JP2023113155A - ハット形鋼矢板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フランジ波の発生を抑制しつつ、クロップ部の変形を抑制し、噛み込み不良を抑制することができるハット形鋼矢板の製造方法を提供すること。【解決手段】圧延対象材に複数の孔型を用いて、粗圧延、中間圧延及び仕上げ圧延を順次施して、ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板を製造するハット形鋼矢板の製造方法であって、粗圧延において圧延対象材は、フランジの高さ方向中央部の厚みが、フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みよりも薄くなるように圧延され、粗圧延後、中間圧延が施されるまでに、粗圧延後の圧延対象材の先端クロップ部と後端クロップ部との少なくとも一方を切断する。【選択図】図２

Description

本発明は、ハット形鋼矢板の製造方法に関する。

従来、ハット形等の両端に継手を有する鋼矢板の製造は、孔型圧延法によって行われている。この孔型圧延法の一般的な工程としては、先ず加熱炉において所定の温度に加熱した鋼素材（矩形材）を、孔型をそれぞれ備えた、粗圧延機、中間圧延機及び仕上げ圧延機によって順に圧延することが知られている。また、粗圧延機、中間圧延機及び仕上げ圧延機による圧延をそれぞれ、粗圧延、中間圧延及び仕上げ圧延ともいい、これらの圧延を総称して造形圧延ともいう。

孔型圧延法として、例えば、特許文献１には、粗圧延、中間圧延及び仕上げ圧延において、ロールに複数の孔型を刻設し、各孔型にて１～２パスずつ圧延を行い、ハット形鋼矢板を製造する技術が開示されている。また、特許文献２には、フランジを有する鋼矢板の製造であって、粗圧延工程及び中間圧延工程における圧延対象材の圧延は、連続する複数の孔型における複数パス圧延によって行われ、複数の孔型での圧延において、連続する２つの孔型では、後段の孔型におけるフランジ総圧下率に比べて、圧延中立線近傍でのフランジ圧下率が小さくなるような所定の条件にてフランジ対応部のロール隙を構成し、圧延を行う技術が開示されている。

特開２００６－８８１７６号公報 特開２０１９－３８０１４号公報

しかしながら、上記従来の技術には、未だ解決すべき以下のような問題があった。すなわち、特許文献１に開示された技術では、粗圧延、中間圧延工程、仕上げ圧延工程にて、フランジを製品とほぼ同じ角度の直線状態として１孔型で１～２パスの圧延を行うが、特にフランジ幅が大きく板厚が薄い場合には、リバース圧延を行うと断面内各部の延伸バランスが取れず、フランジ波が発生してしまう場合がある。また、中間圧延以降で、材料最先端部及び最後端部について、フランジのクロップが伸びすぎて、これがハット形の断面形状に対して「内側にしぼむ」もしくは「外側にひろがる」といった変形が起こり、次パスの圧延でうまく噛み込みが行えない、あるいは、クロップ部を２枚噛みさせてしまうなど、噛み込み不良を生じさせる場合があった。なお、２枚噛みとは、長く伸びたクロップ部が折れ曲がり、２枚の板のようにロールに噛みこんでしまうことである。また、特許文献２に開示された技術は、フランジ波の発生を抑制するための条件が十分ではない。また、中間圧延以降のクロップ部の変形及びクロップ部の変形による噛み込み不良を抑制する技術にはなっていない。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、フランジ波の発生を抑制しつつ、クロップ部の変形を抑制し、噛み込み不良を抑制することができるハット形鋼矢板の製造方法を提供することである。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るハット形鋼矢板の製造方法は、圧延対象材に複数の孔型を用いて、粗圧延、中間圧延及び仕上げ圧延を順次施して、ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板を製造するハット形鋼矢板の製造方法であって、前記粗圧延において前記圧延対象材は、前記フランジの高さ方向中央部の厚みが、前記フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みよりも薄くなるように圧延され、前記粗圧延後、前記中間圧延が施されるまでに、前記粗圧延後の前記圧延対象材の先端クロップ部と後端クロップ部との少なくとも一方を切断することを特徴とするものである。

また、本発明に係るハット形鋼矢板の製造方法は、上記の発明において、前記先端クロップ部と前記後端クロップ部とのどちらか一方を切断する場合には、前記中間圧延での最初の圧延の噛み込み側となるクロップ部を切断することを特徴とするものである。

また、本発明に係るハット形鋼矢板の製造方法は、上記の発明において、前記粗圧延における最終孔型において、前記圧延対象材を、前記フランジの高さ方向中央部の厚みが、前記フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みよりも薄くなるように圧延することを特徴とするものである。

また、本発明に係るハット形鋼矢板の製造方法は、上記の発明において、前記粗圧延における最終孔型において、前記圧延対象材を、前記フランジの高さ方向中央部の厚みが、前記フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みの８５～９５［％］となるように圧延することを特徴とするものである。

本発明に係るハット形鋼矢板の製造方法は、フランジ波の発生を抑制しつつ、クロップ部の変形を抑制し、噛み込み不良を抑制することができるという効果を奏する。

図１は、ハット形鋼矢板の断面形状を示した図である。 図２は、圧延ラインの設備構成を示す説明図である。 図３は、粗圧延のロール孔型を示した図である。 図４は、中間圧延のロール孔型を示した図である。 図５は、仕上げ圧延のロール孔型を示した図である。 図６は、フランジ波を模式的に示した図である。 図７は、中間圧延後のクロップ形状の例を示した図である。 図８（ａ）は、フランジのクロップ部が内側に曲がった形態を示した図である。図８（ｂ）は、フランジのクロップ部が外側に曲がった形態を示した図である。 図９（ａ）は、Ｋ７孔型におけるフランジ部位の部分拡大図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）中のＡ部の拡大図である。

以下に、本発明に係るハット形鋼矢板の製造方法の実施形態について説明する。なお、本実施形態により本発明が限定されるものではない。また、本実施形態においては、ハット形鋼矢板形状の圧延対象材を、ウェブがフランジよりも上方に位置する姿勢（いわゆる逆Ｕ姿勢、あるいは、ハット姿勢）で圧延されるものとして説明するが、当然、本発明の適用範囲はその他の姿勢（例えばＵ姿勢）での圧延にも及ぶ。

図１は、ハット形鋼矢板１の断面形状を示した図である。

本実施形態において製造されるハット形鋼矢板１は、図１に示すように、長手方向に直交する一様な断面形状がハット形である。ハット形鋼矢板１は、断面形状として、ウェブ１１と、一対のフランジ１２と、一対の腕部１３と、一対の継手部１４とを有する。ウェブ１１は、一方向（図１の左右方向であり、以下では、「左右方向」とも称する。）に延在する部位である。一対のフランジ１２は、ウェブ１１の左右方向の両端に接続され、左右方向に対して傾いて延在する部位である。図１に示す例では、一対のフランジ１２は、ウェブ１１の反対側の端部が上下方向（図１の上下方向であり、左右方向に直交する方向）の下側となるように傾いて延在する。一対の腕部１３は、一対のフランジ１２のウェブ１１が接続されていない側に接続され、左右方向に延在する部位である。一対の継手部１４は、一対の腕部１３のフランジ１２が接続されていない側に接続される部位であり、上下方向の上側または下側に開いた鉤状の形状を有する。一対の継手部１４は、鋼矢板として用いられる際に、他の鋼矢板の継手部に嵌合することで、他の鋼矢板との接続に用いられる部位である。なお、本実施形態では、腕部１３と継手部１４とをまとめて平坦部ともいう。平坦部は、ハット形鋼矢板１において、フランジ１２のウェブ１１が接続されていない側の端に接続して形成され、左右方向に延在する平坦箇所を有する部位である。本実施形態では、腕部１３が、平坦部における平坦箇所となる。また、図１のＷで示す一対の継手部１４間の距離を有効幅といい、図１のＨで示すウェブ１１の上面から腕部１３の下面までの上下方向の距離を有効高さという。

次に、ハット形鋼矢板１に製造に用いる圧延ラインについて説明する。図２は、圧延ライン２の設備構成を示す説明図である。

図２において、圧延ライン２での圧延進行方向、つまり、圧延対象材の搬送方向は、図２中に矢印で示す方向である。加熱炉３で加熱された圧延対象材であるスラブは、複数の孔型を用いて、粗圧延機４、中間圧延機５、仕上げ圧延機６の順に熱間で孔型圧延され、図１に示すハット形鋼矢板１の製品形状に仕上げられる。これらの圧延機には、カリバと呼ばれる孔型が、上ロールと下ロールとに刻設されている。なお、本実施形態では、粗圧延機４、中間圧延機５及び仕上げ圧延機６による圧延をそれぞれ、粗圧延、中間圧延、仕上げ圧延ともいい、これらの圧延を総称して造形圧延ともいう。本実施形態において、粗圧延及び中間圧延は、それぞれ前記複数の孔型のうちの２以上の孔型を用いた複数パス圧延により行われ、仕上げ圧延は、前記複数の孔型のうちの１以上の孔型を用いた１パス以上の圧延により行われ、図２に示すように、粗圧延３段（Ｂｏｘ、Ｋ８、Ｋ７）、中間圧延４段（Ｋ６、Ｋ５、Ｋ４、Ｋ３）及び、仕上げ圧延２段（Ｋ２、Ｋ１）が例示される。また、粗圧延機４の出側には、タングカットソー７が設置されており、粗圧延を終了した圧延素材の先端クロップ部と後端クロップ部との少なくとも一方を切断して切り落とすことができる。

図３は、粗圧延のロール孔型を示した図である。具体的には、図３にハット形鋼矢板１の粗圧延に用いられる粗圧延機４の孔型の例を示しており、上ロール４１と下ロール４２とに対し、Ｂｏｘ孔型、Ｋ８孔型及びＫ７孔型という３つの孔型が刻設されている。

本実施形態の粗圧延では、まず、Ｂｏｘ孔型で圧延対象材（素材）であるスラブの幅圧下が行われる。次いで、Ｋ８孔型で、スラブのハット形への曲げ変形及び厚み圧下が行われる。さらに、Ｋ７孔型で、さらに厚み圧下が行われ、製品断面形状に近い形に造形される。粗圧延のＫ８孔型及びＫ７孔型では、それぞれ複数パスの圧延が行われている。

中間圧延機５についても同様に、２～４つ程度の孔型が上下で一つのロール組に刻設されており、これらの孔型での圧延が順次行われる。図４は、中間圧延のロール孔型を示した図である。具体的には、図４にハット形鋼矢板１用の中間圧延機５における圧延機５Ａの孔型の例を示しており、上下で一つのロール組である上ロール５１Ａと下ロール５２Ａとに対し、Ｋ６孔型及びＫ３孔型の２つの孔型が刻設されている。

また、ハット形鋼矢板１用の中間圧延機５における図示しないもう一方の圧延機５Ｂにも２つの孔型、Ｋ５孔型とＫ４孔型とが刻設されている。

本実施形態の中間圧延では、中間圧延の１パス目にＫ６孔型で圧延を行い（Ｋ５圧延はダミーで圧下なし）、１パス目とは逆方向の圧延となる２パス目には、Ｋ６孔型とＫ５孔型とでのタンデム圧延を行う。さらに３パス目には、Ｋ４孔型とＫ３孔型とでタンデム圧延を行う。

仕上げ圧延機６についても同様に、１～３つ程度の孔型が上下で一つのロール組に刻設されており、これらの孔型での圧延が順次行われる。図５は、仕上げ圧延のロール孔型を示した図である。具体的には、図５にハット形鋼矢板１用の仕上げ圧延機６の孔型の例を示しており、上下で一つのロール組である上ロール６１と下ロール６２とに対し、Ｋ２孔型及びＫ１孔型の２つの孔型が刻設されている。

本実施形態の仕上げ圧延では、中間圧延された素材に対して、仕上げ圧延の１パス目にＫ２孔型で最終的な厚みを仕上げる圧延を行い、逆方向の圧延となる２パス目にＫ１孔型で継手部１４の爪曲げ成型が行われ、製品断面形状となる。３パス目はＫ１孔型を通す正方向の圧延であるが、圧下や爪曲げを行わないダミー圧延としている。なお、この仕上げ圧延では、２パス目をダミー圧延として、３パス目にＫ１孔型で爪曲げを行っても構わない。また、Ｋ２孔型で２パスの圧延を行ってもよい。

このようなハット形鋼矢板１の圧延では、「フランジ波」と呼ばれる形状不良が発生することがある。図６は、フランジ波２０を模式的に示した図である。図６に示すように、フランジ波２０は、フランジ１２（の外面側）が平坦とはならずに長手方向で高さが変化し波打ち形状となる形状不良である。

ここで、フランジ波２０は、厚みが薄くなる中間圧延の後半パスや仕上げ圧延で発生することが多い。発生したフランジ波２０が最終圧延後に残っていると、その材は製品とすることはできず（不合格品）、製品歩留まりを大きく低下させるため、フランジ波２０の発生を抑制する必要がある。なお、フランジ波２０のない合格品とは、例えば、本実施形態において、フランジ１２の外面側について、長手方向での波の最高点と波の最低点との高さの差が予め定めた許容値を超えていない材をいい、前記許容値は適宜設定されるが本実施形態では０．５［ｍｍ］とする。

次に、ハット形鋼矢板１のクロップ部について説明する。図７は、中間圧延後のクロップ形状の例を示した図である。

ウェブ１１、フランジ１２及び腕部１３のそれぞれのクロップ部１５１，１５２，１５３の長さは、その断面内の圧下率の影響も受けるが、フランジ１２のクロップ部１５２については、フランジ１２の高さ方向中央部が伸びやすく、フランジ１２の高さ方向中央部が長くなる形状になりやすい。これは、ハット形鋼矢板１の孔型圧延の特性で、圧延時にフランジ１２の高さ方向上部及び下部から、フランジ１２の高さ方向中央部に向かってメタルフローが生じ、フランジ１２の高さ方向中央部のメタル量が多くなるためである。このように、フランジ１２の高さ方向中央部に集まって来るメタルに対して、中間圧延以降、フランジ１２の高さ方向でほぼ等しいロール隙で圧延を行うため、クロップ部１５２としてもフランジ１２の高さ方向中央部が最も長く伸びる形状になる。

図８（ａ）は、フランジ１２のクロップ部１５２が内側に曲がった形態を示した図である。図８（ｂ）は、フランジ１２のクロップ部１５２が外側に曲がった形態を示した図である。

フランジ１２のクロップ部１５２の変形は、圧延での噛み込み端側で生じ易く、内側と外側とのどちらに曲がるかは、フランジ１２を圧延する孔型が刻設された上側ロールと下側ロールとの摩擦状態の差などの圧延条件による。また、フランジ１２のクロップ部１５２の長さ（クロップ長さ）が長いと、クロップ部１５２の内側または外側への変形量も大きくなり、圧延での噛み込み不良が生じ易くなる。例えば、図８（ａ）に示すように、フランジ１２のクロップ部１５２が内側に曲がっていたときには、次パス（次の孔型）の入側のウェブガイドにクロップ部１５２が当たってロールに噛ますことができないという不具合が生じる。また、逆に、図８（ｂ）に示すように、フランジ１２のクロップ部１５２が外側に曲がっていたときには、次パス（次の孔型）の噛み込みでクロップ部１５２が完全に折れ曲がってしまい、２枚噛みが発生する場合がある。この２枚噛みが発生すると、その部分の入側フランジ厚が通常の２倍になるため、ロール割損やロール折損リスクが非常に大きくなる。

本願発明者らは、図２に示した圧延ラインで、中間圧延以降のフランジ１２のクロップ部１５２の伸びを抑制することで、クロップ変形を抑制する方法を検討した。その結果として、粗圧延の段階で、粗形鋼片におけるフランジ１２の高さ方向中央部の近傍を、フランジ１２の他の部分よりも薄く成形し、このフランジ１２のクロップ部１５２を、粗圧延機４の後段に設置されているタングカットソー７で切断する。そして、この後の中間圧延及び仕上げ圧延におけるフランジ１２の高さ方向中央部の近傍の厚みの圧下率を、フランジ１２の他の部位よりも大きくなり過ぎないようにして、フランジ１２の高さ方向中央部のクロップ伸びを抑制することとした。この方法によって、中間圧延以降でのフランジ１２の高さ方向中央部の圧下率を小さくすることができるため、中間圧延の後半や仕上げ圧延で問題となるフランジ波の発生も抑制することができる。

なお、フランジ１２のクロップ部１５２の伸びとして、フランジ１２の上方側（ハット姿勢でウェブ１１に近い側）や、フランジ１２の下方側（ハット姿勢で腕部１３に近い側）が、フランジ１２の高さ方向中央部よりも伸びた場合には、フランジ１２とウェブ１１との接合部となる屈曲部、もしくは、フランジ１２と腕部１３との接合部となる屈曲部に近いため、剛性が高くクロップ変形が生じにくい。

フランジ波が問題となるのは、中間圧延の後半から仕上げ圧延であり、ここでのフランジ波の発生を抑制するためには、これより上流側の圧延においてフランジ１２の中央部の増厚を防ぐことが重要である。フランジ波の原因となる増厚が発生しやすいのは、中間圧延以降の孔型での圧延である。そのため、この増厚を予め抑制するために、本実施形態においては、例えば、粗圧延の最終のＫ７孔型や中間圧延の最初のＫ６孔型における圧延において、フランジ１２の高さ方向中央部を圧下するロール隙を、フランジ１２の他の部位を圧下するロール隙よりも狭めるような圧延条件を採用する。

図９（ａ）は、Ｋ７孔型におけるフランジ部位の部分拡大図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）中のＡ部の拡大図である。

図９に示すように、本実施形態においては、粗圧延の最後のＫ７孔型として、下ロール４２のフランジ１２の高さ方向中央部に対応する位置に凸量ｄの凸部４２１を設けて、フランジ１２の高さ方向中央部を圧下するロール隙をフランジ１２の他の部位よりも狭めた孔型を適用している。なお、図９中の「Ｌ１」は、フランジ１２に沿った方向での凸部４２１の幅を示している。図９（ｂ）中の「Ｌ２」は、ハット形鋼矢板１の左右方向（ウェブ１１に沿った方向）での凸部４２１の幅を示している。また、Ｋ７孔型においてフランジ１２の高さ方向中央部に対応する位置に設ける凸部は、上ロール４１と下ロール４２とのいずれか一方または両方に設置すればよい。凸部の形状は、図９（ｂ）に示したような円弧形状に限るものではなく、例えば、台形形状や三角形形状などであってもよい。

そして、このようなＫ７孔型で圧延を行うことによって、フランジ１２の高さ方向中央部の厚みをフランジ１２の他の部分よりも薄く形成することができる。この際、フランジ１２の高さ方向中央部の厚みは、フランジ１２の他の部分に対して８５～９５［％］の厚みとすることが望ましい。その理由は、９５［％］を超える厚みとした場合、中間圧延以降のフランジ１２の高さ方向中央部におけるクロップ部１５２の伸び過ぎを抑制する効果が小さくなるおそれがあるためである。また、逆に、８５［％］未満の厚みとした場合には、Ｋ７孔型での最初の圧延パスにてフランジ１２の噛み込み性に問題が生じる、例えば、フランジ１２の高さ方向中央部が局所的に強圧下になり、うまく噛み込みを行えないおそれがあるためである。

このようにして粗圧延で形成した粗形鋼片におけるフランジ１２のクロップ部１５２については、フランジ１２の高さ方向中央部が従来よりも伸びた形状となるが、粗圧延の段階では材料の厚みが厚いため、特にクロップ変形が問題となることはない。また、中間圧延以降でクロップ変形が問題となる先端側または後端側の少なくとも一方については、粗圧延機４の下流側に設けたタングカットソー７によって、フランジ１２のクロップ部１５２などを切り落とすことにより、中間圧延開始時のクロップ長を０にする。

例えば、図２に示した圧延ラインでの圧延の場合には、中間圧延を終えた素材の先端側は、次の仕上げ圧延１パス目について、再度、先端側として噛みこむことになるため、特に圧延先端側のクロップ変形が問題となりやすい。そこで、この場合には、粗圧延後に材料の先端側のクロップ部をタングカットソー７によって切断することが好ましい。一方、圧延後端側については、戻りパスとなる中間圧延の２パス目に、材料の後端側からＫ６孔型、Ｋ５孔型の順に噛み込むことになる。したがって、孔型形状や圧延条件にもよるが、このＫ５孔型の噛み込み時にクロップ変形が問題となるおそれがある。このような場合には、粗圧延終了時点で材料後端側のクロップ部をタングカットソー７によって切り落とせばよい。このように、粗圧延終了後に先端側及び後端側のクロップ部をどのように切断するかは、中間圧延以降の圧延方法や圧延状況に応じて、適宜、選択することができる。

なお、図９では、Ｋ７孔型にフランジ１２の高さ方向中央部を薄くする孔型を適用した場合を示したが、Ｋ８孔型にも同様の形態の孔型を適用することもできる。また、図９に示したＫ７孔型によって１パスの圧延を行ってもよいし、複数パスの圧延を行ってもよい。

（実施例）
本発明の実施例として、製品ウェブ厚が１３．２［ｍｍ］となる２５Ｈ（シリーズ呼称）のハット形鋼矢板１について、図２に示した圧延ラインで図３～図５に示したロール孔型を用いて圧延を行った。また、適合例では、Ｋ７孔型について、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すようなフランジ１２の高さ方向中央部を圧下するロール隙について凸部４２１を設けた孔型を用いて圧延した。この凸部４２１の凸量ｄは２．０［ｍｍ］とした。なお、Ｋ６孔型～Ｋ１孔型は、凸部のない通常の孔型である。これに対して、比較例の一部では、Ｋ７孔型についても凸部のないフラットな孔型を用いた。これらの適合例及び比較例では、粗圧延終了時点に行うタングカットソー７での素材の先端及び後端のクロップ部の切断を種々の条件とした。また、製品段階でのフランジ波の発生有無を調査した。これらの条件と結果とを表１に示す。なお、表１において、適合例６及び７（条件Ｎｏ．８及び９）は、中間圧延の１パス目のロール隙を中間圧延機５の２台の圧延機５Ａ，５Ｂとも大きく開いて厚み圧下なしとして、中間圧延の噛み込み開始を後端側からとした条件である。

表１から明らかなように、適合例１～７では、問題となる波の凹凸高さが０．５［ｍｍ］を超えるフランジ波の発生はなく、良好な形状の製品が得られた。特に、Ｋ７孔型圧延において、フランジ１２の高さ方向中央部の厚みを、フランジ１２の高さ方向中央部以外の厚みの８５～９５［％］の範囲とした適合例１～３及び５～７（条件Ｎｏ．１～３及び７～９）では、フランジ波の高さが０．２［ｍｍ］以下の特に形状が良好な製品が得られた。

これに対して、比較例１では、圧延条件を調整することによって仕上げ圧延まで圧延可能となったが、結局、製品としてフランジ波の高さが基準（０．５［ｍｍ］）を超えており、良好な形状の製品を採取することができなかった。また、タングカットソー７によるクロップ部の切断を行わなかった比較例２では、先端側のクロップ変形が大きく、仕上げ圧延１パス目をロールに噛みこませられないミスロールとなった。

なお、本実施例では、２５Ｈのハット形鋼矢板１の圧延例を示したが、本発明はハット形鋼矢板の他のシリーズ（１０Ｈや５０Ｈなど）でも適用できることを確認している。また、後端側のクロップ部をタングカットソー７によって切断しても、特に複数パスにおいて後端側から続けて噛みこませる圧延パスで、同様の効果が発揮できる。

１ ハット形鋼矢板
２ 圧延ライン
３ 加熱炉
４ 粗圧延機
５ 中間圧延機
５Ａ，５Ｂ 圧延機
６ 仕上げ圧延機
７ タングカットソー
１１ ウェブ
１２ フランジ
１３ 腕部
１４ 継手部
２０ フランジ波
４１，５１Ａ，６１ 上ロール
４２，５２Ａ，６２ 下ロール
１５１，１５２，１５３ クロップ部
４２１ 凸部

Claims (4)

1. 圧延対象材に複数の孔型を用いて、粗圧延、中間圧延及び仕上げ圧延を順次施して、ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板を製造するハット形鋼矢板の製造方法であって、
   前記粗圧延において前記圧延対象材は、前記フランジの高さ方向中央部の厚みが、前記フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みよりも薄くなるように圧延され、
   前記粗圧延後、前記中間圧延が施されるまでに、前記粗圧延後の前記圧延対象材の先端クロップ部と後端クロップ部との少なくとも一方を切断することを特徴とするハット形鋼矢板の製造方法。
2. 前記先端クロップ部と前記後端クロップ部とのどちらか一方を切断する場合には、前記中間圧延での最初の圧延の噛み込み側となるクロップ部を切断することを特徴とする請求項１に記載のハット形鋼矢板の製造方法。
3. 前記粗圧延における最終孔型において、前記圧延対象材を、前記フランジの高さ方向中央部の厚みが、前記フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みよりも薄くなるように圧延することを特徴とする請求項１または２に記載のハット形鋼矢板の製造方法。
4. 前記粗圧延における最終孔型において、前記圧延対象材を、前記フランジの高さ方向中央部の厚みが、前記フランジの高さ方向中央部以外の部分の厚みの８５～９５［％］となるように圧延することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のハット形鋼矢板の製造方法。

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