JPH0312961B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明は切板状又は帯状の熱延鋼板の製造に係
り、詳しくは熱延鋼板の幅方向端部をロールエツ
ジングと切削により厚鋼板を製造するに際して歩
留を最高とする熱延鋼板の製造方法に関するもの
である。 ［従来の技術］ これ迄に熱延鋼板の製造において、圧延鋼板の
平面形状又はその矩形度を制御する方法が各種提
案されている。連続熱延圧延においてはエツジン
グ圧延法、台形ロール圧延法等が特公昭50−
24907、特公昭51−36711、特公昭52−1700、及び
特開昭55−77903号公報等で提案されている。 一方、厚板圧延においても幅出し（DW）圧延
又は幅出し（DW）圧延前の厚偏差解消を目的と
する形状調整（DBT）圧延の片方又は両方の最
終パスにおいて、鋼板の矩形度向上を目的とする
形状修正（DAT）圧延の適用、又は形状調整
（DBT）圧延、幅出し（DW）圧延及び仕上げ
（DF）圧延のいずれか１つ以上において幅偏差解
消及び鋼板の矩形度向上を目的とするエツジング
圧延法の適用及び両方の組合せが、特開昭52−
57061、特開昭53−123358、特開昭55−45517、特
開昭56−80310、特開昭59−215203号公報等で提
案されている。 しかして、上記の形状修正（DAT）圧延とは、
次の圧延を90゜平面回転して圧延方向を変えかつ
ロール開度一定の水平ロールによつて実施するこ
とにより、鋼板の平面形状の矩形度が改善される
ことを見込んで該90゜平面回転直前の圧延でその
圧延方向の板厚分布を、圧延中に水平ロールの開
度を変更制御して予め形成しておく圧延のこと
で、形状調整（DBT）圧延の最終パスで形状修
正圧延を行うと次に90゜平面回転して幅出し圧延
するとその圧延方向前後端の形状が略直線状にな
り仕上がり鋼板の幅分布を均一にし、幅出し
（DW）圧延の最終パスで形状修正圧延を行うと
次に90゜平面回転して仕上げ（DF）圧延するとそ
の圧延方向前後端の形状が略直線状で仕上がり鋼
板の前後端にフイツシユテールやベローが発生す
るのを防止するものである。 更に、本発明者達は、圧延鋼板の矩形度を制御
したる後に圧延鋼板耳部を切削することによつて
熱延歩留の向上及び熱延鋼板端面品質の向上が得
られる熱延鋼板の製造方法を先に提案して出願し
ている。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、前記発明により厚鋼板端部にお
ける切削量の減少はマクロ的には達成したが、従
来の厚鋼板の製造方法、特にガス切断又は剪断で
は全く問題とならなかつた圧延先後端部における
局部的な幅落ち（最先後端の幅落ちではなく、実
施例の注(2)に示す幅落ち）によつて、厚鋼板全体
の切削量を更に大幅に減少する事が妨げられてい
るミクロ的事実が見落されている、という欠点が
取り残されていた。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は以上の如き問題点を解決するため、厚
鋼板の平面形状を更に向上させることによつて厚
鋼板の幅落ち量を最小とする方法について、本発
明者等が種々実験及び考察を繰り返して厚鋼板の
平面形状の制御方法について詳細に調査した結
果、厚鋼板の幅方向両端面切削時に問題となる鋼
板長手方向前後部の非定常変形による幅落ち量
は、仕上げ（DF）圧延において被圧延材料の幅
方向両側端部のエツジング量、つまりＬ方向エツ
ジング量及び前記形状調整圧延における最終パス
時の形状修正圧延の形状修正量（被圧延材料の長
手方向前後部の板厚から中央部の板厚を差引いた
値をいう）と密接なる関係がある事を知見し、こ
れをもとに創出したものである。 しかして、本発明の特徴とするところは、水平
ロール対、及び竪ロール対又はそれらを複数対配
列した圧延装置において、水平ロール対により最
終パスで形状修正（DAT）圧延を行う形状調整
（DBT）圧延、水平ロール対による幅出し
（DW）圧延、水平ロール対と竪ロール対による
仕上げ（DF）圧延を順次行いその後、厚鋼板の
幅方向端面を切削して所定幅寸法の熱延鋼板を製
造するに際し、前記形状調整（DBT）圧延にお
ける形状修正（DAT）圧延において被圧延材の
形状修正量（被圧延材の長手方向前後部厚−中央
部厚）を10mm以上とすると共に前記仕上げ（DF）
圧延において竪ロールにより被圧延材の幅方向端
部を合計70〜150mmエツジングすることにより、
仕上り時の鋼板長手方向前後部の幅落ち込み量を
最小にすることにある。 ［作 用］ 以下、本発明を厚板長手方向前後部の幅落ち量
に及ぼす本発明圧延方法の作用について詳細に説
明する。 例えば、リバース圧延及び幅出し圧延を特徴と
する厚板圧延では、厚鋼板を圧延する場合、幅の
板間偏差は20〜40mm、板内偏差は10〜20mm存在
し、成品幅が大きい程、各々の偏差も大きくなる
傾向があつた。竪ロールによるエツジング圧延又
は水平ロールによる形状修正（DAT）圧延の片
方又は両方を適用した場合、幅の板間偏差は著し
く向上し５〜10mm程度、板内偏差も５〜10mm程度
に向上した。然るに、後続の幅切断においては従
来のガス切断精度は５〜10mm、剪断精度はｔ〜
1.5t（ｔ＝板厚）であつたが、本発明の熱延鋼板
の製造方法では切削精度が１mm程度に飛躍的に向
上することとなつた。 従つて、本発明の熱延鋼板の製造方法における
幅切削精度に対応する厚鋼板の幅偏差を得るに
は、鋼板長手方向前後部における非定常変形によ
る幅落ち量を最小とする事が必要である。又、板
間、板内幅偏差を向上させ、さらに幅落ち量を最
小とするには、第１図による如く仕上げ（DF）
圧延におけるＬ方向合計エツジング量を70mm以上
に限定される。尚、エツジング量が150mmを超え
ると、鋼板長手方向前後部の幅落ち量は改善され
るが鋼板長手方向両端にベロー形状やフイツシユ
テール形状に突出しクロツプ量が増大するため、
150mm以下が好ましい。 また、第２図に示す如く幅出し（DW）圧延直
前の形状調整（DBT）圧延における最終パスの
形状修正（DAT）圧延の形状修正（DAT）量
は、前記非定常部の幅変化量から10mm以上15mm以
下に限定される。 ここでエツジング圧延と形状修正圧延による非
定常部即ち被圧延材の長手方向前後部における幅
変化について述べる。 仕上げ圧延でエツジング圧延すると定常部には
幅方向両側端部に通称ドツグボーンと称する増厚
部が形成されるが、非定常部ではメタルフローが
無拘束側つまり長手方向両端側に移動するのでド
ツグボーンの形成は皆無に等しい。これをロール
開度一定の水平ロールで圧延すると定常部に比
し、幅戻りが無く所謂幅落ち状態となる。この幅
落ち分を予め形状修正圧延で修正量10mm以上つま
り非定常部の厚みを定常部（中央部）より10mm以
上厚く圧延することによつて、仕上げ圧延時にエ
ツジング圧延してもその後の水平圧延時に定常部
と同等の幅戻り量にするものである。そしてこの
修正量は、幅出し比に応じて設定すればよい。 ［実施例］ 本発明の実施例を第５図ａ〜ｈと共に以下に説
明する。表１に圧延条件と圧延結果を示す。この
実施例におけるスラブ(a)のサイズは厚240×幅
1800×長さ5000mm、仕上げ圧延(g)(h)での仕上がり
製品サイズは24×3600×mmであり、幅出し圧延
(e)、幅出し比は2.0、延伸比は10.0、幅出し開始
(d)厚はつまり形状調整圧延(b)における形状修正圧
延(c)後の中央部の厚み200mm、幅出し終了(f)厚
は100mmと条件を全て揃えた。表１に示す幅落ち
量の差から明らかな通り、本発明例は比較例に対
し60％以下の切削量で製品が得られ、切削装置の
小型化が可能となりかつ歩留が大巾に向上した。

【表】

【表】 ［発明の効果］ 以上、本発明によれば切板状又は帯状の熱延鋼
板製造上の歩留が向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は合計Ｌ方向エツジング量と幅偏差（定
常部）の関係の一例を示した図、第２図は合計Ｌ
方向エツジング量を70mmに固定した時の幅落ち量
と幅出し（DW）圧延直前の形状調整（DBT）
圧延における形状修正（DAT）圧延の形状修正
（DAT）量との関係の一例を示した図である。第
３図及び第４図は形状修正（DAT）量及び幅落
ち量を説明する図、第５図は本発明における一連
の圧延工程で形成される鋼板の平面形状、厚み、
幅等の変化状況を示す斜視図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 水平ロール対、及び竪ロール対又はそれらを
   複数対配列した圧延装置において、水平ロール対
   により最終パスで形状修正（DAT）圧延を行う
   形状調整（DBT）圧延、水平ロール対による幅
   出し（DW）圧延、水平ロール対と竪ロール対に
   よる仕上げ（DF）圧延を順次行いその後、厚鋼
   板の幅方向端面を切削して所定幅寸法の熱延鋼板
   を製造するに際し、 前記形状調整（DBT）圧延における形状修正
   （DAT）圧延において被圧延材の形状修正量（被
   圧延材の長手方向前後部厚−中央部厚）を10mm以
   上とすると共に、前記仕上げ（DF）圧延におい
   て竪ロールにより被圧延材の幅方向端部を合計70
   〜150mmエツジングすることにより、仕上り時の
   鋼板長手方向前後部に幅落ち込み量を最小にする
   ことを特徴とする熱延鋼板の製造方法。