JPS5919002A - 連鋳スラブの幅圧延方法 - Google Patents
連鋳スラブの幅圧延方法Info
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- JPS5919002A JPS5919002A JP12932482A JP12932482A JPS5919002A JP S5919002 A JPS5919002 A JP S5919002A JP 12932482 A JP12932482 A JP 12932482A JP 12932482 A JP12932482 A JP 12932482A JP S5919002 A JPS5919002 A JP S5919002A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/026—Rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連鋳スラグの幅圧延方法して関するものであ
る。
る。
周知の如く、連続鋳造法によるスラブ成形に際しては鋳
型の変更が困＠Ｉなため、スラブ幅の変更は幅圧延によ
り行なわれている。また製品の幅精度を得るためにも粗
圧延機の前後において必要な幅圧延が行なわれている。
型の変更が困＠Ｉなため、スラブ幅の変更は幅圧延によ
り行なわれている。また製品の幅精度を得るためにも粗
圧延機の前後において必要な幅圧延が行なわれている。
これらの幅圧延にはバーチカルスケールブレーカ（ＶＳ
Ｂ）または／及びエツジ−Ｙが使用されている。
Ｂ）または／及びエツジ−Ｙが使用されている。
上記連鋳スラグの幅圧延においては、如何に歩留、を少
なくするか、及び粗圧延のパス回数を少なくするかが重
要な問題である。
なくするか、及び粗圧延のパス回数を少なくするかが重
要な問題である。
！１．０ち、第１図に示す如く、矩形断面スラブ（りの
幅圧下を行がつと、断面の両端部が盛り上がる所謂ドツ
グボーン（Ｗｂ）が発生し、そのため粗圧延のバス回数
が増加し、且つ、粗圧延後スラブの頭部（先端）及び尾
部（後端）にフィッシュテールが発生１２、この部分は
幅寸法が不足するため切断除去されてエンドグロツプロ
ス−（Ｆ）となり、歩留の低下をきたす。
幅圧下を行がつと、断面の両端部が盛り上がる所謂ドツ
グボーン（Ｗｂ）が発生し、そのため粗圧延のバス回数
が増加し、且つ、粗圧延後スラブの頭部（先端）及び尾
部（後端）にフィッシュテールが発生１２、この部分は
幅寸法が不足するため切断除去されてエンドグロツプロ
ス−（Ｆ）となり、歩留の低下をきたす。
コノエンドグロツブロスは第１図（イ）に示”ｆ 、１
： ウに幅圧下量が小さい場合はタング状りロ゛ツブロ
ス（Ｆ）となり、＠１図（ロ）に示すように幅圧下ｒ４
が大きい場合はフィッシュテールとなり、エンドクロ゛
ンプロス（Ｆ）以外に両側部を切断除去するサイドクロ
ップロス（Ｓ）も発生する。また幅圧下■が大きい場合
は第１図（ハ）に示すように幅落ち込み（２）が生じる
場合もあり、いずれにしてもクロップロスが大きく歩留
低下をきたす。
： ウに幅圧下量が小さい場合はタング状りロ゛ツブロ
ス（Ｆ）となり、＠１図（ロ）に示すように幅圧下ｒ４
が大きい場合はフィッシュテールとなり、エンドクロ゛
ンプロス（Ｆ）以外に両側部を切断除去するサイドクロ
ップロス（Ｓ）も発生する。また幅圧下■が大きい場合
は第１図（ハ）に示すように幅落ち込み（２）が生じる
場合もあり、いずれにしてもクロップロスが大きく歩留
低下をきたす。
そこで、ｔｉｒＪ２図に示すように矩形断面の各コーナ
部を面取りしてチャンファ付スラブ形状（３）とするこ
七により、ドツグボーンの発生を少なくし粗圧延のパス
回数の低減が図られている。しかし、スラグをチャン形
状（３）にしてもエンドクロッグロスの著しい低下に連
からない。即ち、第２刃付）は幅圧下ａが小さい場合で
あるが、この場合、長いタング状グロツブロス（Ｆ）が
発生し、第２図（ロ）の幅圧下■が大きい場合は、フッ
シュテールは大きく改善されるも先端及び後端の幅変動
は悪化する。
部を面取りしてチャンファ付スラブ形状（３）とするこ
七により、ドツグボーンの発生を少なくし粗圧延のパス
回数の低減が図られている。しかし、スラグをチャン形
状（３）にしてもエンドクロッグロスの著しい低下に連
からない。即ち、第２刃付）は幅圧下ａが小さい場合で
あるが、この場合、長いタング状グロツブロス（Ｆ）が
発生し、第２図（ロ）の幅圧下■が大きい場合は、フッ
シュテールは大きく改善されるも先端及び後端の幅変動
は悪化する。
そこで、本発明は、上記問題点ＶＣ鑑みて案出されたも
のであり、粗圧延のパス回数の低減、クロップロスの低
減等、連鋳スラグの熱間圧延加工における来月幅寸法ピ
ッチの集約化を図った連鋳スラブの幅圧延方法を提供す
ることを目的とする。
のであり、粗圧延のパス回数の低減、クロップロスの低
減等、連鋳スラグの熱間圧延加工における来月幅寸法ピ
ッチの集約化を図った連鋳スラブの幅圧延方法を提供す
ることを目的とする。
従って、その特徴とする処は、連続鋳造により成形され
た矩形断面スラブをその先、後端部を除くスラブ中央部
においてコーナ部をチャンファ予加工してコーナ、チャ
ンファ付スラブ形状に成形しその後肢スラブを幅圧延及
び粗圧延する点にある。
た矩形断面スラブをその先、後端部を除くスラブ中央部
においてコーナ部をチャンファ予加工してコーナ、チャ
ンファ付スラブ形状に成形しその後肢スラブを幅圧延及
び粗圧延する点にある。
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳述する。
ｗ５３図はチャンファ予加工の工程図であり、第３図＋
１１に示す連鋳直後の矩形断面スラブｆｉ＋を用い、該
スラブ］１）を第５図（２）に示すように、先端部（０
及び後端部（Ｂ）を除くスラブ、中央部において、コー
ナ部のみをチャンファ予加工し、コーナ、チャンファ付
スラブ（４）ニ成形する。チャンファ予加工された部分
のスラブ断面形状は、箔４図ｔｌ＋に示すように単なる
面取り状であってもよく、また第４図（２）に示すよう
に肩部が盛り上がったドツグボーン形状であってもよい
。
１１に示す連鋳直後の矩形断面スラブｆｉ＋を用い、該
スラブ］１）を第５図（２）に示すように、先端部（０
及び後端部（Ｂ）を除くスラブ、中央部において、コー
ナ部のみをチャンファ予加工し、コーナ、チャンファ付
スラブ（４）ニ成形する。チャンファ予加工された部分
のスラブ断面形状は、箔４図ｔｌ＋に示すように単なる
面取り状であってもよく、また第４図（２）に示すよう
に肩部が盛り上がったドツグボーン形状であってもよい
。
上記チャンファ予加工方法は、第５図＋ｌｌＩＣ示すよ
うにカリバー付エツヂャロール（５）、４たけ！５図（
２）に示すようにカリバー付平ロール（６）、または第
５図（３）に示すように対向する傾斜ロール（７）組（
４０−ル）などによって行なわれる。
うにカリバー付エツヂャロール（５）、４たけ！５図（
２）に示すようにカリバー付平ロール（６）、または第
５図（３）に示すように対向する傾斜ロール（７）組（
４０−ル）などによって行なわれる。
コーナ、チャンファ付スラグ（４）の先、後端部（Ｔ）
（Ｂ）の予加工しないでコーナ部がそのまま残っている
長さく１：以後「かけ残し量」という。）及びチャンフ
ァ加工液（δ）は、予加工後における幅圧下ｍ（Δｂ）
ＶＣ応じて適正に決定されコントロールされる。
（Ｂ）の予加工しないでコーナ部がそのまま残っている
長さく１：以後「かけ残し量」という。）及びチャンフ
ァ加工液（δ）は、予加工後における幅圧下ｍ（Δｂ）
ＶＣ応じて適正に決定されコントロールされる。
寸た、チャンファ角度（θ）は、シワ疵の発生限界内（
箔５図＋Ｉ＋の場合）、またけ幅拡がり抑制（＠５図（
２Ｉ （３１の場合）の観点から決定される。
箔５図＋Ｉ＋の場合）、またけ幅拡がり抑制（＠５図（
２Ｉ （３１の場合）の観点から決定される。
この場合、かけ残し量（り及びチャンファ員（δ）と次
に説明する幅圧下量（、！ｌｌｂ’） との関係は、ｉ
ｃ（／、、。
に説明する幅圧下量（、！ｌｌｂ’） との関係は、ｉ
ｃ（／、、。
δｆΔｂの関係にある。また、第３図＋１１のカリバー
付エツヂャロール（［ｉ）で予加工する場合は、チャン
ファ■（δ）及びチャンファ角度（θ）は一定となり、
かけ残１７景（りが調整され、第５図（２）の場合は、
チャンファ角（θ）は一定となり、かけ残し量（７１及
びチャンファ旦（，１）が調整可能となり、糊５図（３
）−の場合はかけ残Ｌ ｆｌ （、ｇ）、チャンファ策
（δ）及びチャンファ角度（θ）が共に調整可能きなる
。
付エツヂャロール（［ｉ）で予加工する場合は、チャン
ファ■（δ）及びチャンファ角度（θ）は一定となり、
かけ残１７景（りが調整され、第５図（２）の場合は、
チャンファ角（θ）は一定となり、かけ残し量（７１及
びチャンファ旦（，１）が調整可能となり、糊５図（３
）−の場合はかけ残Ｌ ｆｌ （、ｇ）、チャンファ策
（δ）及びチャンファ角度（θ）が共に調整可能きなる
。
更にチャンファ角度（θ）ｆ−ｔ、第５図（１）の場合
ば２０〜２５℃」−１第５図（２）の場合は孔型に充満
するまで小さくすることができ、第５図（３）の場合は
２０〜２５０より小さくすることができる。
ば２０〜２５℃」−１第５図（２）の場合は孔型に充満
するまで小さくすることができ、第５図（３）の場合は
２０〜２５０より小さくすることができる。
従って、何れの予加工方法を採用するかけ次工程の幅圧
下量（Δｂ）等に応じて決定されるものである。
下量（Δｂ）等に応じて決定されるものである。
次に上記の如く予加工されたコーナ、チャンファ付スラ
ブ（４）は、第６図に示すように、予加工後直ちにＶＳ
Ｂ又はエツヂャにより大幅圧下が行なわれ、その後、粗
圧延が行なわれる。または、晴７図に示すように、コー
ナ、チャンファ付スラブ（４）をまず平パスで上下面の
整形を行なった後、エツジングし、粗圧延を行なっても
よい。更に、第８図に示すように、カリバ付エツヂャー
（Ｅ）と平圧延機（田の組合せにより、チャンファ予加
工（Ｃ）−平圧延（Ｒ）−エツジング（Ｅ）−平圧延（
Ｒ）という加工プロセス、又は、（Ｃ） −（田−（Ｅ
） −（Ｒ）という加工プロセスも可能である。
ブ（４）は、第６図に示すように、予加工後直ちにＶＳ
Ｂ又はエツヂャにより大幅圧下が行なわれ、その後、粗
圧延が行なわれる。または、晴７図に示すように、コー
ナ、チャンファ付スラブ（４）をまず平パスで上下面の
整形を行なった後、エツジングし、粗圧延を行なっても
よい。更に、第８図に示すように、カリバ付エツヂャー
（Ｅ）と平圧延機（田の組合せにより、チャンファ予加
工（Ｃ）−平圧延（Ｒ）−エツジング（Ｅ）−平圧延（
Ｒ）という加工プロセス、又は、（Ｃ） −（田−（Ｅ
） −（Ｒ）という加工プロセスも可能である。
上記の如く幅圧延及び粗圧延されたコーナ、チャンファ
付スラブ（４）は、第９図に示すような端部形状を呈す
る。即ち、第９図イ）け幅圧下Ｌ１が小さい場合である
が、この場合のクロップロス（Ｆ）は、第１図ケ）ＶＣ
示す矩形断面スラブ＋１１の場合とほぼ同じであり、第
９図（ロ）け幅圧下量が大きい場合であり、この場合は
、フィッシュテールの改善は、第２図（ロ）の場合とほ
ぼ同じであるが、幅落込みは全く発生してｌ／−１〃い
ので、クロップロス（Ｆ）は大幅に低減される。また、
コーナ、ヂャンファ付スラブ１ｎ−１：、その大部分が
断面チャンファ形状であるから、幅圧下によって大きな
ドツグボーンは発生せず、粗圧延のパス回数を増加させ
ることがない。
付スラブ（４）は、第９図に示すような端部形状を呈す
る。即ち、第９図イ）け幅圧下Ｌ１が小さい場合である
が、この場合のクロップロス（Ｆ）は、第１図ケ）ＶＣ
示す矩形断面スラブ＋１１の場合とほぼ同じであり、第
９図（ロ）け幅圧下量が大きい場合であり、この場合は
、フィッシュテールの改善は、第２図（ロ）の場合とほ
ぼ同じであるが、幅落込みは全く発生してｌ／−１〃い
ので、クロップロス（Ｆ）は大幅に低減される。また、
コーナ、ヂャンファ付スラブ１ｎ−１：、その大部分が
断面チャンファ形状であるから、幅圧下によって大きな
ドツグボーンは発生せず、粗圧延のパス回数を増加させ
ることがない。
従って、上記本発明の実施例によれば、クロップロスの
コントロールが行なえ歩留の向上が図られる。−またド
ツグボーンの発生によるパス回数の増加が予防できる。
コントロールが行なえ歩留の向上が図られる。−またド
ツグボーンの発生によるパス回数の増加が予防できる。
更に設備費として既設のＶＳＢ又に１２エツジヤ−を用
いることができ、サイジングミルまたはプレス装置等に
よる高価な方法に比べて安価に実１Ｍすることができる
ものである。
いることができ、サイジングミルまたはプレス装置等に
よる高価な方法に比べて安価に実１Ｍすることができる
ものである。
次に、本発明に係るドツグボーン量と幅圧下量の関係、
先後端クロップ形状と幅圧下量の関係、等につき、プラ
スティシンモデルによる実験結果を説明する。
先後端クロップ形状と幅圧下量の関係、等につき、プラ
スティシンモデルによる実験結果を説明する。
第１０図ｆｉｌ Ｋ示すものはモデルにおけるチャンフ
ァ予加工した部分の断面形状を示し、椎１０図１２）は
幅圧下における当該部分の変形状急を示すものである。
ァ予加工した部分の断面形状を示し、椎１０図１２）は
幅圧下における当該部分の変形状急を示すものである。
図中δけチャンファ量、Δｂけ圧下量、ｗｂはドツグボ
ーン量、ＷＥけエツジ部厚みを示す。
ーン量、ＷＥけエツジ部厚みを示す。
第１１図は、エツジ部厚み０■）と幅圧下量（Δｂ）の
関係を、チャンファ量（δ）をパラメータとして示した
ものであり、図中δ−〇の線は通常の矩形断面スラブの
場合であシ、図中ａ中口の線が本発明に係るコーナ、チ
ャンファスラブの場合である。このグラフから明らかな
ように、本発明の場合、ドツグボーン量が極めて少ない
ことがわかる。また、第１２図はパス回数をパラメータ
としている。
関係を、チャンファ量（δ）をパラメータとして示した
ものであり、図中δ−〇の線は通常の矩形断面スラブの
場合であシ、図中ａ中口の線が本発明に係るコーナ、チ
ャンファスラブの場合である。このグラフから明らかな
ように、本発明の場合、ドツグボーン量が極めて少ない
ことがわかる。また、第１２図はパス回数をパラメータ
としている。
この第＋１．１２図から明らかな如く、チャンファ量（
、ｙ）を大きくすれば、ドツグボーン量（Ｗｂ）が減少
するので、これより最適なチャンファｉｔ（δ）が求ま
る。
、ｙ）を大きくすれば、ドツグボーン量（Ｗｂ）が減少
するので、これより最適なチャンファｉｔ（δ）が求ま
る。
第１３図に示すものは、本発明に係るコーナ。チャンフ
ァスラブ形状（墓２）と、通常の矩形形状（五１）及び
チャンファ形状（血３）のモデル形状であり、このモデ
ルを用いて行った実験パス、−ヌケジュールを′ＩＦＪ
ｉ表に示し、その実験結果が箭１４図乃至第１７図に示
されている。
ァスラブ形状（墓２）と、通常の矩形形状（五１）及び
チャンファ形状（血３）のモデル形状であり、このモデ
ルを用いて行った実験パス、−ヌケジュールを′ＩＦＪ
ｉ表に示し、その実験結果が箭１４図乃至第１７図に示
されている。
ｖｉ４図ｕ、パススケジュールＢの幅圧下後（３パス後
）のエツジ部厚みＷＥを示すが１．僚１スラブはドツグ
ボーン発生の八めに元板厚よりかなり大きくなっており
、Ａ’２及び基６スラグは、チャンファの効果によりド
ツグボーンはほとんど発生していない。
）のエツジ部厚みＷＥを示すが１．僚１スラブはドツグ
ボーン発生の八めに元板厚よりかなり大きくなっており
、Ａ’２及び基６スラグは、チャンファの効果によりド
ツグボーンはほとんど発生していない。
糊１５図は、圧延終了筏のクロッグロス（長さ）を示す
が、幅圧下しないパススケジュールＡでは、ム２のクロ
ッグロスは墓６より小さく畜１と同程度であり、また幅
圧下するパススケジュールＢでは、ム２のクロップロス
の中、先端部は憲１と同程度で蕨６とも絶対値がほぼ等
しく、後端部Ｉ′ｉ澱３がほぼ最適で、Ｘｌ 点２は同
程度である。このことは、パススケジュールＢに対して
チャンファかけ残しｆｆ１（Ａ）を最適にすることによ
りクロップ形状を適正にすることが可能であることを示
している。
が、幅圧下しないパススケジュールＡでは、ム２のクロ
ッグロスは墓６より小さく畜１と同程度であり、また幅
圧下するパススケジュールＢでは、ム２のクロップロス
の中、先端部は憲１と同程度で蕨６とも絶対値がほぼ等
しく、後端部Ｉ′ｉ澱３がほぼ最適で、Ｘｌ 点２は同
程度である。このことは、パススケジュールＢに対して
チャンファかけ残しｆｆ１（Ａ）を最適にすることによ
りクロップ形状を適正にすることが可能であることを示
している。
かけ残しｆＡ（Ａｌの最適値は、チャンファ加工後のパ
ススケジュールによって変るが、上記の実験と同様の手
続きで最適値を求めることができることは明らかである
。
ススケジュールによって変るが、上記の実験と同様の手
続きで最適値を求めることができることは明らかである
。
第１６図は圧延終了後の先端および後端部の最大幅から
中央部の幅を引いた幅変’ａ、Ｉ量を示し、第１７図は
長手方向の幅変動を後端部について示している。幅圧下
を行うパススケジュールＢＶｃ対して、（最大幅−中央
部幅）で示される幅変動は、Ａ３が最も太きく （＠１
６図）、また幅落ちによるサイドクロップロス（Ｓｌの
発生が五１に見られる。これより、チャン・ファかけ残
しスラグ撚２のかけ残し量（ｔ）を最適にすることが、
幅変動および幅落ちに対しても有効であることは明らか
である。
中央部の幅を引いた幅変’ａ、Ｉ量を示し、第１７図は
長手方向の幅変動を後端部について示している。幅圧下
を行うパススケジュールＢＶｃ対して、（最大幅−中央
部幅）で示される幅変動は、Ａ３が最も太きく （＠１
６図）、また幅落ちによるサイドクロップロス（Ｓｌの
発生が五１に見られる。これより、チャン・ファかけ残
しスラグ撚２のかけ残し量（ｔ）を最適にすることが、
幅変動および幅落ちに対しても有効であることは明らか
である。
尚、！１８．１９図は！１ｒｌｓ図における各スラブの
圧延後の端部形状を示している。
圧延後の端部形状を示している。
以上詳述した如く１、末完８Ａによれば、グロツブロス
のコントロールが行なえ、歩留の向上が図られ、ドツグ
ボーンの発生によるパス回数の増加が予防でき圧延効率
が向上し、かつ既存の設備で行なえる等、実用に供して
多大の効果を発揮するものである。
のコントロールが行なえ、歩留の向上が図られ、ドツグ
ボーンの発生によるパス回数の増加が予防でき圧延効率
が向上し、かつ既存の設備で行なえる等、実用に供して
多大の効果を発揮するものである。
第１図及び箪２図は従来の圧延工程を示す工程図、第６
図は本発明の工程を示す工程図、ｔＥ４図はコーナ、チ
ャンファ付スラブの中央断面図、第５図は加工方法を示
す断面図、染６．７．８．９図は工程図、ｅＪＦＪＩｐ
図はモデルの断面図、第１１．１２図は、エツジ部厚み
（ＷＮ２）と幅圧下■（Δｂ）の関係を示すグラフ、処
１６図は実験モデルのスラブ形状を示す斜視図、東１４
〜１７図は実験結果のグラフ、第１８．１９図は、クロ
ップ形状を示す平面図である。 （１）・・・矩形断面スラブ、（４）・・・コーナ、チ
ャンファ付スラブ。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 ７ｊ５１７図 −Ｌ空（ｍ ｍ ） Ｔ ｉ Ｔ Ｂ Ｔ ／ｂ
図は本発明の工程を示す工程図、ｔＥ４図はコーナ、チ
ャンファ付スラブの中央断面図、第５図は加工方法を示
す断面図、染６．７．８．９図は工程図、ｅＪＦＪＩｐ
図はモデルの断面図、第１１．１２図は、エツジ部厚み
（ＷＮ２）と幅圧下■（Δｂ）の関係を示すグラフ、処
１６図は実験モデルのスラブ形状を示す斜視図、東１４
〜１７図は実験結果のグラフ、第１８．１９図は、クロ
ップ形状を示す平面図である。 （１）・・・矩形断面スラブ、（４）・・・コーナ、チ
ャンファ付スラブ。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 ７ｊ５１７図 −Ｌ空（ｍ ｍ ） Ｔ ｉ Ｔ Ｂ Ｔ ／ｂ
Claims (1)
- １、 連続鋳造により成形された矩形断面スラブをその
先、後１“４Ｍ部を除くスラブ中央部においてコーナ部
をチャンファ予加工してコーナ、チャンファ付スラブ形
状に成形し、その後該スラブを１１７ｉ！圧延及び粗圧
延することを特徴とする連鋳スラグの幅圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12932482A JPS5919002A (ja) | 1982-07-22 | 1982-07-22 | 連鋳スラブの幅圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12932482A JPS5919002A (ja) | 1982-07-22 | 1982-07-22 | 連鋳スラブの幅圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5919002A true JPS5919002A (ja) | 1984-01-31 |
Family
ID=15006766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12932482A Pending JPS5919002A (ja) | 1982-07-22 | 1982-07-22 | 連鋳スラブの幅圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5919002A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6225001U (ja) * | 1985-07-31 | 1987-02-16 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5154857A (ja) * | 1974-10-30 | 1976-05-14 | Hitachi Ltd | Netsukansurabuatsuenhoho |
-
1982
- 1982-07-22 JP JP12932482A patent/JPS5919002A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5154857A (ja) * | 1974-10-30 | 1976-05-14 | Hitachi Ltd | Netsukansurabuatsuenhoho |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6225001U (ja) * | 1985-07-31 | 1987-02-16 |
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