 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method for the manufacture of a wound package with separate strands |
-
1982
- 1982-08-25 JP JP14606882A patent/JPS5860032A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8137094B2 (en) | 2000-10-11 | 2012-03-20 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method and device for producing a composite yarn |
| US7467693B2 (en) | 2002-04-10 | 2008-12-23 | Akebono Corporation (North America) | Disc brake pad return spring |
| US8470218B2 (en) | 2006-03-30 | 2013-06-25 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Process and device for manufacturing a composite strand |
| US8882019B2 (en) | 2006-04-10 | 2014-11-11 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method for the manufacture of a wound package with separate strands |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6211094B2 (ja) | 1987-03-10 |
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