JPH1193198A - 軸受装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ボス部材と相手方部材との間でスラスト板を
正確に位置合わせすることができ、連結ピンをこれらの
内周側に簡単に挿通できるようにする。 【解決手段】 アームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａ
内には含油ブッシュ１７を嵌着し、含油ブッシュ１７の
内周側には連結ピン１５を挿通する。そして、連結ピン
１５をブラケット１３のピン挿通穴１３Ａ内に挿嵌し、
アームボス１２とブラケット１３とを回動可能に連結す
る。また、含油ブッシュ１７の両端側にはダストシール
１９を設け、このダストシール１９は、シール取付部２
０とリップ部２１とから形成する。そして、シール取付
部２０には径方向内向きに突起部２０Ｂを突設し、スラ
スト板受け２２を突起部２０Ｂを介してシール取付部２
０の軸方向先端側に着脱可能に取付ける。さらに、隙間
１４内にはスラスト板１８を配設し、スラスト板受け２
２をスラスト板１８の内周側に係合させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば油圧ショベ
ル等の建設機械においてピン結合装置として好適に用い
られる軸受装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、軸受装置は油圧ショベル等の建
設機械に用いられ、この軸受装置としては、軸方向に延
びるブッシュ嵌合穴が形成され、このブッシュ嵌合穴に
ブッシュが嵌着されたボス部材と、前記ボス部材の軸方
向両端側に設けられた相手方部材と、前記ブッシュ内に
摺動可能に挿通され前記ボス部材を相手方部材に回動可
能に連結する連結ピンと、前記連結ピンの外周側に挿通
され前記ボス部材と相手方部材との間の隙間内に配設さ
れる環状のスラスト板と、前記ブッシュと相手方部材と
の間に位置して前記ボス部材のブッシュ嵌合穴に設けら
れ、前記ボス部材と連結ピンとの間をシールするシール
手段とから構成したものが知られている（特開平８−１
０５４４４号公報等）。

【０００３】ここで、この種の従来技術による軸受装置
を、アームとバケットとのピン結合部に用いた場合を例
に挙げて述べると、この軸受装置は、アームの先端側に
設けられたボス部材としてのボス部と、バケットに設け
られた相手方部材となる左，右一対のブラケット部と、
ボス部のブッシュ嵌合穴内に嵌着されたブッシュと、軸
方向中間部がブッシュの内周側に摺動可能に挿通され、
軸方向両端側が各ブラケット部に固定されることにより
前記ボス部と各ブラケット部とを回動可能に連結する連
結ピンとを備えている。

【０００４】また、ブッシュは、連結ピンとの摺動面を
潤滑するために比較的粘度の高い潤滑油が予め含浸され
た含油ブッシュにより構成されている。さらに、ボス部
の両端側と各ブラケット部との間には隙間が形成され、
これらの隙間内には連結ピンの外周側に位置して環状の
スラスト板が配設されている。そして、各スラスト板
は、ボス部と各ブラケット部との間にスラスト方向の外
力等が作用した場合でも、これらが互いに摺動するのを
防止し、異音等が発生するのを抑えるようになってい
る。

【０００５】そして、バケットがアームの先端側で回動
するときには、各ブラケット部が連結ピンと共にボス部
に対して回動し、このとき連結ピンとブッシュとは互い
に摺動する。また、連結ピンとブッシュとが摺動する
と、その摩擦熱でブッシュの内周側に含浸された潤滑油
が連結ピンとの摺動面にしみ出すことにより、これらの
摺動面は潤滑されるようになっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術では、含油ブッシュを用いることにより連結ピン
とブッシュとの間を潤滑状態に保持できるようにし、こ
れらの間で摺動音等の異音が発生するのを抑制する構成
としているから、ボス部と各ブラケット部とが直接的に
接触するのを許す構成とした場合に、これらの間の接触
音の方が連結ピンとブッシュとの間の接触音よりも相対
的に目立つ騒音レベルとなる。

【０００７】そこで、従来技術では、ボス部と各ブラケ
ット部との間にそれぞれスラスト板を配設し、異音が生
じるのを防止するようにしている。しかし、この場合に
は、軸受装置の組立時に２枚のスラスト板をボス部の両
端側と各ブラケット部との間で連結ピンの外周側に配設
する必要があるから、ボス部、各ブラケット部および各
スラスト板を径方向に対して互いに位置合わせした状態
で、これらの内周側に連結ピンを挿通する作業が必要に
なる。

【０００８】このため、従来技術では、連結ピンを挿通
するときにボス部と各ブラケット部とを互いに位置合わ
せするだけでなく、これらに対して位置合わせした各ス
ラスト板を手作業等によりボス部の両端側で支持しつつ
連結ピンを挿通しなければならず、連結ピンの挿通作業
に大きな手間がかかり、軸受装置の組立作業が難しくな
るという問題がある。

【０００９】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、本発明は連結ピンの挿通前にボス部材と
相手方部材との間でスラスト板を簡単に位置合わせする
ことができ、この状態を保持したまま連結ピンの挿通作
業を円滑に行うことができ、組立時の作業性等を向上さ
せることができるようにした軸受装置を提供することを
目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために本発明は、軸方向に延びるブッシュ嵌合穴が形成
され、このブッシュ嵌合穴にブッシュが嵌着されたボス
部材と、前記ボス部材の軸方向両端側に設けられた相手
方部材と、前記ブッシュ内に摺動可能に挿通され前記ボ
ス部材を相手方部材に回動可能に連結する連結ピンと、
前記連結ピンの外周側に挿通され前記ボス部材と相手方
部材との間の隙間内に配設される環状のスラスト板と、
前記ブッシュと相手方部材との間に位置して前記ボス部
材のブッシュ嵌合穴に設けられ、前記ボス部材と連結ピ
ンとの間をシールするシール手段とからなる軸受装置に
適用される。

【００１１】そして、請求項１の発明が採用する構成の
特徴は、前記シール手段には、前記ボス部材と相手方部
材との間の隙間内に向けて軸方向に延び前記スラスト板
を連結ピンの径方向に位置合わせする位置合わせ部材を
設け、前記位置合わせ部材の先端側には、径方向外向き
に延び前記スラスト板を位置合わせ部材に対して抜止め
状態に保持する鍔部を設ける構成としている。

【００１２】上記構成により、軸受装置の組立時には、
スラスト板の内周側をシール手段から突出した位置合わ
せ部材に予め係止させることにより、スラスト板を連結
ピンの径方向に対して位置決めできる。また、このとき
には位置合わせ部材に設けた鍔部により、スラスト板を
位置合わせ部材に対して抜止め状態に保持することがで
き、この位置合わせ部材の先端側からスラスト板が脱落
するのを防止できる。

【００１３】そして、このようにスラスト板を位置決め
した状態で、ボス部材（相手方部材）内へと連結ピンを
挿通するときには、連結ピンをスラスト板内に容易に挿
通でき、連結ピンの挿通作業を円滑に行うことができ
る。

【００１４】また、請求項２の発明では、前記シール手
段を、外周側が前記ボス部材のブッシュ嵌合穴端部に嵌
着され、前記連結ピンの軸方向に延びた筒状のシール取
付部と、前記シール取付部から前記連結ピンに向けて径
方向内側に延び、内径端側が前記連結ピンの外周面に弾
性的に摺接するリップ部とから構成し、前記シール取付
部の軸方向先端側には径方向内向きに延びる突起部を設
け、前記位置合わせ部材の基端側には前記突起部に着脱
可能に係合する係合部を設ける構成としている。

【００１５】これにより、位置合わせ部材の係合部をシ
ール取付部の突起部に対して係合・離脱させることによ
り、この位置合わせ部材をシール取付部材に対し容易に
取付け・取外しすることができる。

【００１６】さらに、請求項３の発明では、前記シール
手段には、前記位置合わせ部材の基端側が着脱可能に嵌
合される嵌合凹部を設けている。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態による
軸受装置を油圧ショベルのピン結合部に適用した場合を
例に挙げ、添付図面に従って詳細に説明する。

【００１８】ここで、図１ないし図４は本発明による第
１の実施の形態を示している。図中、１は油圧ショベル
の下部走行体、２は前記下部走行体１上に旋回可能に搭
載された上部旋回体を示し、前記上部旋回体２は旋回フ
レーム３を有し、この旋回フレーム３上には運転室４、
機械室等が設けられている。

【００１９】５は上部旋回体２の前部に俯仰動可能に設
けられた作業装置を示し、前記作業装置５は、上部旋回
体２の旋回フレーム３にピン結合されたブーム６と、前
記ブーム６の先端側にピン結合されたアーム７と、前記
アーム７の先端側にピン結合されたバケット８等とから
構成されている。そして、ブーム６、アーム７およびバ
ケット８は、それぞれブームシリンダ９、アームシリン
ダ１０およびバケットシリンダ１１によって回動され
る。

【００２０】ここで、これらの各ピン結合部には本実施
の形態による軸受装置が装備され、例えばアーム７とバ
ケット８とは、図２に示す軸受装置を介して回動可能に
連結されている。

【００２１】１２はアーム７の先端側に設けられたボス
部材としてのアームボスを示し、前記アームボス１２
は、略円筒状に形成され、その内周側には後述の含油ブ
ッシュ１７を嵌着させるブッシュ嵌合穴１２Ａが軸方向
に形成されている。また、アームボス１２は、その軸方
向両側の端面が後述のスラスト板１８に対する略円形状
の摺動面１２Ｂとなり、この各摺動面１２Ｂの外周側に
は環状の各テーパ部１２Ｃが形成されている。

【００２２】１３，１３はアームボス１２の相手方部材
としてバケット８の外側に突設された左，右一対のブラ
ケットを示し、前記各ブラケット１３には、後述の連結
ピン１５が挿嵌されるピン挿嵌穴１３Ａ，１３Ａが穿設
されている。そして、各ブラケット１３はアームボス１
２を挟むようにアームボス１２の軸方向両端側に配設さ
れている。

【００２３】また、各ブラケット１３は、アームボス１
２と対向する内側端面がスラスト板１８に対する略円形
状の摺動面１３Ｂとなり、この各摺動面１３Ｂとアーム
ボス１２の各摺動面１２Ｂとの間にはスラスト板１８が
配設される環状の隙間１４，１４が連結ピン１５の周囲
に形成されている。さらに、各ブラケット１３には、各
摺動面１２Ｂの外周側に位置して環状の各テーパ部１３
Ｃが形成され、この各テーパ部１３Ｃはアームボス１２
のテーパ部１２Ｃとの間に略Ｖ字状をなす環状溝を構成
している。

【００２４】１５はアームボス１２を各ブラケット１３
に回動可能に連結する連結ピンで、前記連結ピン１５
は、その軸方向の中間部分が含油ブッシュ１７内に摺動
可能に挿通され、軸方向両端側が各ブラケット１３のピ
ン挿嵌穴１３Ａ内に挿嵌されている。そして、連結ピン
１５はこの状態で一方の端部に抜止めピン１６が挿通さ
れ、これにより連結ピン１５はブラケット１３に対して
抜止めおよび廻止め状態で固定されている。

【００２５】１７はアームボス１２のブッシュ嵌合穴１
２Ａ内に嵌着されたブッシュとしての含油ブッシュを示
し、前記含油ブッシュ１７は、例えば鉄と銅との焼結合
金等により多孔質構造をなす筒状体として形成され、そ
の内部には例えば粘度が２４０〜１５００ｃＳｔ程度の
ギヤオイル等からなる潤滑油が予め含浸されている。ま
た、含油ブッシュ１７の内面は連結ピン１５との摺動面
１７Ａとなっている。

【００２６】そして、含油ブッシュ１７内の潤滑油は、
含油ブッシュ１７が連結ピン１５と摺動することによ
り、その摩擦熱で粘度が低下して摺動面１７Ａ側から連
結ピン１５との間に徐々にしみ出し、これらの摺動面１
７Ａ等を潤滑し続ける構成となっている。

【００２７】１８，１８はアームボス１２と各ブラケッ
ト１３との間の各隙間１４に配設された環状のスラスト
板で、前記各スラスト板１８は、図２および図３に示す
ように、例えば耐摩耗性または自己潤滑性を有する金属
材料または樹脂材料等から環状の薄板として形成され、
その内周側には連結ピン１５が遊嵌されている。そし
て、各スラスト板１８は、アームボス１２の摺動面１２
Ｂに摺接すると共に、後述するスラスト板受け２２の鍔
部２２Ｃを介して各ブラケット１３の摺動面１３Ｂ側に
摺接している。これにより、スラスト板１８は、アーム
ボス１２と各ブラケット１３との間にスラスト方向の外
力等が作用する場合に、摺動面１２Ｂ，１３Ｂが互いに
直接摺動して早期に摩耗したり、異音が生じたりするの
を防止する構成になっている。

【００２８】１９，１９は本実施の形態によるシール手
段としてのダストシールを示し、前記各ダストシール１
９は、図３に示す如く、後述のシール取付部２０および
リップ部２１から構成されている。そして、ダストシー
ル１９は、含油ブッシュ１７の両端側と各ブラケット１
３との間に配設され、アームボス１２と連結ピン１５と
の間をシールするものである。

【００２９】２０はアームボス１２の内周側に設けられ
たシール取付部を示し、前記シール取付部２０は、例え
ばゴム、樹脂等の弾性材料から筒状に形成され、アーム
ボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａ内に弾性的に嵌着され
ている。そして、シール取付部２０は、連結ピン１５の
軸方向に延び、その一端側が端面部２０Ａとなって含油
ブッシュ１７の端面に当接している。

【００３０】ここで、シール取付部２０の他端側となる
軸方向先端側には、径方向内向きに断面略三角形状をな
して延びた環状の突起部２０Ｂが一体形成されている。
そして、この突起部２０Ｂは、その内周面が端面部２０
Ａ側に向けて斜めに漸次拡開したテーパ面２０Ｃとして
形成され、このテーパ面２０Ｃは後述するスラスト板受
け２２の係合部２２Ｂに対する摺動面を構成している。

【００３１】２１はシール取付部２０の内周側に一体形
成された環状のリップ部で、前記リップ部２１は、シー
ル取付部２０の一端側内周から径方向内側に向けて斜め
方向に延び、その内径端側が連結ピン１５の外周面に弾
性的に摺接している。これにより、ダストシール１９
は、含油ブッシュ１７と連結ピン１５との摺動面に外部
からダスト、水分等の異物が侵入するのを防止してい
る。

【００３２】２２はダストシール１９のシール取付部２
０軸方向先端側に着脱可能に設けられた位置合わせ部材
としてのスラスト板受けを示し、前記スラスト板受け２
２は、図２ないし図４に示す如く、例えばゴム、プラス
チック等の可撓性樹脂材料から鍔付きの筒状体として形
成されている。そして、スラスト板受け２２は、スラス
ト板１８の板厚よりも僅かに大きい軸寸法をもって連結
ピン１５の軸方向に延びた筒部２２Ａと、この筒部２２
Ａの一端側（基端側）外周から径方向外向きに延びた環
状の係合部２２Ｂと、筒部２２Ａの他端側外周から径方
向外向きに延びた環状の鍔部２２Ｃとから構成されてい
る。

【００３３】ここで、前記係合部２２Ｂは、断面略三角
形状に形成され、その外周面はダストシール１９のテー
パ面２０Ｃ（突起部２０Ｂ）に対応したテーパ角をもっ
て斜めに傾斜したテーパ面２２Ｄとなっている。そし
て、スラスト板受け２２は、係合部２２Ｂのテーパ面２
２Ｄが突起部２０Ｂのテーパ面２０Ｃに係合することに
より、シール取付部２０の軸方向の先端側内周に着脱可
能に取付けられる構成になっている。

【００３４】また、スラスト板受け２２は、筒部２２Ａ
がスラスト板１８の内周側に遊嵌状態で係合することに
より、ブラケット１３をスラスト板１８と共にアームボ
ス１２に組付けるときには、スラスト板１８をアームボ
ス１２に対し連結ピン１５の径方向に位置決めする構成
となっている。ここで、スラスト板受け２２の鍔部２２
Ｃは、スラスト板１８に係合することにより、筒部２２
Ａに対してスラスト板１８を軸方向に抜止め状態に保持
している。

【００３５】さらに、後述するようにバケット８の回動
時に、スラスト板受け２２の鍔部２２Ｃに対しブラケッ
ト１３からの回転力が作用した場合には、テーパ面２２
Ｄがテーパ面２０Ｃに対して周方向に摺動することによ
り、スラスト板受け２２はシール取付部２０に対して相
対的に回動する構成になっている。

【００３６】２３，２３はアームボス１２と各ブラケッ
ト１３との間をシールするＯリングで、前記各Ｏリング
２３は、図２に示す如く、アームボス１２と各ブラケッ
ト１３のテーパ部１２Ｃ，１３Ｃが構成するＶ字状の環
状溝内に締代をもって装着され、アームボス１２と各ブ
ラケット１３との間に外部から異物が侵入するのを規制
すると共に、侵入した異物によりアームボス１２と各ブ
ラケット１３の摺動面１２Ｂ，１３Ｂや各スラスト板１
８等が損傷されるのを防止している。

【００３７】本実施の形態による軸受装置は上述の如き
構成を有するもので、次にその作動について説明する。

【００３８】まず、図１に示すバケット８がアーム７に
対して回動するときには、図２に示す各ブラケット１３
が連結ピン１５と共にアームボス１２に対して回動し、
このときに含油ブッシュ１７と連結ピン１５とが互いに
摺動する。

【００３９】そして、この摺動で生じた摩擦熱により含
油ブッシュ１７内の潤滑油の粘度が摺動面１７Ａ側で低
下し、この潤滑油は含油ブッシュ１７と連結ピン１５と
の間に徐々にしみ出すようになる。この結果、連結ピン
１５と含油ブッシュ１７との摺動面１７Ａ等は、含油ブ
ッシュ１７内からしみ出す潤滑油により長期間に亘って
潤滑状態に保持される。

【００４０】次に、軸受装置の組立方法について説明す
るに、まず、含油ブッシュ１７を嵌着したアームボス１
２のブッシュ嵌合穴１２Ａ内に向けて両端側から各ダス
トシール１９を挿嵌し、シール取付部２０の端面部２０
Ａが含油ブッシュ１７の端面に当接する位置まで各ダス
トシール１９を押込むようにする。

【００４１】次に、スラスト板１８をスラスト板受け２
２の筒部２２Ａ外周側に遊嵌させ、この状態で可撓性樹
脂材料からなるスラスト板受け２２のうち、係合部２２
Ｂ側の部分をシール取付部２０の内径に合わせて撓ませ
つつ、テーパ面２２Ｄを突起部２０Ｂのテーパ面２０Ｃ
に係合させることにより、スラスト板受け２２をシール
取付部２０の内周側に嵌合状態で取付ける。

【００４２】この結果、スラスト板受け２２は、突起部
２０Ｂおよび係合部２２Ｂによりダストシール１９のシ
ール取付部２０に対して抜止め状態で保持されると共
に、スラスト板１８は鍔部２２Ｃによりスラスト板受け
２２に対して抜止め状態で保持されるようになる。そし
て、スラスト板１８は、その内周側にスラスト板受け２
２が係合されることにより、アームボス１２（含油ブッ
シュ１７）に対して径方向に位置合わせ（芯合わせ）さ
れる。

【００４３】次に、各Ｏリング２３をアームボス１２の
両端外周側に予め挿嵌して仮止めした後に、アームボス
１２を各ブラケット１３の間に配設し、アームボス１２
（含油ブッシュ１７）の内周側と各ブラケット１３のピ
ン挿嵌穴１３Ａとを位置合わせする。そして、この状態
を保持しつつ連結ピン１５を一方のブラケット１３のピ
ン挿嵌穴１３Ａ内からアームボス１２（含油ブッシュ１
７）および各スラスト板１８の内周側へと軸方向に挿通
し、さらに連結ピン１５の先端側を他方のブラケット１
３のピン挿嵌穴１３Ａ内へと挿嵌する。

【００４４】そして最後に、一方のブラケット１３に抜
止めピン１６を挿通して連結ピン１５を各ブラケット１
３間に抜止めおよび廻止め状態で固定すると共に、仮止
めした各Ｏリング２３の位置をずらしてアームボス１２
と各ブラケット１３のテーパ部１２Ｃ，１３Ｃ間に装着
する。

【００４５】かくして、本実施の形態では、掘削作業時
にアームボス１２とブラケット１３との間にスラスト方
向の外力が作用したときには、摺動面１２Ｂ，１３Ｂ間
に作用するスラスト荷重をスラスト板１８およびスラス
ト板受け２２の係合部２２Ｂで受けることができ、アー
ムボス１２とブラケット１３との間のがた付きを防止で
き、バケット８を円滑に回動させることができる。

【００４６】そして、このときにスラスト板受け２２の
鍔部２２Ｃは、スラスト板１８と共にアームボス１２と
ブラケット１３との間で両側から強く押圧されることに
より、ブラケット１３からの回転力が鍔部２２Ｃに伝わ
るようになる。

【００４７】ここで、本実施の形態では、スラスト板受
け２２のテーパ面２２Ｄをダストシール１９のテーパ面
２０Ｃに衝合状態で係合（摺接）させる構成としたか
ら、ブラケット１３からの回転力が鍔部２２Ｃに伝わる
と、スラスト板受け２２のテーパ面２２Ｄがダストシー
ル１９のテーパ面２０Ｃに対して周方向に摺動するよう
になる。この場合、スラスト板受け２２とダストシール
１９とのテーパ面２０Ｃ，２２Ｄ間にグリース等の潤滑
油を供給するようにすれば、テーパ面２０Ｃ，２２Ｄ間
の摺動抵抗を効果的に小さくできる。

【００４８】これによって、バケット８の回動に追従し
てスラスト板受け２２をダストシール１９に対し相対的
に回転させることができ、ダストシール１９に伝わる前
記回転力を小さく抑えることができ、ダストシール１９
がアームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａ内で不用意に
回動したり、破損、損傷したりするのを防止することが
できる。そして、ダストシール１９本来の機能を損なう
ことなく、アームボス１２と連結ピン１５の間をダスト
シール１９により長期に亘ってシールし続けることがで
きる。

【００４９】従って、本実施の形態によれば、当該軸受
装置の組付け時にスラスト板１８をスラスト板受け２２
により連結ピン１５の径方向に位置決めでき、これによ
って、各スラスト板１８を手作業等によりアームボス１
２の両端側で支持する手間を省くことができ、連結ピン
１５の挿通作業を容易に行うことができ、全体の作業効
率を向上させることができる。そして、連結ピン１５の
挿通時に、この連結ピン１５がスラスト板１８に接触、
衝突するような不具合を確実になくすことができ、当該
軸受装置の信頼性を高めることができる。

【００５０】また、スラスト板受け２２の筒部２２Ａに
径方向外向きに延びた鍔部２２Ｃを一体形成する構成と
したから、軸受装置の組付け時にスラスト板１８をスラ
スト板受け２２に遊嵌したときに、このスラスト板１８
がスラスト板受け２２から脱落するのを鍔部２２Ｃによ
り確実に防止でき、これによって、組付け時の作業効率
を一層向上することができる。

【００５１】さらに、バケット８を長時間に亘って回動
させることにより、可撓性樹脂材料からなるスラスト板
受け２２の鍔部２２Ｃがブラケット１３とスラスト板１
８との間で摩耗した場合でも、スラスト板１８をアーム
ボス１２とブラケット１３との摺動面１２Ｂ，１３Ｂに
直接摺接させることができ、両者の間のがた付きを防止
することができる。

【００５２】そして、この場合には、軸受装置の分解・
組立てを再度行うときに、摩耗したスラスト板受け２２
をダストシール１９のシール取付部２０から取外すこと
により、このスラスト板受け２２を新品のものと容易に
交換することができ、これによって、ダストシール１９
全体を交換する必要がなくなり、全体の作業性を向上す
ることができる。

【００５３】次に、図５および図６は本発明による第２
の実施の形態を示し、本実施の形態では、前記第１の実
施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説
明を省略するものとする。しかし、本実施の形態の特徴
は、ダストシール３１のシール取付部３２内周側に環状
の突起部３２Ｂを突設し、位置合わせ部材としてのスラ
スト板受け３５には、筒部３５Ａの外周側に環状の係合
部３５Ｂを突設すると共に、スラスト板受け３５の筒部
３５Ａを突起部３２Ｂの内周側に嵌合させた状態で、係
合部３５Ｂをこの突起部３２Ｂに係合させる構成とした
ことにある。

【００５４】ここで、前記ダストシール３１は、前記第
１の実施の形態で述べたダストシール１９とほぼ同様
に、アームボス１２のブッシュ嵌合穴１２Ａ内に嵌着さ
れ、端面部３２Ａが含油ブッシュ１７の端面に当接した
シール取付部３２と、このシール取付部３２から径方向
内側に向けて延びたリップ部３３とから大略構成されて
いる。

【００５５】しかし、前記シール取付部３２の軸方向先
端側には、前記第１の実施の形態による突起部２０Ｂに
替えて、断面略四角形状をなした突起部３２Ｂが径方向
内向きに延びている点、およびシール取付部材３２の内
部に筒状の芯金３４が埋設されている点で、第１の実施
の形態のものとは異なっている。そして、この芯金３４
は、シール取付部３２を補強すると共に、ブッシュ嵌合
穴１２Ａ内に嵌着されるシール取付部３２の取付強度を
高めている。

【００５６】また、前記スラスト板受け３５は、前記第
１の実施の形態で述べたスラスト板受け２２と同様に、
スラスト板１８の内周側に係合する筒部３５Ａと、この
筒部３５Ａの基端側外周から径方向外向きに延びた係合
部３５Ｂと、筒部３５Ａの先端側外周から径方向外向き
に延びた環状の鍔部３５Ｃとから構成されている。

【００５７】ここで、前記係合部３５Ｂは、断面略三角
形状に形成され、その外周面が前記第１の実施の形態に
よるスラスト板受け２２とは逆向きに斜めに傾斜したテ
ーパ面３５Ｄとなっている。そして、スラスト板受け３
５は、筒部３５Ａがダストシール３１の突起部３２Ｂ内
周側に挿嵌された状態で、係合部３５Ｂが突起部３２Ｂ
に対しその内側から係合することにより、シール取付部
３２の軸方向先端側に抜止め状態で着脱可能に取付けら
れる構成になっている。

【００５８】また、ブラケット１３からの回転力がスラ
スト板受け３５の鍔部３５Ｃに作用したときには、スラ
スト板受け３５は、筒部３５Ａおよび係合部３５Ｂがダ
ストシール３１の突起部３２Ｂに対して周方向に摺動す
るようになる。

【００５９】かくして、このように構成される本実施の
形態でも、前記第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果
を得ることができる。特に本実施の形態では、スラスト
板受け３５の係合部３５Ｂ外周面を鍔部３５Ｃ側に向け
て漸次拡開したテーパ面３５Ｄとして形成したから、ス
ラスト板受け３５をダストシール３１に取付けるときに
は、まず、スラスト板受け３５のテーパ面３５Ｄを、図
５中の一点鎖線で示す如く突起部３２Ｂの内周側に係止
させ、この状態でスラスト板受け３５全体をシール取付
部３２内へと軸方向に押込むことにより、テーパ面３５
Ｄを突起部３２Ｂに対して滑らせつつ、系合部３５Ｂを
実線で示す如く突起部３２Ｂの内側に容易に導くことが
でき、スラスト板受け３５の取付時の作業性を一層向上
することができる。

【００６０】次に、図７は本発明による第３の実施の形
態を示し、本実施の形態では、前記第２の実施の形態と
同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略す
るものとする。しかし、本実施の形態の特徴は、前記第
２の実施の形態で述べたスラスト板受け３５に替えて位
置合わせ部材としてのスラスト板受け４１をダストシー
ル３１のシール取付部３２に設け、このスラスト板受け
４１を、連結ピン１５の周方向に離間してスラスト板１
８の内周側に係合する複数の腕状板部４１Ａ，４１Ａ，
…と、この各腕状板部４１Ａの基端側に一体形成された
係合部４１Ｂ，４１Ｂ，…と、各腕状板部４１Ａの先端
側を一体に連結し、各腕状板部４１Ａから径方向外向き
に延びた環状の鍔部４１Ｃとから構成したことにある。

【００６１】ここで、前記スラスト板受け４１の各腕状
板部４１Ａは、前記第２の実施の形態で述べたスラスト
板受け３５の筒部３５Ａを周方向で４分割することによ
り、連結ピン１５の周方向に沿って円弧状に湾曲した板
体として形成されている。

【００６２】また、前記係合部４１Ｂは、前記第１の実
施の形態による係合部３５Ｂと同様に断面略三角形状に
形成され、テーパ面４１Ｄを有している。そして、スラ
スト板受け４１は、係合部４１Ｂがダストシール３１の
突起部３２Ｂに対しその内側から当接（摺接）すること
により、シール取付部３２の軸方向先端側に着脱可能に
取付けられる構成になっている。

【００６３】かくして、このように構成される本実施の
形態でも、前記第２の実施の形態とほぼ同様の作用効果
を得ることができる。特に、本実施の形態では、前記第
２の実施の形態によるスラスト板受け３５の筒部３５Ａ
を部分的に切り取ることにより、スラスト板受け４１の
各腕状板部４１Ａを鍔部４１Ｃの周方向に離間して配設
する構成としたから、スラスト板受け４１をシール取付
部３２に取付けるときに、各腕状板部４１Ａを径方向に
拡，縮させることができ、シール取付部３２に対するス
ラスト板受け４１の取付け作業を容易に行うことができ
る上に、スラスト板受け４１の材料コストを第２の実施
の形態のものよりも低減することができる。

【００６４】また、ブラケット１３からの回転力がスラ
スト板受け４１に作用した場合には、ダストシール３１
の突起部３２Ｂとスラスト板受け４１の各腕状板部４１
Ａおよび各係合部４１Ｂとの間で生じる摺動抵抗を効果
的に小さく抑えることができ、ダストシール３１側に伝
わるブラケット１３からの回転力をさらに低減でき、こ
のダストシール３１の寿命等を一層延ばすことができ
る。

【００６５】次に、図８は本発明による第４の実施の形
態を示し、本実施の形態では、前記第１の実施の形態と
同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略す
るものとする。しかし、本実施の形態の特徴は、ダスト
シール５１のシール取付部５２とリップ部５３との間の
隙間を環状の嵌合凹部５４として形成し、この嵌合凹部
５４内に位置合わせ部材としてのスラスト板受け５５の
筒部５５Ａ基端側を嵌合させることにより、スラスト板
受け５５をダストシール５１に対して着脱可能に取付け
る構成としたことにある。

【００６６】ここで、前記ダストシール５１は、シール
取付部５２およびリップ部５３を有し、前記第１の実施
の形態によるダストシール１９とほぼ同様に構成されて
いるものの、このシール取付部５２は、アームボス１２
のブッシュ嵌合穴１２Ａ内に弾性的に嵌着された筒部５
２Ａと、この筒部５２Ａの軸方向一端側から径方向内向
きに突出し、含油ブッシュ１７の端面に当接した端面部
５２Ｂとから構成されている。

【００６７】また、前記リップ部５３は、シール取付部
５２の端面部５２Ｂ内周側から連結ピン１５の軸方向に
屈曲して筒部５２Ａとほぼ平行に延び、シール取付部５
２との間に嵌合凹部５４を形成している。そして、リッ
プ部５３は、その内周面が連結ピン１５と含油ブッシュ
１７との角隅側の位置でテーパ状に切欠かれることによ
り、リップ部５３の先端側のみが連結ピン１５の外周面
に弾性的に摺接する構成となっている。

【００６８】さらに、前記スラスト板受け５５は、筒部
５５Ａと鍔部５５Ｂとを有し、前記第１の実施の形態に
よるスラスト板受け２２とほぼ同様に構成されている。
そして、スラスト板受け５５は、筒部５５Ａの基端側が
シール取付部５２とリップ部５３との間の嵌合凹部５４
内に挿嵌され、ダストシール５１に対して着脱可能に取
付けられる構成になっている。

【００６９】かくして、このように構成される本実施の
形態でも、前記第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果
を得ることができる。

【００７０】次に、図９は本発明による第５の実施の形
態を示し、本実施の形態では、前記第１の実施の形態と
同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略す
るものとする。しかし、本実施の形態の特徴は、ダスト
シール６１に位置合わせ部材としてのスラスト板受け６
３を着脱可能に取付けると共に、このスラスト板受け６
３を、筒体６４と環状板６５の２部材により構成したこ
とにある。

【００７１】ここで、前記ダストシール６１は、全体と
して断面略コ字状に形成され、アームボス１２のブッシ
ュ嵌合穴１２Ａ内に弾性的に嵌着された筒状の取付部６
１Ａと、この取付部６１Ａの軸方向一端側から径方向内
向きに突出し、含油ブッシュ１７の端面に当接した端面
部６１Ｂと、この端面部６１Ｂの内周側から取付部６１
Ａとほぼ平行に延び、取付部６１Ａとの間に嵌合凹部６
２を形成したシール部６１Ｃとから構成されている。

【００７２】そして、取付部６１Ａおよび端面部６１Ｂ
は、ダストシール６１をブッシュ嵌合穴１２Ａ内に位置
決めし、廻止めした状態に保持するシール取付部を構成
している。また、シール部６１Ｃは、その内周側が連結
ピン１５に弾性的に摺接し、この連結ピン１５との間を
シールする構成となっている。

【００７３】また、前記スラスト板受け６３は、前記第
１の実施の形態によるスラスト板受け２２とほぼ同様に
構成されているものの、スラスト板受け６３は、基端側
がダストシール６１に設けた嵌合凹部６２内に嵌合され
た筒体６４と、内周側がこの筒体６４の先端側外周に弾
性的に嵌着され、筒体６４から径方向外向きに延びた鍔
部としての環状板６５とから構成されている。

【００７４】ここで、前記筒体６４は、その先端側がプ
レス加工等により径方向内，外向きにそれぞれ突出した
環状の突出部６４Ａ，６４Ｂとして形成されている。そ
して、この突出部６４Ａ，６４Ｂのうち突出部６４Ｂ
は、環状板６５に当接することにより、この環状板６５
を筒体６４に対して抜止め状態に保持する構成になって
いる。

【００７５】かくして、このように構成される本実施の
形態でも、前記第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果
を得ることができる。

【００７６】なお、前記第５の実施の形態では、スラス
ト板受け６３の環状板６５を樹脂等の可撓性材料により
形成するものとして述べたが、これに替えて、例えば金
属等の硬質材料から形成してもよい。

【００７７】また、前記第１の実施の形態で用いたダス
トシール１９についても、例えば第２の実施の形態で用
いたダストシール３１と同様に、シール取付部２０等に
芯金を設ける構成としてもよい。この点は第４，第５の
実施の形態で用いたダストシール５１，６１についても
同様である。

【００７８】一方、前記第２の実施の形態では、ダスト
シール３１のシール取付部３２内に芯金３４を設けるも
のとして述べたが、これに替えて、例えば第１の実施の
形態で用いたダストシール１９のように芯金を省略する
構成としてもよい。

【００７９】また、前記各実施の形態では、アームボス
１２と各ブラケット１３とが直接摺動するのを防止する
ため、各隙間１４にそれぞれスラスト板１８を設ける構
成としたが、本発明はこれに限らず、各隙間１４の幅寸
法を調整するためこれらのうち少なくとも一方の隙間１
４内にスラスト板（シム板）を設け、このシム板をダス
トシール１９（３１，５１，６１）に設けたスラスト板
受け２２（３５，４１，５５，６３）に遊嵌させる構成
としてもよい。

【００８０】さらに、前記第１，第２の実施の形態で
は、ダストシール１９（３１）のシール取付部２０（３
２）にスラスト板受け２２（３５）の係合部２２Ｂ（３
５Ｂ）が係合する突起部２０Ｂ（３２Ｂ）を一体に設け
る構成として述べたが、これに替えて、シール取付部２
０（３２）とリップ部２１（３３）との間にスラスト板
受け２２（３５）の筒部２２Ａ（３５Ａ）基端側が着脱
可能に嵌合される嵌合凹部を設ける構成としてもよい。

【００８１】さらにまた、前記各実施の形態では、含油
ブッシュ１７と連結ピン１５とを摺動させる構成とした
が、本発明はこれに限らず、通常のブッシュと連結ピン
１５とを摺動させ、これらの摺動面に外部から潤滑油を
供給する構成としてもよい。

【００８２】一方、前記各実施の形態では、油圧ショベ
ルのピン結合部を例に挙げて説明したが、本発明はこれ
に限らず、例えば油圧クレーン等の建設機械、農業用お
よび産業用の作業機等に設けられたピン結合部に当該軸
受装置を適用してもよい。

【００８３】

【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１に記載の発
明によれば、スラスト板の内周側に係合するようにボス
部材と相手方部材との間の隙間内に向けて延びた位置合
わせ部材をシール手段に設け、この位置合わせ部材の先
端側には、スラスト板を位置合わせ部材に対して抜止め
状態に保持する環状の鍔部を設ける構成としたから、当
該軸受装置の組付け時には、スラスト板を位置合わせ部
材により連結ピンの径方向に位置決めでき、これによっ
て、スラスト板を手作業等によりアームボスの両端側で
支持する手間を省くことができ、連結ピンの挿通作業を
容易に行うことができ、全体の作業効率を向上させるこ
とができる。しかも、スラスト板が位置合わせ部材から
脱落するのを鍔部により確実に防止でき、組付け時の作
業効率を一層向上することができる。

【００８４】また、請求項２の発明では、シール手段
を、ボス部材のブッシュ嵌合穴端部に嵌着された筒状の
シール取付部と、連結ピンの外周面に弾性的に摺接する
ように前記シール取付部から連結ピンに向けて径方向内
側に延びたリップ部とから構成し、位置合わせ部材をシ
ール取付部に設けた突起部を介してこのシール取付部の
軸方向先端側に着脱可能に取付ける構成としたから、相
手方部材がボス部材に対して繰返し回動するうちに、位
置合わせ部材がブラケットとボス部材との間に挟まれて
摩耗した場合でも、位置合わせ部材をシール取付部に設
けた環状突起を介してこのシール取付部から取外すこと
により、位置合わせ部材を新しいものに容易に交換する
ことができ、位置合わせ部材の交換作業を効率よく行う
ことができる。

【００８５】さらに、請求項３の発明では、位置合わせ
部材の基端側が着脱可能に嵌合される嵌合凹部を前記シ
ール手段に設ける構成したから、位置合わせ部材を嵌合
凹部によりシール手段に対して確実に取付けることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態による軸受装置が適
用される油圧ショベルの作業装置等を示す外観図であ
る。

【図２】第１の実施の形態による軸受装置を示す縦断面
図である。

【図３】図２中のスラスト板、ダストシールおよびスラ
スト板受け等を拡大して示す縦断面図である。

【図４】図３中のスラスト板受けを単体で示す拡大斜視
図である。

【図５】第２の実施の形態による軸受装置のスラスト板
受けをスラスト板およびダストシール等と共に示す図３
と同様の縦断面図である。

【図６】図５中のスラスト板受けを単体で示す拡大斜視
図である。

【図７】第３の実施の形態による軸受装置のスラスト板
受けを単体で示す斜視図である。

【図８】第４の実施の形態による軸受装置のスラスト板
受けをスラスト板およびダストシール等と共に示す図３
と同様の縦断面図である。

【図９】第５の実施の形態による軸受装置のスラスト板
受けをスラスト板およびダストシール等と共に示す図３
と同様の縦断面図である。

【符号の説明】

１２ アームボス（ボス部材） １２Ａ ブッシュ嵌合穴 １３ ブラケット（相手方部材） １４ 隙間 １５ 連結ピン １７ 含油ブッシュ（ブッシュ） １８ スラスト板 １９，３１，５１，６１ ダストシール（シール手段） ２０，３２，５２ シール取付部 ２０Ｂ，３２Ｂ 突起部 ２１，３３，５３ リップ部 ２２，３５，４１，５５，６３ スラスト板受け（位置
合わせ部材） ２２Ｂ，３５Ｂ，４１Ｂ 係合部 ２２Ｃ，３５Ｃ，４１Ｃ，５５Ｂ 鍔部 ５４，６２ 嵌合凹部 ６５ 環状板（鍔部）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸方向に延びるブッシュ嵌合穴が形成さ
   れ、このブッシュ嵌合穴にブッシュが嵌着されたボス部
   材と、前記ボス部材の軸方向両端側に設けられた相手方
   部材と、前記ブッシュ内に摺動可能に挿通され前記ボス
   部材を相手方部材に回動可能に連結する連結ピンと、前
   記連結ピンの外周側に挿通され前記ボス部材と相手方部
   材との間の隙間内に配設される環状のスラスト板と、前
   記ブッシュと相手方部材との間に位置して前記ボス部材
   のブッシュ嵌合穴に設けられ、前記ボス部材と連結ピン
   との間をシールするシール手段とからなる軸受装置にお
   いて、 前記シール手段には、前記ボス部材と相手方部材との間
   の隙間内に向けて軸方向に延び前記スラスト板を連結ピ
   ンの径方向に位置合わせする位置合わせ部材を設け、前
   記位置合わせ部材の先端側には、径方向外向きに延び前
   記スラスト板を位置合わせ部材に対して抜止め状態に保
   持する鍔部を設ける構成としてなる軸受装置。
2. 【請求項２】 前記シール手段は、外周側が前記ボス部
   材のブッシュ嵌合穴端部に嵌着され、前記連結ピンの軸
   方向に延びた筒状のシール取付部と、前記シール取付部
   から前記連結ピンに向けて径方向内側に延び、内径端側
   が前記連結ピンの外周面に弾性的に摺接するリップ部と
   から構成し、前記シール取付部の軸方向先端側には径方
   向内向きに延びる突起部を設け、前記位置合わせ部材の
   基端側には前記突起部に着脱可能に係合する係合部を設
   ける構成としてなる請求項１に記載の軸受装置。
3. 【請求項３】 前記シール手段には、前記位置合わせ部
   材の基端側が着脱可能に嵌合される嵌合凹部を設けてな
   る請求項１に記載の軸受装置。