JPS6268608A - 厚板圧延方法 - Google Patents
厚板圧延方法Info
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- JPS6268608A JPS6268608A JP20712185A JP20712185A JPS6268608A JP S6268608 A JPS6268608 A JP S6268608A JP 20712185 A JP20712185 A JP 20712185A JP 20712185 A JP20712185 A JP 20712185A JP S6268608 A JPS6268608 A JP S6268608A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野］
本発明は、厚板圧延方法に係り、特に、厚板の幅形状変
動を抑制する除用いるのに好適な、成形圧延工程、幅出
し圧延工程及び仕上圧延工程を含み、該幅出し圧延工程
中に竪ロールを用いて少なくとも１パスのエツジング圧
延を行なう厚板圧延方法の改良に関する。
動を抑制する除用いるのに好適な、成形圧延工程、幅出
し圧延工程及び仕上圧延工程を含み、該幅出し圧延工程
中に竪ロールを用いて少なくとも１パスのエツジング圧
延を行なう厚板圧延方法の改良に関する。
【従来の技術１
一般に厚板圧延においては、連続鋳造設（荀又は分塊圧
延様で製造されたスラブに対して、まず、第５図（Ａ）
に示す如く、スラブ１０の厚みを整えるための成形圧延
を１〜４パス行い、次いで、第５図（Ｂ）に示す如く、
これを９０’転回して、所定の板幅を得るための幅出し
圧延を所要バス回数行った後に、更に、第５図（Ｃ）に
示す如く、これを９０°転回して元の方向に戻し、仕上
圧延を所要パス回数行って、目的とする板厚、板幅、板
長の厚鋼板を得るようにしている。なＪ５、第５図中１
２は、幅出し圧延中にエツジング圧延を行うエツジＡ７
−の竪ロールである。 しかるに、この圧延過程において、圧延先後端部は非定
常変形を起すため、圧延終了後の成品（圧延終了後の鋼
板）の幅形状は、第６図に示す如く、長手方向中央部の
広い、いわゆる太鼓形状になったり、あるいは、第７図
に示す如く、先後端部が広くなった、いわゆる鼓形状に
なったりする。なお、第６図及び第７図中、１４は成品
の正常部分、１６は側縁不良部分、１８は先後端不良部
分である。 このような板幅偏差を有する平面形状の圧延製品は、戟
［Ｔ懇あるいはガス切断法により所要の幅寸法に切断し
て製品としていた。 この切断代を少なくし、圧延製品の歩留りを向上させる
ため、従来からバススケジュールの改善、斜め圧延ある
いは圧下修正圧延（以下ＭΔＳ圧延と称する）等が既に
提案されており、該ＭＡＳ圧延に関し、出願人は、既に
特公昭５６−２１４８１において、形状制御バスで圧延
された圧延材の形状がほぼ鼓型とした厚板圧延方法を提
案している。又、これらの技術を更に進歩させたものと
して、出願人は、既に特開昭５８−７０９０３において
、適切な幅圧下量のエツジング圧延により、圧延終了後
の製品の幅変動を軽減できるようにした厚板圧延方法や
、特開昭５９−２１５２０３において、ＭＡＳ圧延材の
平面形状とエツジング材の平面形状が、互いに平面形状
不良を相殺することに着目して、製品の平面形状を更に
矩形に近付けるようにした厚板圧延方法を提案している
。 これらの圧延方法においては、従来、幅出し圧延中に生
ずる幅偏差に応じて幅出し圧延時の幅圧下■が決定され
ていた。 ［発明が解決しようとする問題点１ しかしながら、成形圧延終了時のスラブ１０の断面形状
は、第８図に示すように長さβの折れ込み２０を有して
いる。そのような折れ込み２０を生じていると、断面が
矩形の場合と比べてエツジング圧延により圧下される実
体積が小さくなるため、同一の幅圧下量であっても、前
記折れ込みの長さぶの大小が幅出し圧延時のエツジング
の効果に影響を及ぼしてしまう。従って、幅出し圧延中
のバススケジュールのみを考慮して前記幅圧下量を決定
していたのでは、製品の幅偏差を最小とする制御ができ
ないという問題点を有していた。 （発明の目的１ 本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、成形圧延中の先後端に生ずる折れ込み屋を考慮し
て、エツジング圧延における幅圧下２を最適に決定して
常に良好な厚板の幅形状が１ｎられる厚板圧延方法を提
供することを目的とする。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は、成形圧延工程、幅出し圧延工程及び仕上圧延
工程を含み、該幅出し圧延工程中に竪ロールを用いて少
なくとも１パスのエツジング圧延を行う厚板圧延方法に
おいて、その要旨を第１図に示す如く、前記成形圧延工
程中に被圧延材の先後端に生ずる折れ込み量を求め、求
められた折れ込み量と幅出し圧延スケジュール（ＳＣｈ
、）に基づき、前記幅出し圧延工程中のエツジング圧延
における竪ロールの圧下量を決定して、前記被圧延材の
幅形状変動を抑制することにより、前記目的を達成した
ものである。 ［作用］ 発明者の実験によると、成形圧延時に生ずる被圧延材の
先ｖ２端の折れ込み■が大きい場合、幅出しエツジング
の効果が減少することが、実別で圧延した際の測定結果
かられかった。本発明は、このような観点に基づきなさ
れたものである。 以下、本発明の原理について詳細に説明する。 被圧延材を成形圧延する際に発生する先後端の折れ込み
ｆｆｉ［は、被圧延材厚Ｈｏ、成形圧延中の粗圧下檄Δ
Ｈα、及び平均圧下率ｒαによって、はぼ次式の如く表
わされる。 １１＝ ｆ＋ （Ｈａ、△Ｈα、ｒｃ） −（１）
前出第５図（Ｂ）に示ず如く幅出しエツジングを行った
後、更に水平圧延を行った場合、エツジング時のメタル
フロー及びドツグボーンの影響で、第２図に示すように
、フィッシュテール２２が生ずる。このフィッシュテー
ルの長さδαは、幅圧下ｍΔＷと折れ込みｆｆ１Ａによ
ってほぼ決定され、次式の如く表わされる。 δ。＝ｆ２（△Ｗ、ぶ） ・・・・・・・・・（２
）前記の如きフィッシュテール２２を生じた板は、幅出
し圧延中に行われる水平圧延により、次第にフィッシュ
テール２２から、第３図に示す如きタンク形状に変わり
、幅出し圧延終了後に幅偏差δｂを生ずることになる。 この幅偏差δｂは、主に前記フィッシュテール長さδα
、幅出し比α、ＭＡＳ圧延の圧下修正小りの関数であり
、次の（３）式の如く表わすことができ、又、先の（２
）式を代入して次の（４）式の如く整理することができ
る。 δｂ＝ｆ：＋（δα、α、ｈ） ・・・・・・・・・（
３）δｂ＝ｆ ３（ｆ ２ （ΔＷ１℃）、α、ｈ）＝
ｆ’ ３（ΔＷ、ａ、α、ｈ） ・・・・・・・・・（４） この幅偏差δｂを決定するパラメータのうち、幅圧下■
ΔＷ以外は、水平圧延スケジュールが決定されれば決ま
るＭであるため、該幅圧下量ΔＷを幅偏差δｂ＝ｏとな
るように決定すれば、幅偏差をなくすように制御するこ
とができる。 本発明は、前記の如き原理に基づきなされたもので、成
形圧延中の被圧延材の先後端折れ込み争を求め、求めら
れた折れ込み市と幅出し圧延ｓ ｃｈ。 に基づき、幅出し圧延工程において、エツジング圧延に
おける幅圧下量を最適に決定するので、幅変動が最小と
なり常に良好な幅形状を得ることができる。 【実施例】 以下、本発明の実施例を詳細に説明する。 下記第１表に、本発明の実施例におけるバススケジュー
ルを示す。この場合において、ＭＡＳ圧延は実施せず、
幅出し圧延する際の幅出しエツジングは、成形圧延終了
後、成品を転回してすぐに第 １ 表 まずケース１．２については、通常圧延を行い幅出し比
は同一のものとした。この場合、第４図に示す如く成品
１１の長手方向中央部の板幅Ｍと先後端の板幅Ｔ及びＢ
から太鼓式Ｓを次式に基づき求めた。 Ｓ＝Ｍ−（Ｔ＋８＞／２ ・・・・・・・・・（５
）求められた太鼓式Ｓは、ケース１の場合６２１、ケー
ス２の場合７０１となった。又、成形圧延時の先後端の
折れ込み争λは、ケース１で１６１、ケース２で１Ｏｎ
となった。 次に、ケース３．４において、幅圧下量ΔＷを３０１１
とし、その他の条件を先のケース１．２と同一として幅
出しエツジングを行った。この結果、太鼓式Ｓはケース
３の場合２１ ｍｍとなり減少効果が少かったが、ケー
ス４の場合８ ｍｍとなり、かなり減少した。 次に、ケース５においては、幅圧下量ΔＷを先のケース
３の幅圧下量ΔＷよりも１０１増加して４０１ｍとした
。この結果、太鼓式Ｓは７１１どなり、はぼ良好な幅形
状が得られた。 以上のように、エツジング圧延する際に良好な幅形状の
得られる幅圧下ＭΔＷが、前記折れ込み量βに応じて存
在することを確認できた。 ［発明の効果１ 以上説明した通り、本発明によれば、幅圧下量を成形圧
延中の前後端の折れ込み弔と幅出し圧延３ ｃｈ、に基
づき決定することにより、常に良好な幅形状の厚板を得
ることができる。従って、製品化のために切断を要する
部分を減少することがで゛き、歩留りが大幅に向上する
という優れた効果を有する。
延様で製造されたスラブに対して、まず、第５図（Ａ）
に示す如く、スラブ１０の厚みを整えるための成形圧延
を１〜４パス行い、次いで、第５図（Ｂ）に示す如く、
これを９０’転回して、所定の板幅を得るための幅出し
圧延を所要バス回数行った後に、更に、第５図（Ｃ）に
示す如く、これを９０°転回して元の方向に戻し、仕上
圧延を所要パス回数行って、目的とする板厚、板幅、板
長の厚鋼板を得るようにしている。なＪ５、第５図中１
２は、幅出し圧延中にエツジング圧延を行うエツジＡ７
−の竪ロールである。 しかるに、この圧延過程において、圧延先後端部は非定
常変形を起すため、圧延終了後の成品（圧延終了後の鋼
板）の幅形状は、第６図に示す如く、長手方向中央部の
広い、いわゆる太鼓形状になったり、あるいは、第７図
に示す如く、先後端部が広くなった、いわゆる鼓形状に
なったりする。なお、第６図及び第７図中、１４は成品
の正常部分、１６は側縁不良部分、１８は先後端不良部
分である。 このような板幅偏差を有する平面形状の圧延製品は、戟
［Ｔ懇あるいはガス切断法により所要の幅寸法に切断し
て製品としていた。 この切断代を少なくし、圧延製品の歩留りを向上させる
ため、従来からバススケジュールの改善、斜め圧延ある
いは圧下修正圧延（以下ＭΔＳ圧延と称する）等が既に
提案されており、該ＭＡＳ圧延に関し、出願人は、既に
特公昭５６−２１４８１において、形状制御バスで圧延
された圧延材の形状がほぼ鼓型とした厚板圧延方法を提
案している。又、これらの技術を更に進歩させたものと
して、出願人は、既に特開昭５８−７０９０３において
、適切な幅圧下量のエツジング圧延により、圧延終了後
の製品の幅変動を軽減できるようにした厚板圧延方法や
、特開昭５９−２１５２０３において、ＭＡＳ圧延材の
平面形状とエツジング材の平面形状が、互いに平面形状
不良を相殺することに着目して、製品の平面形状を更に
矩形に近付けるようにした厚板圧延方法を提案している
。 これらの圧延方法においては、従来、幅出し圧延中に生
ずる幅偏差に応じて幅出し圧延時の幅圧下■が決定され
ていた。 ［発明が解決しようとする問題点１ しかしながら、成形圧延終了時のスラブ１０の断面形状
は、第８図に示すように長さβの折れ込み２０を有して
いる。そのような折れ込み２０を生じていると、断面が
矩形の場合と比べてエツジング圧延により圧下される実
体積が小さくなるため、同一の幅圧下量であっても、前
記折れ込みの長さぶの大小が幅出し圧延時のエツジング
の効果に影響を及ぼしてしまう。従って、幅出し圧延中
のバススケジュールのみを考慮して前記幅圧下量を決定
していたのでは、製品の幅偏差を最小とする制御ができ
ないという問題点を有していた。 （発明の目的１ 本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、成形圧延中の先後端に生ずる折れ込み屋を考慮し
て、エツジング圧延における幅圧下２を最適に決定して
常に良好な厚板の幅形状が１ｎられる厚板圧延方法を提
供することを目的とする。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は、成形圧延工程、幅出し圧延工程及び仕上圧延
工程を含み、該幅出し圧延工程中に竪ロールを用いて少
なくとも１パスのエツジング圧延を行う厚板圧延方法に
おいて、その要旨を第１図に示す如く、前記成形圧延工
程中に被圧延材の先後端に生ずる折れ込み量を求め、求
められた折れ込み量と幅出し圧延スケジュール（ＳＣｈ
、）に基づき、前記幅出し圧延工程中のエツジング圧延
における竪ロールの圧下量を決定して、前記被圧延材の
幅形状変動を抑制することにより、前記目的を達成した
ものである。 ［作用］ 発明者の実験によると、成形圧延時に生ずる被圧延材の
先ｖ２端の折れ込み■が大きい場合、幅出しエツジング
の効果が減少することが、実別で圧延した際の測定結果
かられかった。本発明は、このような観点に基づきなさ
れたものである。 以下、本発明の原理について詳細に説明する。 被圧延材を成形圧延する際に発生する先後端の折れ込み
ｆｆｉ［は、被圧延材厚Ｈｏ、成形圧延中の粗圧下檄Δ
Ｈα、及び平均圧下率ｒαによって、はぼ次式の如く表
わされる。 １１＝ ｆ＋ （Ｈａ、△Ｈα、ｒｃ） −（１）
前出第５図（Ｂ）に示ず如く幅出しエツジングを行った
後、更に水平圧延を行った場合、エツジング時のメタル
フロー及びドツグボーンの影響で、第２図に示すように
、フィッシュテール２２が生ずる。このフィッシュテー
ルの長さδαは、幅圧下ｍΔＷと折れ込みｆｆ１Ａによ
ってほぼ決定され、次式の如く表わされる。 δ。＝ｆ２（△Ｗ、ぶ） ・・・・・・・・・（２
）前記の如きフィッシュテール２２を生じた板は、幅出
し圧延中に行われる水平圧延により、次第にフィッシュ
テール２２から、第３図に示す如きタンク形状に変わり
、幅出し圧延終了後に幅偏差δｂを生ずることになる。 この幅偏差δｂは、主に前記フィッシュテール長さδα
、幅出し比α、ＭＡＳ圧延の圧下修正小りの関数であり
、次の（３）式の如く表わすことができ、又、先の（２
）式を代入して次の（４）式の如く整理することができ
る。 δｂ＝ｆ：＋（δα、α、ｈ） ・・・・・・・・・（
３）δｂ＝ｆ ３（ｆ ２ （ΔＷ１℃）、α、ｈ）＝
ｆ’ ３（ΔＷ、ａ、α、ｈ） ・・・・・・・・・（４） この幅偏差δｂを決定するパラメータのうち、幅圧下■
ΔＷ以外は、水平圧延スケジュールが決定されれば決ま
るＭであるため、該幅圧下量ΔＷを幅偏差δｂ＝ｏとな
るように決定すれば、幅偏差をなくすように制御するこ
とができる。 本発明は、前記の如き原理に基づきなされたもので、成
形圧延中の被圧延材の先後端折れ込み争を求め、求めら
れた折れ込み市と幅出し圧延ｓ ｃｈ。 に基づき、幅出し圧延工程において、エツジング圧延に
おける幅圧下量を最適に決定するので、幅変動が最小と
なり常に良好な幅形状を得ることができる。 【実施例】 以下、本発明の実施例を詳細に説明する。 下記第１表に、本発明の実施例におけるバススケジュー
ルを示す。この場合において、ＭＡＳ圧延は実施せず、
幅出し圧延する際の幅出しエツジングは、成形圧延終了
後、成品を転回してすぐに第 １ 表 まずケース１．２については、通常圧延を行い幅出し比
は同一のものとした。この場合、第４図に示す如く成品
１１の長手方向中央部の板幅Ｍと先後端の板幅Ｔ及びＢ
から太鼓式Ｓを次式に基づき求めた。 Ｓ＝Ｍ−（Ｔ＋８＞／２ ・・・・・・・・・（５
）求められた太鼓式Ｓは、ケース１の場合６２１、ケー
ス２の場合７０１となった。又、成形圧延時の先後端の
折れ込み争λは、ケース１で１６１、ケース２で１Ｏｎ
となった。 次に、ケース３．４において、幅圧下量ΔＷを３０１１
とし、その他の条件を先のケース１．２と同一として幅
出しエツジングを行った。この結果、太鼓式Ｓはケース
３の場合２１ ｍｍとなり減少効果が少かったが、ケー
ス４の場合８ ｍｍとなり、かなり減少した。 次に、ケース５においては、幅圧下量ΔＷを先のケース
３の幅圧下量ΔＷよりも１０１増加して４０１ｍとした
。この結果、太鼓式Ｓは７１１どなり、はぼ良好な幅形
状が得られた。 以上のように、エツジング圧延する際に良好な幅形状の
得られる幅圧下ＭΔＷが、前記折れ込み量βに応じて存
在することを確認できた。 ［発明の効果１ 以上説明した通り、本発明によれば、幅圧下量を成形圧
延中の前後端の折れ込み弔と幅出し圧延３ ｃｈ、に基
づき決定することにより、常に良好な幅形状の厚板を得
ることができる。従って、製品化のために切断を要する
部分を減少することがで゛き、歩留りが大幅に向上する
という優れた効果を有する。
第１図は、本発明の要旨を示す流れ図、第２図は、本発
明の詳細な説明するための、フィッシュテルルを生じた
被圧延材を示す平面図、第３図は、同じく、タング形状
となった被圧延材を示す平面図、第４図は、同じく、太
鼓式を求める方法を説明するための、被圧延材（成品）
の平面図、第５図＜Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、成形圧延
、幅出し圧延及び仕上げ圧延における被圧延材（スラブ
）の圧延状態を示す平面図、第６図は、従来法により圧
延した際の製品の一例を示す平面図、第７図は、同じく
製品の他の例を示す平面図、第８図は、成形圧延終了時
のスラブ断面形状を示す断面図である。 １０・・・スラブ、 １０Ａ・・・被圧延材、 １１・・・成品、 １２・・・エツジヤ−の竪ロール、 ２０・・・折れ込み、 ２２・・・フィッシュテール。
明の詳細な説明するための、フィッシュテルルを生じた
被圧延材を示す平面図、第３図は、同じく、タング形状
となった被圧延材を示す平面図、第４図は、同じく、太
鼓式を求める方法を説明するための、被圧延材（成品）
の平面図、第５図＜Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、成形圧延
、幅出し圧延及び仕上げ圧延における被圧延材（スラブ
）の圧延状態を示す平面図、第６図は、従来法により圧
延した際の製品の一例を示す平面図、第７図は、同じく
製品の他の例を示す平面図、第８図は、成形圧延終了時
のスラブ断面形状を示す断面図である。 １０・・・スラブ、 １０Ａ・・・被圧延材、 １１・・・成品、 １２・・・エツジヤ−の竪ロール、 ２０・・・折れ込み、 ２２・・・フィッシュテール。
Claims (1)
- （１）成形圧延工程、幅出し圧延工程及び仕上圧延工程
を含み、該幅出し圧延工程中に竪ロールを用いて少なく
とも１パスのエッジング圧延を行う厚板圧延方法におい
て、 前記成形圧延工程中に被圧延材の先後端に生ずる折れ込
み量を求め、 求められた折れ込み量と幅出し圧延のスケジュールに基
づき、前記幅出し圧延工程中のエッジング圧延における
竪ロールの圧下量を決定して、前記被圧延材の幅形状変
動を抑制するようにしたことを特徴とする厚板圧延方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20712185A JPS6268608A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | 厚板圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20712185A JPS6268608A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | 厚板圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6268608A true JPS6268608A (ja) | 1987-03-28 |
Family
ID=16534540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20712185A Pending JPS6268608A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | 厚板圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6268608A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008044016A (ja) * | 2007-11-02 | 2008-02-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の製造方法 |
| JP2010194559A (ja) * | 2009-02-23 | 2010-09-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の製造方法 |
| CN103480648A (zh) * | 2013-09-18 | 2014-01-01 | 济钢集团有限公司 | 一种新型pvpc平面板轧制工艺 |
| CN105170660A (zh) * | 2015-09-02 | 2015-12-23 | 太原科技大学 | 一种宽幅镁合金板材控边轧制方法 |
-
1985
- 1985-09-19 JP JP20712185A patent/JPS6268608A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008044016A (ja) * | 2007-11-02 | 2008-02-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の製造方法 |
| JP4501989B2 (ja) * | 2007-11-02 | 2010-07-14 | 住友金属工業株式会社 | 厚鋼板の製造方法 |
| JP2010194559A (ja) * | 2009-02-23 | 2010-09-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の製造方法 |
| CN103480648A (zh) * | 2013-09-18 | 2014-01-01 | 济钢集团有限公司 | 一种新型pvpc平面板轧制工艺 |
| CN105170660A (zh) * | 2015-09-02 | 2015-12-23 | 太原科技大学 | 一种宽幅镁合金板材控边轧制方法 |
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