JPS62230401A - H形鋼の粗圧延方法 - Google Patents
H形鋼の粗圧延方法Info
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- JPS62230401A JPS62230401A JP7378486A JP7378486A JPS62230401A JP S62230401 A JPS62230401 A JP S62230401A JP 7378486 A JP7378486 A JP 7378486A JP 7378486 A JP7378486 A JP 7378486A JP S62230401 A JPS62230401 A JP S62230401A
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- Japan
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- saw
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
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Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
←) 産業上の利用分野
本発明は、H形鋼の粗圧延工程において、圧延材料の先
後端部を所望の形状に成形する1(形鋼の粗圧延方法に
関するものである。
後端部を所望の形状に成形する1(形鋼の粗圧延方法に
関するものである。
(11)従来技術
近年、圧延木材に運FA鋳造スラブを使用し、これを加
熱炉で加熱し、形鋼玉揚で、−挙にH形鋼まで圧延する
1ヒート圧延が行われるようになってきた。
熱炉で加熱し、形鋼玉揚で、−挙にH形鋼まで圧延する
1ヒート圧延が行われるようになってきた。
第4図はこのような形鋼玉揚のミル・レイアウトである
。加熱炉1で1200℃以上の適当な温度に加熱、均熱
されたスラブ12(第7図)は、ブレイクダウン・ミル
2によって粗形鋼片に粗形圧延された後、エツジング・
ミル4を後段に備えた粗ユニバーサル・ミル3、仕上げ
ユニバーサル・ミル5によって所定のH形鋼に、圧延さ
れる。
。加熱炉1で1200℃以上の適当な温度に加熱、均熱
されたスラブ12(第7図)は、ブレイクダウン・ミル
2によって粗形鋼片に粗形圧延された後、エツジング・
ミル4を後段に備えた粗ユニバーサル・ミル3、仕上げ
ユニバーサル・ミル5によって所定のH形鋼に、圧延さ
れる。
ブレイクダウン・ミル2のロールには例えば第5図に示
すようにボックス孔型6、造形孔型7、および仕上げ孔
型8が設けられており、スラブの幅方向を上下として、
エツジング圧延してドッグ・ボーン形状の前段粗形鋼片
9(第6図および第7図)とし、次いで造形孔型7およ
び、仕上げ孔IJ!8により粗形鋼片90(第8図およ
び第9図)に圧延している。
すようにボックス孔型6、造形孔型7、および仕上げ孔
型8が設けられており、スラブの幅方向を上下として、
エツジング圧延してドッグ・ボーン形状の前段粗形鋼片
9(第6図および第7図)とし、次いで造形孔型7およ
び、仕上げ孔IJ!8により粗形鋼片90(第8図およ
び第9図)に圧延している。
しかし、ボックス孔型6によるエツジング圧延において
は、圧下が中央部まで浸透せず上下の表面部のみ延伸さ
れるため、前段粗形鋼片9のトップとボトムは第6図に
示すように上下両端が円弧状にIIIじていた。このよ
うな前段粗形鋼片9を孔型7.8で圧延すると、円弧状
のクロップが孔型の間隙部より噛み出1J′(第8図)
。このため、ブレイクダウン・ミル2の後段に設番プら
れた中間クロップ・ソー10で、突出したフランジ部9
1.92を切断除去しなければならない。クロップ・ソ
ー10による切断、開面積が大きいため、りOツブ・ソ
ーのブレードの消耗が漁しく、ブレード替え頻度が多く
なり、生産性を低下させていた。また、切断されたクロ
ップはスラブmmの3%以上もあり、圧延歩留低下の主
要な原因の1つとなっていた。
は、圧下が中央部まで浸透せず上下の表面部のみ延伸さ
れるため、前段粗形鋼片9のトップとボトムは第6図に
示すように上下両端が円弧状にIIIじていた。このよ
うな前段粗形鋼片9を孔型7.8で圧延すると、円弧状
のクロップが孔型の間隙部より噛み出1J′(第8図)
。このため、ブレイクダウン・ミル2の後段に設番プら
れた中間クロップ・ソー10で、突出したフランジ部9
1.92を切断除去しなければならない。クロップ・ソ
ー10による切断、開面積が大きいため、りOツブ・ソ
ーのブレードの消耗が漁しく、ブレード替え頻度が多く
なり、生産性を低下させていた。また、切断されたクロ
ップはスラブmmの3%以上もあり、圧延歩留低下の主
要な原因の1つとなっていた。
この問題を解決するために、本出願人に係る特願昭55
−169924号(特開昭57−94402号公報)で
は、「スラブを加熱した後、その角部を幅方向からプレ
スで押圧し、前記スラブの先端部および後端部における
延在方向両側面角部を、テーバ状に成形し、この予備成
形鋼片を、幅方向を上下として、ボックス型カリバーに
より、エツジング圧延して、断面ドツグボーン形状のH
形鋼用前段組形鋼片を冑る方法。」が提案された(第1
0図から第12図)。
−169924号(特開昭57−94402号公報)で
は、「スラブを加熱した後、その角部を幅方向からプレ
スで押圧し、前記スラブの先端部および後端部における
延在方向両側面角部を、テーバ状に成形し、この予備成
形鋼片を、幅方向を上下として、ボックス型カリバーに
より、エツジング圧延して、断面ドツグボーン形状のH
形鋼用前段組形鋼片を冑る方法。」が提案された(第1
0図から第12図)。
第4図に示ずブレイクダウン・ミル2の前段に横型プレ
ス11を設置し、連続鋳造で得たスラブ12を加熱炉1
で加熱後、横形プレス11により、スラブ12の先端部
および後端部の両側面角部を、スラブ長手方向にテーバ
状に成形する。
ス11を設置し、連続鋳造で得たスラブ12を加熱炉1
で加熱後、横形プレス11により、スラブ12の先端部
および後端部の両側面角部を、スラブ長手方向にテーバ
状に成形する。
この横形ブレス11は、第10図に示すように、スラブ
12の先端部、後端部を幅方向かう押圧する1対の金型
13.13’を備え、同金型13.13’は、油圧シリ
ンダ等により駆動される。横型ブレス11によりプレス
されたスラブ12は、第11図および第12図に示ずよ
うに、先端部、後端部の各側面四角14が、スラブ長手
方向の中心に向かって、デーパ状に成形されて予備成形
形鋼片となる。
12の先端部、後端部を幅方向かう押圧する1対の金型
13.13’を備え、同金型13.13’は、油圧シリ
ンダ等により駆動される。横型ブレス11によりプレス
されたスラブ12は、第11図および第12図に示ずよ
うに、先端部、後端部の各側面四角14が、スラブ長手
方向の中心に向かって、デーパ状に成形されて予備成形
形鋼片となる。
しかし、このプレスによる成形方法は設備費が高くなり
、実用的では低い。
、実用的では低い。
一方、鋼塊からブルームまたはスラブを圧延づる分塊圧
延においては、圧延材先端の方が、圧延材後端にくらべ
てフイラス・テールの生成が少ない。そこで、圧延材先
端のみを圧下し、その後、ロールを上げて材料を通過さ
せ、再度当初の圧下を行うタイキング圧延法が提案され
ている。
延においては、圧延材先端の方が、圧延材後端にくらべ
てフイラス・テールの生成が少ない。そこで、圧延材先
端のみを圧下し、その後、ロールを上げて材料を通過さ
せ、再度当初の圧下を行うタイキング圧延法が提案され
ている。
しかし、H形鋼の場合、粗形鋼片時の7ランジ厚は、片
側120〜15G履あり、通常の圧下(100゜7バス
)によるメイキング圧延では、フイラス・テールを解消
できず、7ランジとウェアの“まくれ込み″は残存し、
中間クロップ・ソーでの切断はフランジより切断せざる
をえない。
側120〜15G履あり、通常の圧下(100゜7バス
)によるメイキング圧延では、フイラス・テールを解消
できず、7ランジとウェアの“まくれ込み″は残存し、
中間クロップ・ソーでの切断はフランジより切断せざる
をえない。
Q9 発明が解決しようとする問題点発明が解決しよ
うとする問題点は、ブレイクダウン・ミルによる粗圧延
工程において、゛圧延材の先後端部の“まくれ込み′°
を解消し、次工程でのクロップ・Oスの低減、中間りO
ツブ・ソーの損耗防止を図ることにある。
うとする問題点は、ブレイクダウン・ミルによる粗圧延
工程において、゛圧延材の先後端部の“まくれ込み′°
を解消し、次工程でのクロップ・Oスの低減、中間りO
ツブ・ソーの損耗防止を図ることにある。
(→ 問題点を解決するための手段
本発明の11形鋼の粗圧延方法は、H形鋼の熱間圧延に
おける粗圧延工程において、ブレイクダウン・ミルのボ
ックス孔型の孔底に鋭利な凹凸を設けること、圧延材料
の先後ri!部に対して強圧下を加えて該先後端部を整
形することによって、上記問題点を解決している。
おける粗圧延工程において、ブレイクダウン・ミルのボ
ックス孔型の孔底に鋭利な凹凸を設けること、圧延材料
の先後ri!部に対して強圧下を加えて該先後端部を整
形することによって、上記問題点を解決している。
Gυ作 用
通常の熱間圧延においては、噛込み角θ(第13図)が
30度(圧下!1150a*)以上の圧下は不可能であ
る。これを実現する方法として、プレス等で材料を押し
込むか、または、大きな凹凸をロール表面に付与するな
どの手段が考えられる。本発明では、噛込み角35度以
上の圧下または噛込みを可能とする鋭利な凹凸をブレイ
クダウン・ミルのボックス孔型の孔底に設ける。圧延材
料をエツジング圧延して得られたドッグ・ボーン状の@
料の先後端部を圧下量30G#Il程度に設定して、ボ
ックス孔型に噛込まV1鳴込みと同時にミルを停止する
。
30度(圧下!1150a*)以上の圧下は不可能であ
る。これを実現する方法として、プレス等で材料を押し
込むか、または、大きな凹凸をロール表面に付与するな
どの手段が考えられる。本発明では、噛込み角35度以
上の圧下または噛込みを可能とする鋭利な凹凸をブレイ
クダウン・ミルのボックス孔型の孔底に設ける。圧延材
料をエツジング圧延して得られたドッグ・ボーン状の@
料の先後端部を圧下量30G#Il程度に設定して、ボ
ックス孔型に噛込まV1鳴込みと同時にミルを停止する
。
第2図に示すように、このときの材料の圧下された先端
の幅W3を、少なくとも後続して使用される造形孔型の
ウェブ部の幅W2よりも小さくする。このロールにより
材料の前後面は面取りされた形状どなる。ただし、最先
端部および最後端部のまくれ込みまたはフィシュ・テー
ルはあっても差支えは低い。つまり、フランジからウェ
ブにかけて、滑らかなテーバ状にすることが目的である
。
の幅W3を、少なくとも後続して使用される造形孔型の
ウェブ部の幅W2よりも小さくする。このロールにより
材料の前後面は面取りされた形状どなる。ただし、最先
端部および最後端部のまくれ込みまたはフィシュ・テー
ルはあっても差支えは低い。つまり、フランジからウェ
ブにかけて、滑らかなテーバ状にすることが目的である
。
このときフイシュ・テールの先端は削り取られることも
ありうる。フランジからウェアのテーバ状の部分には、
当然凹凸がプリントされるが圧延紙とはならないため、
問題とはならない。
ありうる。フランジからウェアのテーバ状の部分には、
当然凹凸がプリントされるが圧延紙とはならないため、
問題とはならない。
その後、造形孔型によりウェブ部を圧延すると、ウェブ
圧下に伴いフランジ部も延伸されるため、先後端部のク
ロップは滑らかなトング状となり、中間クロップ・ソー
による切断はウェア部のみですむ。
圧下に伴いフランジ部も延伸されるため、先後端部のク
ロップは滑らかなトング状となり、中間クロップ・ソー
による切断はウェア部のみですむ。
ここで、従来のようにウェブとフランジとの付根部に割
れ(ま(れ込み)があると、次のユニバーリル圧延にお
いてこの割れが拡大され、フランジ先端が竪ロールと竪
ロール・チョックとの間に入り、つ1ブまたはフランジ
が破断される場合が生ずる。ぞのため、中間クロップ・
ソーでフランジから切断し、この割れを予め除去するの
である。
れ(ま(れ込み)があると、次のユニバーリル圧延にお
いてこの割れが拡大され、フランジ先端が竪ロールと竪
ロール・チョックとの間に入り、つ1ブまたはフランジ
が破断される場合が生ずる。ぞのため、中間クロップ・
ソーでフランジから切断し、この割れを予め除去するの
である。
(→実施例
1−1600 X200について本発明法を適用した実
施例を以下に示す。まず、厚み25OsX幅1000j
1@x長さ51ルの連鋳スラブを加熱炉1で1250℃
まで加熱し、第1図に示すJ:うな孔型6’ 、7.8
を持つブレイクダウン・ミル2のロールにより、第1表
のパス・スケジュールにもとづいてウェブ厚60#1I
IIXフランジ幅340mXフランジ平均厚100#l
ll+の粗形鋼片に圧延した。
施例を以下に示す。まず、厚み25OsX幅1000j
1@x長さ51ルの連鋳スラブを加熱炉1で1250℃
まで加熱し、第1図に示すJ:うな孔型6’ 、7.8
を持つブレイクダウン・ミル2のロールにより、第1表
のパス・スケジュールにもとづいてウェブ厚60#1I
IIXフランジ幅340mXフランジ平均厚100#l
ll+の粗形鋼片に圧延した。
第 1 表
(1):90°材料ターン
ボックス孔型6′の孔底には、例えばラツギングまたは
O−レット加工による鋭利な凹凸61を設けである。
O−レット加工による鋭利な凹凸61を設けである。
従来、3バス後、つまりスラブ幅圧下後の材料先後端部
のフイラス・テール長さLは2Gamであった。このま
ま4パス目の造形孔型7によるウェブ圧延を実施すると
、ブレイクダウン・ミル圧延完了後の粗形鋼片の先後端
部には、フランジ先端より40#l111内部までまく
れ込みが入ってくる(第8図)。
のフイラス・テール長さLは2Gamであった。このま
ま4パス目の造形孔型7によるウェブ圧延を実施すると
、ブレイクダウン・ミル圧延完了後の粗形鋼片の先後端
部には、フランジ先端より40#l111内部までまく
れ込みが入ってくる(第8図)。
これに対し、第1表の4パス目に材料のボトム側を圧下
量300Mに設定したボックス孔型6′で噛込み後停止
1゛ると、ボトム側の形状は第2図のt ようになる(この場合のロールの孔型系は1300gで
ある)。ボックス孔型6′の孔底には高さ3amの突起
G1を30酬の円周ピッチで設けである。こめとき、材
料先端の幅W3(第2図)をウェア相当幅W2より小さ
くすることが重要である。
量300Mに設定したボックス孔型6′で噛込み後停止
1゛ると、ボトム側の形状は第2図のt ようになる(この場合のロールの孔型系は1300gで
ある)。ボックス孔型6′の孔底には高さ3amの突起
G1を30酬の円周ピッチで設けである。こめとき、材
料先端の幅W3(第2図)をウェア相当幅W2より小さ
くすることが重要である。
次いで、停止11o−ル開度を大きくし、材料を未圧下
で通過させる。5パス目では、4パス目と同じように圧
下ff1300#lIに設定した孔型6′で材料の先端
を噛込み、停止するまで整形する。次に、材料を後進さ
せ、90°材料を転回し、従来の4パス目の造形孔型7
による圧延に入る。以後は通常の圧延と同じである。
で通過させる。5パス目では、4パス目と同じように圧
下ff1300#lIに設定した孔型6′で材料の先端
を噛込み、停止するまで整形する。次に、材料を後進さ
せ、90°材料を転回し、従来の4パス目の造形孔型7
による圧延に入る。以後は通常の圧延と同じである。
このようにして得られた粗形鋼片90の先後端部は、第
3図のような形状になる。この先後端部を中間り0ツブ
・ソー10によって切断する。
3図のような形状になる。この先後端部を中間り0ツブ
・ソー10によって切断する。
このような圧延をすることにより、従来中間りOツブ・
ソーで切断されるクロップ・ロスは3%であったものが
、1%となり、また、クロップ・ソーの寿命は従来1枚
で26回の切断が150回の切断まで可能となった。
ソーで切断されるクロップ・ロスは3%であったものが
、1%となり、また、クロップ・ソーの寿命は従来1枚
で26回の切断が150回の切断まで可能となった。
(I−)効 果
従来法により粗圧延された圧延材料の先後端部から1,
7J所されたクロップの曵a比率は、ウェア部1に対し
、フランジ部は2であり、クロップに占るフランジのf
f1llは大きい。一方、本発明法により、つlブ切断
ですむと、従来のり0ツブのff1ffiはおよそ1/
3になる。また、ソーで切断する而積は従来の1/3と
なり、ソーの寿命は10倍近くになり、10ツト(約2
000トン)の圧延において従来3〜4回行っていたブ
レードの取替作業が不要となり、ミルの稼動率、圧延能
率の向上が可能となる。
7J所されたクロップの曵a比率は、ウェア部1に対し
、フランジ部は2であり、クロップに占るフランジのf
f1llは大きい。一方、本発明法により、つlブ切断
ですむと、従来のり0ツブのff1ffiはおよそ1/
3になる。また、ソーで切断する而積は従来の1/3と
なり、ソーの寿命は10倍近くになり、10ツト(約2
000トン)の圧延において従来3〜4回行っていたブ
レードの取替作業が不要となり、ミルの稼動率、圧延能
率の向上が可能となる。
第1図は本発明の方法を適用したブレイクダウン・ミル
のロールの孔型を示す部分正面図。第2図は本発明の詳
細な説明図。第3図は本発明の方法によって得られた粗
形鋼片の先端部の側面図。 第4図は従来の形鋼工場のミル・レイアウトの概略図。 第5図は従来のブレイクダウン・ミルの0−ルの孔型を
示す正面図。第6図は従来法によって1!?られた前段
粗形鋼ハの側面図。第7図は第6図のVl −Vl線か
らみた横断面図。第8図は従来法によって得られた粗形
鋼片の先端部の側面図。第9図は第8図のIX −IX
線からみた横断面図。第10図は従来の横型プレス法の
概略説明図。第11図は第10図に示す方法によって加
工されたスラブの平面図。第12図は第11図の正面図
。第13図は噛込み角の説明図。 1・・・加熱炉 2・・・ブレイクダウン・ミル 3・・く[ツジング・ミル 4・・・粗ユニバーサル・ミル 5・・・仕上げユニバーリル・ミル 6.6′・・・ボックス孔型 7・・・造形孔型 8・・・仕上げ孔型9・
・・前段粗形鋼片 10・・・中間クロップ・ソー 11・・・横形ブレス
12・・・スラブ 61・・・凹 凸90
・・・粗形鋼片 特許出願人 住友金属工業株式会社 (外5名) 第4図 第6図 第7図 ―W
のロールの孔型を示す部分正面図。第2図は本発明の詳
細な説明図。第3図は本発明の方法によって得られた粗
形鋼片の先端部の側面図。 第4図は従来の形鋼工場のミル・レイアウトの概略図。 第5図は従来のブレイクダウン・ミルの0−ルの孔型を
示す正面図。第6図は従来法によって1!?られた前段
粗形鋼ハの側面図。第7図は第6図のVl −Vl線か
らみた横断面図。第8図は従来法によって得られた粗形
鋼片の先端部の側面図。第9図は第8図のIX −IX
線からみた横断面図。第10図は従来の横型プレス法の
概略説明図。第11図は第10図に示す方法によって加
工されたスラブの平面図。第12図は第11図の正面図
。第13図は噛込み角の説明図。 1・・・加熱炉 2・・・ブレイクダウン・ミル 3・・く[ツジング・ミル 4・・・粗ユニバーサル・ミル 5・・・仕上げユニバーリル・ミル 6.6′・・・ボックス孔型 7・・・造形孔型 8・・・仕上げ孔型9・
・・前段粗形鋼片 10・・・中間クロップ・ソー 11・・・横形ブレス
12・・・スラブ 61・・・凹 凸90
・・・粗形鋼片 特許出願人 住友金属工業株式会社 (外5名) 第4図 第6図 第7図 ―W
Claims (1)
- H形鋼の然間圧延における粗圧延工程において、ブレイ
クダウン・ミルのボックス孔型の孔底に鋭利な凹凸を設
けること、圧延材料の先後端部に対して強圧下を加えて
該先後端部を整形することからなるH形鋼の粗圧延方法
。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7378486A JPS62230401A (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | H形鋼の粗圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7378486A JPS62230401A (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | H形鋼の粗圧延方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62230401A true JPS62230401A (ja) | 1987-10-09 |
Family
ID=13528167
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7378486A Pending JPS62230401A (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | H形鋼の粗圧延方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62230401A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102921722A (zh) * | 2012-11-13 | 2013-02-13 | 莱芜钢铁集团有限公司 | H型钢轧制设备及方法 |
CN106914490A (zh) * | 2017-03-22 | 2017-07-04 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种轧制h型钢用粗轧机开口平轧孔型及轧制方法 |
CN110891701A (zh) * | 2017-07-12 | 2020-03-17 | 日本制铁株式会社 | H型钢的制造方法 |
-
1986
- 1986-03-31 JP JP7378486A patent/JPS62230401A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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