JPS6150045B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6150045B2 JPS6150045B2 JP4828679A JP4828679A JPS6150045B2 JP S6150045 B2 JPS6150045 B2 JP S6150045B2 JP 4828679 A JP4828679 A JP 4828679A JP 4828679 A JP4828679 A JP 4828679A JP S6150045 B2 JPS6150045 B2 JP S6150045B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- width
- continuous casting
- rolling
- center
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 20
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 17
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 241000251468 Actinopterygii Species 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は均質スラブを生産する連続鋳造設備に
関するものである。
関するものである。
近年、スラブの連続鋳造比率の増大に伴い連続
鋳造設備の生産性向上、コスト低減の目的からス
ラブ幅サイズの集約化が図られている。このた
め、仕上圧延に必要なスラブ幅を得るために連続
鋳造ラインの出側で大きな幅圧下が必要となつて
来ている。
鋳造設備の生産性向上、コスト低減の目的からス
ラブ幅サイズの集約化が図られている。このた
め、仕上圧延に必要なスラブ幅を得るために連続
鋳造ラインの出側で大きな幅圧下が必要となつて
来ている。
ところが、従来のスラブは、矩形断面をなして
いるため、竪ロールによる幅殺し圧延を複数パス
行うと、材料中央部に長手方向引張応力によつて
材質的な欠陥部が開口し、傷の発生が多々見受け
られた。
いるため、竪ロールによる幅殺し圧延を複数パス
行うと、材料中央部に長手方向引張応力によつて
材質的な欠陥部が開口し、傷の発生が多々見受け
られた。
本発明は、上記強幅圧下圧延による内部欠陥部
開口を防止すると共に連続鋳造スラブの幅、厚さ
方向圧延による均質スラブの生産を図ることを目
的としてなしたもので、板幅方向全長にわたつて
曲線のみからなる断面形状が凸形のクラウンスラ
ブを鋳出するよう内面形状をほぼ太鼓状にしたモ
ールドを備えると共に、出側の直後に、竪型カバ
ーロール、水平ロールからなる圧延機群を配して
なることを特徴とするものである。
開口を防止すると共に連続鋳造スラブの幅、厚さ
方向圧延による均質スラブの生産を図ることを目
的としてなしたもので、板幅方向全長にわたつて
曲線のみからなる断面形状が凸形のクラウンスラ
ブを鋳出するよう内面形状をほぼ太鼓状にしたモ
ールドを備えると共に、出側の直後に、竪型カバ
ーロール、水平ロールからなる圧延機群を配して
なることを特徴とするものである。
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明す
る。
る。
第１図乃至第４図は本発明の連続鋳造設備の一
例を示すもので、内部を太鼓状に凸クラウン形状
とした連続鋳造凸クラウンモールド１の下流側
に、第３図の如く長手方向の中央部に近づくほど
小径となる形状のピンチロール２を配した連続鋳
造機Ａと、該連続鋳造機Ａ出側直後に配した幅圧
下圧延用の竪型カリバーロール３と水平圧延用の
水平ロール４とからなる圧延機群Ｂとからなり、
モールド１で鋳造されるスラブ５として幅端部よ
り幅中央部に近づくに従い厚くなる断面形状の凸
クラウンスラブを生産するようにし、且つ該凸形
クラウンスラブ５を圧延機群Ｂで幅圧下圧延、水
平圧延を行い、矩形スラブとするようにする。
例を示すもので、内部を太鼓状に凸クラウン形状
とした連続鋳造凸クラウンモールド１の下流側
に、第３図の如く長手方向の中央部に近づくほど
小径となる形状のピンチロール２を配した連続鋳
造機Ａと、該連続鋳造機Ａ出側直後に配した幅圧
下圧延用の竪型カリバーロール３と水平圧延用の
水平ロール４とからなる圧延機群Ｂとからなり、
モールド１で鋳造されるスラブ５として幅端部よ
り幅中央部に近づくに従い厚くなる断面形状の凸
クラウンスラブを生産するようにし、且つ該凸形
クラウンスラブ５を圧延機群Ｂで幅圧下圧延、水
平圧延を行い、矩形スラブとするようにする。
尚、圧延機群Ｂの竪ロール３と水平ロール４の
配置は図示の如く竪ロール３、水平ロール４でも
よく、又水平ロール４、竪ロール３の順に配置し
てもよい。
配置は図示の如く竪ロール３、水平ロール４でも
よく、又水平ロール４、竪ロール３の順に配置し
てもよい。
上記構成であるから、本発明では、先ず、スラ
ブとして、従来の矩形断面のスラブに代えて板幅
中央の肉厚を厚くした凸形クラウンスラブ５を連
続的に生産し、次に、該凸形クラウンスラブ５を
連続鋳造機Ａ出側直後にて強幅圧下圧延を行わせ
る。この強幅圧下圧延において、第５図に９で示
す初期断面形状が矩形をなす従来の矩形スラブで
ある場合には、幅圧下量の増大に伴い板幅端部の
ドツグボーン６が大となると共に板幅中央部の肉
厚減少量Δｔ（中央部板厚減少×1/2）が増大し
てスラブ９は第５図の如き断面形状となる。この
幅圧下の増大と板幅中央部の肉厚減少量の関係を
具体的に示すと、実機の1/10モデルにて熱間鋼を
使用して実験を行つた結果、第９図に示す如く全
幅圧下量とともにスラブ中央部の肉厚減少は明ら
かである。たとえば、スラブの厚さＨが28mm、幅
Ｗが160mm、175mm、190mmの各場合についてロー
ル底径120mm、孔型テーパ角度18゜にて実験を行
つたところ、全幅圧下量30〜40mmでは、ばらつき
もあるが、約１mm強（即ち、初期厚28mmから27mm
へ）の板幅中央部の肉厚減少があつた。この実験
結果より実機に用いるスラブ（280mm厚×1600〜
1900mm幅）でも全幅圧下量300mm〜400mmで約10mm
強の中央部肉厚減少が発生することが明らかであ
る。尚、第９図中、×印はスラブ幅Ｗ＝160mm、△
印はＷ＝175mm、○印はＷ＝190mmの場合を示す。
かかる断面形状のスラブを次に水平圧延すれば、
板幅端部の圧延方向の伸びが板幅中央部のそれに
比較して促進される結果、第６図の如く、先後端
にフイシユテール７の発生する量が増大する。フ
イシユテール部は仕上圧延時種々の問題を生じる
ため、切断線８より切断除去しているので、それ
だけ歩留りの低下となる。この点、本発明では、
初期断面形状が凸形をなす凸形クラウンスラブ５
を生産して該スラブ５を幅圧下圧延するので、か
かる問題がない。即ち、連続鋳造凸クラウンモー
ルド１で生産される第２図、第３図に示す凸形ク
ラウンスラブ５のクラウン量Crは、前記した第
９図の実験結果に従い、実機サイズで、第４図に
示す竪型カリバーロール３のロール底径1200mm、
孔型テーパ角度18゜、スラブ幅1600mm〜1900mmに
て全幅圧下量300mm〜400mmの連続幅圧下を行うこ
とを前提とした場合、 Cr＝ho（幅中央部厚）−he（幅端厚） ＝８〜12mm あれば、幅圧下圧延時の板幅中央部の肉厚減少分
を補償できるので、凸形クラウンスラブ５をモー
ルド１で生産するときは、上記のようなクラウン
量のスラブとするようにする。この場合のクラウ
ン率は凸形クラウンスラブ５の前記heを280mmと
想定すると、 Ｃｒ／ｈｅ×100（％）＝８〜１２／２８０×100＝2.9
〜4.3％ とすればよい。
ブとして、従来の矩形断面のスラブに代えて板幅
中央の肉厚を厚くした凸形クラウンスラブ５を連
続的に生産し、次に、該凸形クラウンスラブ５を
連続鋳造機Ａ出側直後にて強幅圧下圧延を行わせ
る。この強幅圧下圧延において、第５図に９で示
す初期断面形状が矩形をなす従来の矩形スラブで
ある場合には、幅圧下量の増大に伴い板幅端部の
ドツグボーン６が大となると共に板幅中央部の肉
厚減少量Δｔ（中央部板厚減少×1/2）が増大し
てスラブ９は第５図の如き断面形状となる。この
幅圧下の増大と板幅中央部の肉厚減少量の関係を
具体的に示すと、実機の1/10モデルにて熱間鋼を
使用して実験を行つた結果、第９図に示す如く全
幅圧下量とともにスラブ中央部の肉厚減少は明ら
かである。たとえば、スラブの厚さＨが28mm、幅
Ｗが160mm、175mm、190mmの各場合についてロー
ル底径120mm、孔型テーパ角度18゜にて実験を行
つたところ、全幅圧下量30〜40mmでは、ばらつき
もあるが、約１mm強（即ち、初期厚28mmから27mm
へ）の板幅中央部の肉厚減少があつた。この実験
結果より実機に用いるスラブ（280mm厚×1600〜
1900mm幅）でも全幅圧下量300mm〜400mmで約10mm
強の中央部肉厚減少が発生することが明らかであ
る。尚、第９図中、×印はスラブ幅Ｗ＝160mm、△
印はＷ＝175mm、○印はＷ＝190mmの場合を示す。
かかる断面形状のスラブを次に水平圧延すれば、
板幅端部の圧延方向の伸びが板幅中央部のそれに
比較して促進される結果、第６図の如く、先後端
にフイシユテール７の発生する量が増大する。フ
イシユテール部は仕上圧延時種々の問題を生じる
ため、切断線８より切断除去しているので、それ
だけ歩留りの低下となる。この点、本発明では、
初期断面形状が凸形をなす凸形クラウンスラブ５
を生産して該スラブ５を幅圧下圧延するので、か
かる問題がない。即ち、連続鋳造凸クラウンモー
ルド１で生産される第２図、第３図に示す凸形ク
ラウンスラブ５のクラウン量Crは、前記した第
９図の実験結果に従い、実機サイズで、第４図に
示す竪型カリバーロール３のロール底径1200mm、
孔型テーパ角度18゜、スラブ幅1600mm〜1900mmに
て全幅圧下量300mm〜400mmの連続幅圧下を行うこ
とを前提とした場合、 Cr＝ho（幅中央部厚）−he（幅端厚） ＝８〜12mm あれば、幅圧下圧延時の板幅中央部の肉厚減少分
を補償できるので、凸形クラウンスラブ５をモー
ルド１で生産するときは、上記のようなクラウン
量のスラブとするようにする。この場合のクラウ
ン率は凸形クラウンスラブ５の前記heを280mmと
想定すると、 Ｃｒ／ｈｅ×100（％）＝８〜１２／２８０×100＝2.9
〜4.3％ とすればよい。
本発明では、上記に基づいて凸形クラウンスラ
ブ５を生産するので、竪型カリバーロール３で幅
圧下圧延しても、第７図の如く幅端部ドツグボー
ン６の巨大成長がなくなると共に、幅中央部の肉
引けによる厚さの減少もなくなる。これにより連
続鋳造機特有の内部欠陥部の圧着ができ、更に組
織の均質化が図れる。又第７図の如き断面形状の
スラブ５を水平圧延すれば、幅中央部の圧延方向
の伸び変形も促進されることになるため、従来の
スラブに比しフイシユテール７の減少が図れ、歩
留りを向上させることができるようになる。
ブ５を生産するので、竪型カリバーロール３で幅
圧下圧延しても、第７図の如く幅端部ドツグボー
ン６の巨大成長がなくなると共に、幅中央部の肉
引けによる厚さの減少もなくなる。これにより連
続鋳造機特有の内部欠陥部の圧着ができ、更に組
織の均質化が図れる。又第７図の如き断面形状の
スラブ５を水平圧延すれば、幅中央部の圧延方向
の伸び変形も促進されることになるため、従来の
スラブに比しフイシユテール７の減少が図れ、歩
留りを向上させることができるようになる。
このように本発明の連続鋳造設備によれば、板
幅方向全長にわたつて曲線となり平行部のない凸
形クラウンスラブを生産し、連続鋳造機の出側に
設けた竪型カリバーロール、水平ロールの圧延機
群にて上記スラブを複数パスの幅殺し圧延及び厚
さ方向の圧延を行うようにしてあるので、スラブ
内部の欠陥部を圧着させることができて健全な矩
形スラブを生産することができ、又スラブに鍜造
効果をもたせて均質スラブを生産することができ
る。
幅方向全長にわたつて曲線となり平行部のない凸
形クラウンスラブを生産し、連続鋳造機の出側に
設けた竪型カリバーロール、水平ロールの圧延機
群にて上記スラブを複数パスの幅殺し圧延及び厚
さ方向の圧延を行うようにしてあるので、スラブ
内部の欠陥部を圧着させることができて健全な矩
形スラブを生産することができ、又スラブに鍜造
効果をもたせて均質スラブを生産することができ
る。
第１図は本発明の連続鋳造設備の概略図、第２
図は第１図の−拡大断面図、第３図は第１図
の−拡大断面図、第４図は第１図の部の拡
大図、第５図は従来の矩形スラブの幅圧下圧延後
の断面図、第６図は第５図のスラブを水平圧延し
たときの平面図、第７図は本発明によるスラブの
幅圧下圧延後の断面図、第８図は第７図のスラブ
を水平圧延したときの平面図、第９図は全幅圧下
量とスラブ幅中央部肉厚との関係の実験結果を示
す図である。 １……連続鋳造凸クラウンモールド、２……ピ
ンチロール、３……竪型カリバーロール、４……
水平ロール、５……凸形クラウンスラブ。
図は第１図の−拡大断面図、第３図は第１図
の−拡大断面図、第４図は第１図の部の拡
大図、第５図は従来の矩形スラブの幅圧下圧延後
の断面図、第６図は第５図のスラブを水平圧延し
たときの平面図、第７図は本発明によるスラブの
幅圧下圧延後の断面図、第８図は第７図のスラブ
を水平圧延したときの平面図、第９図は全幅圧下
量とスラブ幅中央部肉厚との関係の実験結果を示
す図である。 １……連続鋳造凸クラウンモールド、２……ピ
ンチロール、３……竪型カリバーロール、４……
水平ロール、５……凸形クラウンスラブ。
Claims (1)
- １ 板幅方向全長にわたつて曲線のみからなる断
面形状が凸形のクラウンスラブを鋳出するよう内
面形状をほぼ太鼓状にしたモールドを備えると共
に、出側の直後に、竪型カリバーロールと水平ロ
ールからなる圧延機群を配してなることを特徴と
する連続鋳造設備。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4828679A JPS55139103A (en) | 1979-04-19 | 1979-04-19 | Continuously casting plant |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4828679A JPS55139103A (en) | 1979-04-19 | 1979-04-19 | Continuously casting plant |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55139103A JPS55139103A (en) | 1980-10-30 |
| JPS6150045B2 true JPS6150045B2 (ja) | 1986-11-01 |
Family
ID=12799185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4828679A Granted JPS55139103A (en) | 1979-04-19 | 1979-04-19 | Continuously casting plant |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55139103A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61186106A (ja) * | 1985-02-13 | 1986-08-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 連続鋳造圧延設備 |
| JP4843404B2 (ja) * | 2006-08-01 | 2011-12-21 | グンゼ株式会社 | パンティストッキングまたはタイツからなる衣類 |
| KR100829951B1 (ko) | 2006-12-20 | 2008-05-19 | 주식회사 포스코 | 마그네슘 주편 제조용 주조롤 |
-
1979
- 1979-04-19 JP JP4828679A patent/JPS55139103A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55139103A (en) | 1980-10-30 |
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