JPS58173004A - 厚板圧延における成品形状制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、厚板圧延における仕−Ｌり成品の平面形状
を矩形に近づける方法に関する。

厚板圧延では一般に、加熱炉から抽出されたスラブ（１
）はまずスラブ長手方向（以下、Ｌ方向という）に水平
圧延され（以下、この圧延をＤＢＴパスと呼ぶ）、次い
で水平面内で９６転回されスラブ巾方向（以下、Ｃ方向
という）の水平圧延、いわゆる巾出しパスが行われ、し
かるのち再び水平面内で９０転回されてＬ方向の仕」二
げパスを受は最終成品厚１で圧下される。

ところで前記巾出しパスにおける巾出し比（成品巾／ス
ラブ巾）が小さいとき、最終成品の平面形状は第１図Ｇ
）に示すように舌状のクロップ（吐３）とつづみ状の巾
精度不良（＃３）を生じ、まだ上記巾出し比の比較的太
なる場合は、同図０）に示すように若干のフィッシュテ
ール状のクロップ（ΔＬ３）とだいと状の巾精度不良（
Ｍ３）が発生する。

かかる成品の平面形状不良は歩留りの著しい低下をもた
らすから、この対策として成品平面形状を矩形形状に近
づける手法か種々提案されている。

そのうちの有力な手段の一つに、第２図に示すようυて
エツジヤ（堅ロール）を用いる方法かある。

すなわち、加熱炬抽出後のスラブ（１）をスラブ長手方
向にＩ）ＢＴパスを行い、ＤＢＴパス後０）の圧延材（
２）を水平面内で９０転回してエツジヤ（５）＜５）で
Ｃ方向のエツジング圧延を行い、次いで巾出し圧延後側
、さらに」二記エツジヤ（５）　（５）でＬ方向のエツ
ジング圧延を実施するというものである。先のＣ方向の
エツジング圧延により、巾出し圧延後＠）の１１］張出
し量ＡＮ２を増大させ、次いでＬ方向のエツジング圧延
によってこの増大した巾張出し部分を先・後方にメタル
フローさせ、これによって仕上り成品（４）形状を若干
フィッシュテール状として巾張出し置型、を小ならしめ
るのである。つまり、エツジング圧延とは、まずＣ方向
エツジングでスラブ先・後端での巾張出し、いわゆる゛
′ツノ出し１、を行い、次いでＬ方向エツジングにより
そのツノをスラブ先・後端側へ曲げる、いわば゛ソノ曲
げ。

を行うものといえる。以−ヒのエツジング圧延によるク
ロップ形状の修正は中出し比の比較的小さい場合、すな
わち水平圧延のみのときに成品クロップ形状が舌状とな
る場島ニついての説明であるが。

巾出し比か大きく成品クロップ形状がフィッシュテール
状に々る場合についても上記の説明がその１−！当て嵌
る。即ち巾出し比の大小にかかわらず前記エツジング圧
延によりクロップ形状の修正が行えるものである。

ところで、かかるエツジング圧延を実施する場合、Ｌ方
向エツジング量を余り大きくしすぎると、成品の先・後
端部に巾狭部の生じる危険があり、このためＬ方向エツ
ジングについてはエツジング量を比較的小さくする必要
があるか、Ｌ方向エツジング量を小さくしてしかも仕上
り成品形状を若干フィンシュテール状の最適形状にする
ためには、Ｃ方向エツジング量を犬きくとり、パツノ出
し、を犬きくすることが必要となる。この点に関し本発
明者らが行なった実験によれば、厚み２４５謔Ｘ巾１６
０　Ｑｍ＋ｎＸ長さ３３２５閣のスラブから厚み２５１
噺×巾３２００ｍ（巾出し比２．０）の成品を得るに際
し種々な条件でエツジング圧延を実施したが、その結果
、最適成品形状（若干つづみ形状、フィッシュテール形
状）を得るにはＤＢＴパス後のＣ方向エツジング圧下量
（全パス合計）を８０欄、巾出しパス後のし方向エツジ
ング圧下量（全パス合計）を２８ｍＶＣそれぞれ設定す
ることが必要であることが確辞された。

また一方ではＣ方向、Ｌ方向の各エツジングに関し、圧
延材の温度低下と圧延能率の低下を避けるだめに、エツ
ジングのパス数は少ない方か好ましく、具体的には往復
しパース圧延の２パス以内に止めることが望まれる。

しかるに通常は、エツジヤミルの最大荷重、モータパワ
ーからの制約、更には圧延材のバレタリング（座屈）回
避という点からの制約かあって、１パス当りのエツジン
グ圧下量としては普通最大でも３０諭程度にしかとり得
ない。とりわけ先のＣ方向エツジングについてはそのと
きの圧延材の厚みが大きいことおよび板巾か広いことも
相俟って、圧下量は１パス当り２０輔程度か精々となる
。

かかる羊情かあって、先述のように成品光・後端の巾狭
さを防ぐためにＣ方向のエツジング量を太きくしようと
すると、いきおいこの方向のエツジング圧延のパス数が
増大し、具体的には４パス程度は少くとも必要となり、
前記圧延材の温度低下、圧延能率の低下か犬きくなる不
利があった。

５一 本発明は、エツジヤ圧延の効果を最大限引出すことがで
き、しかもエツジヤ圧延実施に基く圧延能率の低下を口
■及的小さく止め得る厚板圧延における成品形状制御方
法を提供しようとするものである。

本発明者らはエツジヤ圧延の成品平面形状割出］の効果
について詳細に実験、検討を重ねた結果、Ｃ方向エツジ
ングの゛′ツノ出し、によるツノの大きさは、主として
圧延材のＣ方向両端部（当該圧延時の噛込み端部と灰抜
は端部）近傍でのメタルフローの程度によって決定され
、Ｃ方向中央部の圧下の影響はきわめて小さいという事
実を見出した。

このような知見に基いて本発明者らは更に研究を推し進
め、その結果として次のような結論を得た。すなわち ■　Ｃ方向エツジングの際、圧延材のＣ方向中央部の圧
下がその両端部のそれより小さくなる圧下パターンを採
用したとしても、この場合、前記両端部の圧下量を維持
したまま通常のＣ方向エッジ６− ジグを行ったのに匹適する゛ツノ出し、、を確保するこ
とができる。

■　上記圧下パターンを採用すれば、通常の場合ニ〈う
べＣ方向エツジングに要するミルの最大荷重、モータパ
ワーが格段に減じられるとともに、圧下による圧延材の
バックリングか生じないツノ出し量の限界も拡大される
。すなわち、Ｃ方向エツジング１回当りのツノ出し量を
通常方式の圧下のときより大きくとれ、しだがって同じ
ツノ出し量を得るのに通常の場合よりも少ない最低のパ
ス数ですませることかできる。

すなわち本発明は、エツジング圧延を伴う厚板圧延にお
いて、スラブＣ方向のエツジング圧延を行うに際しスラ
ブのＣ方向両端部通過時のロール開度を同中央部通過時
のそれより狭くして圧延し、引き続き少くとも前記゛エ
ツジングにより生じたスラブ両端部の盛上り部分を圧乍
するＣ方向の水平圧延を行い、しかるのちスラブを水平
面内で９０転回してＬ方向にエツジング圧延を実施する
ことを特徴とする厚板圧延における成品形状制御方法を
要旨とする。

本発明方法におけるエツジングのタイミングについては
、先に第２図に示した通常の場合と同様、Ｃ方向エツジ
ングをＤＢＴパス後偵）に、Ｌ方向エツジングを巾出し
パス後Ｉ）にそれぞれ行えばよいが、これはとくに限定
されない。とにかくＣ方向エツジングのあとＬ方向エツ
ジングを行うという順序であればよく、圧延能率、圧延
条件（スラブ寸法、成品寸法等）等を考慮して適宜法め
ることができる。通常の厚板圧延の場合には圧延能率の
点よりみてエツジングのタイミングとしては、加熱炉を
出てＤＢＴパスに入る前σ）およびＤＢＴパス終了後＠
）、巾出しパス終了後（１）の３つの時点のうちから選
択するのか適当といえる。

本発明において、Ｃ方向エツジングの直ぐ後の工程とし
てＣ方向の水平圧延を挿入することは必須である。すな
わち、Ｃ方向エツジング圧延の効果としては、当該エツ
ジング後の圧延材平面形状に直接現われるものと、その
エツジングによって生じる圧延材両端部の盛上り部（ド
ッグホーン部）の形で潜在的に存在するものとがあり、
このうち後者については爾後のＣ方向圧延により前記盛
」二り部に圧下を受けてはじめて、圧延材の平面形状変
化として現出するからである。

なおＬ方向エツジングについても、当該エツジングの後
の工程で生ずる成品中張出し量を予測し、この巾張出し
量を最適にするためのし方向圧下パターン（Ｃ方向エツ
ジングの場合と同様のパターン）を決定し、これを実施
するという措置をとるのが好ましい。

また更に、本発明の方法に基く成品形状制御ｄｌｌの実
施に当っては、その制御の精度を高めるために圧延機の
近傍に形状計を設置して圧延途中の所要の段階にて圧延
材の平面形状を実測し、この実測直に基いてＣ方向およ
びＬ方向のエツジング条件の設定に修正を加えるととの
併用か推奨される。

次に本発明の実施例について説明する。

前出の実験例と同様、厚み２４５ｍＸ巾１６００■×長
さ３３２５ｍｍのスラブから厚み２５ｍｍｘ巾３２００
ｗｍ　（巾出し比２．０）の成品を得る厚板圧延を行い
、その９− 際本発明方法に基いてＤＢＴパス後にＣ方向エツジング
を行い、また巾出しパス後においてＬ方向エツジングを
実施した。Ｃ方向エツジングは２パスで行い、２パスで
第３図（ホ）に示す圧下パターンとなるようにした。同
図には符号（２）としてＤ　Ｂ　Ｔパス後の圧延材の側
縁形状を示した。Ｌ方向エツジングについても２パスで
行なったか、この場合は２パスとも一定のロール開度（
各パス圧延中のロール開度不変）で全圧下量２８論とし
た。比較のため、エツジング圧延を全く行わずに・上記
と同じ条件の厚板圧延を実施してこれを比較例１とし、
また第３図に符号Ｂ）で示す一定圧下の通常のＣ方向エ
ツジング圧延（４パス）を行う以外は上記と同様の条件
にてエンジン圧延を伴う厚板圧延を行なったものを比較
例２とした。

得られだ各成品の平面形状、エツジング条件を比較した
のか第１表である。

一１〇− 第　　　　　１　　　　　表 上表におけるパス数は、エツジヤミル能力および圧延材
のバックリング回避という点から１パス当りの圧下量が
制限される条件下で、各例所定の圧下パターン（第３図
）を実現するのに最低限必要なパス数をとったものであ
る。一定圧下で通常どおりにＣ方向エツジングを行なっ
た比較例２では、この必要パス数が４であるのに対し、
本発明例では２に半減してい゛る。しかも本発明例でも
、比較例２に匹適する良好なフィッシュテール状か得ら
れている。ｆ、た成品の両側縁形状としても、本発明は
比較例同様、若干つづみ状の最適形状を示した。因みに
、エツジング圧延なしで水平圧延のみ行なった比較例１
では、クロップか舌状となってフィッシュテール状が得
られなかった。

以上の説明から明かな如く本発明の方法はエツジヤ圧延
を伴う厚板圧延において、エツジヤ圧延の効果を有効に
利用して成品平面形状の矩形化を効果的に達成でき、し
かもそのエツジヤ圧延に要するパス数を最低数に止め得
て、圧延能率を高く維持することが可能であり、このよ
うな点から本発明は実用的利用価値のきわめて高いもの
と云うことかできる。

【図面の簡単な説明】

第２図はエツジヤ圧延を伴う厚板圧延手順を例示した説
明図、第１図ビ）、←）は厚板圧延における成品仕上り
形状を示し、＆）は比較的申出し比の小さい場合、←）
はそれが比較的太なる場合、のそれぞれについて示しだ
ものである。第３図は本発明方法および従来法に基〈Ｃ
方向エツジングの圧下パターンを示すグラフである。 図中　ｌニスラブ、２：ＤＢＴパス後の圧延材、４：成
品、５：エツジヤロール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　エツジヤ圧延を伴う厚板圧延において、スラ
   ブ巾方向のエツジング圧延を行うに際し圧延材の噛込み
   端部と灰抜は端部通過時のロール開度を中央部通過時の
   それより狭くして圧延し、引き続き少くとも前記エツジ
   ングにより生じたスラブ長手方向の両端部盛上り部分を
   圧下するためにスラブ巾方向の水平圧延を行い、しかる
   のちスラブを水平面内で９０転回してスラブ長手方向の
   エツジング圧延を実施することを特徴とする厚板圧延に
   おける成品形状制御方法。