JPH1171612A

JPH1171612A - 溶鋼の脱炭精錬方法

Info

Publication number: JPH1171612A
Application number: JP24958697A
Authority: JP
Inventors: Kenichiro Miyamoto; 健一郎宮本; Katsuhiko Kato; 勝彦加藤
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-08-30
Filing date: 1997-08-30
Publication date: 1999-03-16

Abstract

(57)【要約】【課題】真空槽の天蓋部及び排気ダクト内に溶鋼のス
プラッシュが付着、堆積するのを抑制し、溶鋼歩留り及
び操業性の向上が可能な溶鋼の脱炭精錬方法を提供す
る。【解決手段】取鍋１２内に保持された溶鋼１１に、真
空槽１４に連結された浸漬管１３の下部を浸漬し、減圧
された浸漬管１３内に吸引される溶鋼１１の湯面１７に
酸素ガス１６を吹付けると共に、取鍋１２の底部から溶
鋼１１に不活性ガス２０を供給し、溶鋼１１を攪拌して
脱炭精錬を行う方法において、真空槽１４の側壁の下部
に配置された複数の酸素供給ノズル１８から、酸素ガス
１６を湯面１７に対して１５〜７５゜の吹付け角度θを
持たせて吹付けて、湯面１７で発生する溶鋼飛沫の真空
槽１４への上昇を抑制する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶鋼の脱炭精錬方
法に係り、更に詳しくは、浸漬管内のスプラッシュ（溶
鋼飛沫）の飛散を抑制し、排気ダクト等内への地金の付
着堆積を防止できる溶鋼の脱炭精錬方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、溶鋼の減圧下での吹酸脱炭方法と
しては、一般的にＲＨ−ＯＢ法やステンレス鋼の仕上げ
脱炭精錬方法であるＶＯＤ法等が広く知られている。例
えばＶＯＤ法では、取鍋全体を真空容器内に入れるか、
もしくは取鍋上部に蓋をして取鍋内を減圧し、真空容器
の上部又は蓋に配置された酸素ランスから酸素ガスを湯
面に吹付けながら、取鍋底部のポーラスプラグから溶鋼
内にアルゴン（Ａｒ）ガスを吹込んで溶鋼を攪拌し、脱
炭精錬が行われる。また、特開平２−１３３５１０号公
報においては、取鍋内に浸漬した一本足の浸漬管（直胴
型浸漬管）内の湯面から２〜５ｍの高さの真空槽内に遮
蔽体を設置し、この遮蔽体で酸素ブローによる湯面から
のスプラッシュの飛散を防止して真空槽や排気ダクト内
への地金付着や堆積成長を防止する方法が提案されてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＲＨ−
ＯＢ法やＶＯＤ法では、吹酸脱炭時に湯面で発生する溶
鋼飛沫（スプラッシュ）が排気ガスと共に上方に吹上げ
られて、真空槽内や天井部（天蓋部）、排気ダクト等へ
地金となって付着して、脱ガス処理時における所定の真
空度への到達が困難になって操業性の悪化を招くと共
に、数チャージ処理後には天蓋部及び排気ダクト等の地
金除去作業が必要になり、また、溶鋼歩留が低下すると
いう問題があった。また、特開平２−１３３５１０号公
報に示される遮蔽体を用いる方法においては、排気ダク
ト等の地金除去作業を行う必要性は軽減されるものの、
遮蔽体の交換作業を行うことが必要である等、スプラッ
シュの発生に係る問題は未解決となっていた。

【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、真空槽の天蓋部及び排気ダクト内に溶鋼のスプラッ
シュが付着、堆積するのを抑制し、溶鋼歩留り及び操業
性の向上が可能な溶鋼の脱炭精錬方法を提供することを
目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の溶鋼の脱炭精錬方法は、取鍋内に保持された溶鋼
に、真空槽に連結された浸漬管の下部を浸漬し、減圧さ
れた該浸漬管内に吸引される前記溶鋼の湯面に酸素ガス
を吹付けると共に、前記取鍋の底部から前記溶鋼に不活
性ガスを供給し、前記溶鋼を攪拌して脱炭精錬を行う方
法において、前記真空槽の側壁の下部に配置された複数
の酸素供給ノズルから、前記酸素ガスを前記湯面に対し
て１５〜７５゜の吹付け角度を持たせて吹付けて、前記
湯面で発生する溶鋼飛沫の前記真空槽への上昇を抑制す
る。請求項２記載の溶鋼の脱炭精錬方法は、取鍋内に保
持された溶鋼に、真空槽に連結された浸漬管の下部を浸
漬し、減圧された該浸漬管内に吸引される前記溶鋼の湯
面に酸素ガスを吹付けると共に、前記取鍋の底部から前
記溶鋼に不活性ガスを供給し、前記溶鋼を攪拌して脱炭
精錬を行う方法において、前記真空槽内の前記湯面上方
に配置された複数の酸素供給パイプから前記湯面に前記
酸素ガスを吹付けて、前記湯面で発生する溶鋼飛沫の前
記真空槽への上昇を抑制する。請求項３記載の溶鋼の脱
炭精錬方法は、請求項１又は２記載の溶鋼の脱炭精錬方
法において、前記真空槽の天蓋部の温度を１３００〜１
７００℃に制御する。請求項４記載の溶鋼の脱炭精錬方
法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の溶鋼の脱炭
精錬方法において、前記真空槽の槽内真空度を１０〜３
００ｔｏｒｒに制御する。請求項５記載の溶鋼の脱炭精
錬方法は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の溶鋼の
脱炭精錬方法において、前記溶鋼がクロムを５重量％以
上含むステンレス溶鋼である。

【０００６】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１に示すように、本発明の第１の
実施の形態に係る溶鋼の脱炭精錬方法を適用する溶鋼の
脱炭精錬装置１０は、溶鋼の一例であるステンレス溶鋼
１１を貯留する取鍋１２と、取鍋１２内のステンレス溶
鋼１１に浸漬された直胴型の浸漬管１３と、浸漬管１３
に連結される真空槽１４と、真空槽１４の一側部に接続
される排気ダクト１５と、真空槽１４の側壁に配置さ
れ、その先端部には酸素ガス１６を浸漬管１３内のステ
ンレス溶鋼１１の湯面１７に吹込むための４本の酸素供
給ノズル１８とを備えている。以下、これらについて説
明する。取鍋１２は、有底円筒形の容器で、外側の鉄皮
の内側に耐火物が内張りされたもので、底部には、ステ
ンレス溶鋼１１の攪拌用のポーラスプラグ１９が設けら
れており、ポーラスプラグ１９からステンレス溶鋼１１
内に不活性ガスの一例であるアルゴンガス２０を吹込ん
でステンレス溶鋼１１を攪拌している。

【０００７】真空槽１４の下部の、浸漬時に浸漬管１３
内のステンレス溶鋼１１の湯面１７より上方には、減圧
下での脱炭精錬時に浸漬管１３内のステンレス溶鋼１１
に酸素ガス１６を吹込むための耐火性の酸素供給ノズル
１８が、円周方向に９０°間隔で４本、それぞれの酸素
供給口を下方に向けて傾斜させ配置されている。真空槽
１４の上部の天蓋部２１近傍には、図示するように、天
蓋加熱用のバーナー２２が設けられており、必要に応じ
て（スプラッシュの付着、成長が発生する場合）バーナ
ー２２によってＬＰＧガスを燃焼させて操業中に天蓋部
２１の近傍に付着するスプラッシュを加熱して溶融し、
再び浸漬管１３内のステンレス溶鋼１１内に戻すことが
できる。バーナー２２の燃焼を制御して天蓋部２１の保
持温度を１３００〜１７００℃に調整している。もし、
保持温度が１３００℃未満であれば天蓋部２１の温度不
足により地金付着の成長が促進され、一方、保持温度が
１７００℃を超える場合には、地金付着の成長は促進さ
れないものの、真空槽１４内の温度が高温となって耐火
物の溶損が促進されることになる。

【０００８】なお、浸漬管１３、真空槽１４及び排気ダ
クト１５は外側の鉄皮の内側に耐火物が内張りされてお
り、それぞれの接続部はシールされている。さらに、真
空槽１４の上部の天蓋部２１の近傍には、図示しない圧
力検出端と温度検出端とが設けられ、検出した値に基づ
いて、図示しない制御装置等を介して所定の圧力や温度
に調整可能な構成としている。なお、浸漬管１３と取鍋
１２との内径比（浸漬管１３の内径／取鍋１２の内径）
は約０．５程度としている。

【０００９】真空槽１４の下部側壁に設けられるそれぞ
れの酸素供給ノズル１８の吹付け角度θは、浸漬管１３
の内径Ｄ、ステンレス溶鋼１１の湯面１７から酸素供給
口までの高さＨ、酸素供給口の内径ｄ、噴射角度φ及び
酸素供給ノズル１８の数等に依存するが、１０〜９０
°、好ましくは、１５〜７５°の範囲がよい。酸素供給
ノズル１８の吹付け角度θが１５°未満の場合には、各
酸素供給ノズル１８からの酸素ガス１６のジェット流が
干渉することがなく、湯面１７の中央部に酸素ガス１６
のジェット流が到達しない領域が形成されることに加
え、上吹きガスの衝突に起因して生じるスプラッシュ粒
も湯面１７に対して垂直に近い角度で上昇するため、ス
プラッシュの上昇を抑制する効果が減少し、その結果、
真空槽１４内に多量のスプラッシュが付着、堆積するこ
とになる。一方、吹付け角度θが７５°を超えると、ス
テンレス溶鋼１１への酸素ガス１６のジェット流の衝突
強度が弱くなるので、脱炭を行なうために適正なキャビ
ティが形成されず、即ちスラグの下の湯面１７に酸素ガ
ス１６が達することができず、脱炭酸素効率が低下する
ことになる。同時に酸素ガス１６のジェット流そのもの
が対向壁に直接吹付けられることになり、これにより耐
火物への酸素アタックによる寿命の低下を招くことにな
る。

【００１０】次に、本発明の第１の実施の形態に係る溶
鋼の脱炭精錬方法を説明する。クロム濃度が５重量％の
取鍋１２内のステンレス溶鋼１１に浸漬管１３を浸漬
し、浸漬管１３及び真空槽１４内を真空下に減圧すると
共に、取鍋１２の底部のポーラスプラグ１９からアルゴ
ンガス２０を供給しつつ、かつ酸素供給ノズル１８から
酸素ガス１６を噴出させ、酸素ガス１６のジェット流が
湯面１７の上方で干渉するようにして、浸漬管１３内の
ステンレス溶鋼１１の湯面１７の全体がカバーできるよ
うに吹付けると共に、必要に応じてバーナー２２の燃焼
を制御して天蓋部２１の保持温度を１３００〜１７００
℃に調整しながら真空下での脱炭精錬を行なう。なお、
槽内真空度は１０〜３００ｔｏｒｒとするのが好まし
い。

【００１１】この脱炭精錬の際に、酸素供給ノズル１８
の吹付け角度θを１５〜７５°の範囲で酸素ガス１６を
ステンレス溶鋼１１の湯面１７に吹付けているので、そ
れぞれの酸素供給ノズル１８から吹出される酸素ガス１
６のジェット流が干渉しあって、湯面１７ではジェット
流によって下向きの力を受けるため、これにより湯面１
７付近で発生したスプラッシュの上昇を抑制することが
できる。同時に、酸素ガス１６のジェット流が直接浸漬
管１３の対向する内壁に到達することがないので、酸素
アタックによる耐火物の寿命の低下を避けることができ
る。

【００１２】また、必要に応じて脱炭精錬の際に、バー
ナー２２の燃焼制御により、天蓋部２１の保持温度を１
３００〜１７００℃に調整することにより、たとえスプ
ラッシュが天蓋部２１に上昇して付着したとしても、付
着したスプラッシュを溶融して落下させることができ
る。従って、真空槽１４の天蓋部２１に多量の地金が付
着することを防止できる。

【００１３】この際、真空槽１４内の槽内真空度は１０
〜３００ｔｏｒｒとしているので、クロム酸化ロスが増
加することがなく維持できる。また、これによって、脱
炭酸素効率を適正範囲に確保できるので、吹錬時間が長
くなることによる還元材原単位の増加を防止できる。同
時に、スプラッシュの過剰発生による付着地金の増大も
防止できる。

【００１４】

【実施例】本発明の第１の実施の形態に係る溶鋼の脱炭
精錬方法における実施例について表１に基づいて、比較
例と比較しながら説明する。なお、実施例及び比較例で
の主たる操業条件は以下の通りである。吹酸用の酸素ガ
ス流量は２０Ｎｍ³／Ｈ・Ｔｓｔｅｅｌ、酸素供給ノズ
ル１８の個数は４個、溶鋼処理量は１５０Ｔ／チャー
ジ、また、溶鋼中の炭素濃度を初期値約０．６５ｗｔ％
から約０．０５ｗｔ％のレベルまで脱炭処理している。

【００１５】

【表１】

【００１６】表１から明らかなように、比較例９では、
酸素供給ノズル１８の吹付け角度θが１０°と小さいの
で、各ノズルからの酸素ガスのジェット流が干渉するこ
とがなく、それにより湯面の中央部に酸素ガスのジェッ
ト流が到達しない領域が形成されるので、スプラッシュ
の上昇を抑制する効果が減少し、その結果真空槽１４内
に多量の地金が付着、堆積することになる。一方、比較
例１０では、吹付け角度θが８５°と傾斜し過ぎるた
め、ステンレス溶鋼に対する酸素ガスのジェット流の衝
突強度が弱くなるので、脱炭を行なうために適正なキャ
ビティが湯面に形成されず、その結果脱炭酸素効率が４
２％と低下することになると共に、酸素ガスのジェット
流そのものが浸漬管１３の対向壁に直接吹付けられるこ
とになり、これにより酸素アタックによる耐火物の溶損
が増大することになる。また、比較例１１では、天蓋部
２１の温度が１２８０℃と低過ぎるため、天蓋部２１の
温度不足により地金付着の成長が促進され、一方、比較
例１２では、温度が１７３０℃と高過ぎるため、地金付
着の成長は促進されないものの、真空槽１４内の温度が
高温となって耐火物の溶損が促進されることになる。

【００１７】さらに、比較例１３では、真空槽１４内の
平均真空度が３５０ｔｏｒｒと低真空であるため、脱炭
時のクロム酸化ロスが増加し、それによって脱炭酸素効
率が３６％と低下し、脱炭時間が長くなると共に、還元
材の原単位が増加することになる。一方、比較例１４で
は、平均真空度が７ｔｏｒｒで高真空であるため、スプ
ラッシュが過剰発生し、この結果地金付着が増大するこ
とになる。これに対して、本実施例１〜８では、酸素供
給ノズル１８の吹付け角度θ、天蓋部２１の温度、及び
真空槽１４内の平均真空度が所定の範囲内に制御されて
いるため、脱炭酸素効率は７０％以上、地金の付着量も
少なく、かつ耐火物の溶損も少なかった。

【００１８】次いで、本発明の第２の実施の形態に係る
溶鋼の脱炭精錬方法について、図２を参照しながら説明
する。なお、前記第１の実施の形態と同一の構成要素に
ついては、同一の符号を付し、その詳しい説明を省略す
る。図２に示すように、本発明の第２の実施の形態に係
る溶鋼の脱炭精錬方法を適用する溶鋼の脱炭精錬装置３
０は、溶鋼の一例であるステンレス溶鋼１１を貯留する
取鍋１２と、取鍋１２内のステンレス溶鋼１１に浸漬さ
れた浸漬管１３と、浸漬管１３に連結される真空槽３１
と、真空槽３１の一側部に接続される排気ダクト１５
と、真空槽３１の天蓋部３２を貫通し、浸漬管１３内の
ステンレス溶鋼１１の湯面１７に酸素ガス１６を吹込む
ための酸素供給パイプ３３、３４、３５とを備えてい
る。以下、これらについて詳細に説明する。

【００１９】酸素供給パイプ３３、３４、３５は、真空
槽３１の天蓋部３２に略等間隔に天蓋部３２を貫通して
垂直方向に、すなわち湯面１７上方に配置されている。
図２に示すように、隣接する酸素供給パイプ３３、３
４、３５の下端の酸素供給口から噴出される酸素ガス１
６のジェット流が湯面１７の上方で重なり合うようにし
て、酸素ガス１６のジェット流によって浸漬管１３内の
ステンレス溶鋼１１の湯面１７の全体がカバーできるよ
うに配置されている。なお、酸素供給パイプの数を３に
しているがこれに限定されるものではなく、必要に応じ
て、湯面１７から発生するスプラッシュの上昇を効果的
に抑制できる個数の酸素供給パイプを配置してもよい。
酸素供給パイプ３３、３４、３５は、真空槽３１の天蓋
部３２の貫通孔とシール性を維持されながら、図示しな
い昇降装置により上下動可能となっている。

【００２０】真空槽３１の上部の天蓋部３２近傍には、
図示するように、天蓋加熱用のバーナー２２が設けられ
ており、必要に応じて（スプラッシュの付着、成長が発
生する場合）バーナー２２によってＬＰＧガスを燃焼さ
せて操業中に天蓋部３２の近傍に付着するスプラッシュ
を加熱して溶融し、再び浸漬管１３内のステンレス溶鋼
１１内に戻すことができる。バーナー２２の燃焼を制御
して天蓋部３２の保持温度を１３００〜１７００℃に調
整している。もし、保持温度が１３００℃未満であれば
天蓋部３２の温度不足により地金付着の成長が促進さ
れ、一方、保持温度が１７００℃を超える場合には、地
金付着の成長は促進されないものの、真空槽３１内の温
度が高温となって耐火物の溶損が促進されることにな
る。

【００２１】次に、前記溶鋼の脱炭精錬装置３０を用い
る本発明の第２の実施の形態に係る溶鋼の脱炭精錬方法
について説明する。まず、クロム濃度が５重量％である
取鍋１２内のステンレス溶鋼１１に浸漬管１３を浸漬
し、浸漬管１３及び真空槽３１内を減圧する。次に、取
鍋１２の底部のポーラスプラグ１９からアルゴンガス２
０を供給しつつ、かつ酸素供給パイプ３３、３４、３５
から酸素ガス１６を噴出させ、酸素ガス１６のジェット
流が湯面１７の上方で重なり合う（干渉する）ようにし
て、浸漬管１３内のステンレス溶鋼１１の湯面１７全体
がカバーできるように吹付ける。そして、必要に応じて
バーナー２２の燃焼を制御して天蓋部３２の保持温度を
１３００〜１７００℃に調整しながら真空下での脱炭精
錬を行なう。なお、以下の理由から槽内真空度は１０〜
３００ｔｏｒｒの範囲とするのが好ましい。これは、槽
内真空度が１０ｔｏｒｒより小さいと、スプラッシュが
急激に発生してスプラッシュの抑制が困難になり、逆に
３００ｔｏｒｒを超えると真空脱炭精錬の効率が極端に
低下することによる。

【００２２】従来の方法では、１本の酸素ランスにより
酸素ガスを浸漬管内のステンレス溶鋼の上方から吹付け
ていたため、酸素ガスのジェット流が湯面上のすべての
空間をカバーできず、又はカバーできたとしてもジェッ
ト流の外周部付近ではジェット流による下向きの力が弱
いので、スプラッシュの上昇を抑制することができず、
真空槽の天蓋部や排気ダクト内にスプラッシュが付着し
ていたが、本実施の形態では、隣接する酸素ガス１６の
ジェット流が湯面１７の上方で互いに干渉するようにし
て、浸漬管１３内のステンレス溶鋼１１の湯面１７の全
体がカバーできるように酸素ガス１６を吹付けているの
で、この酸素ガス１６のジェット流によって、湯面１７
の近傍で発生するスプラッシュの上昇（詳細には、スプ
ラッシュ発生直後の上昇速度（初速））を抑制すること
ができ、その結果、真空槽３１内に多量のスプラッシュ
が付着、堆積するのを防止できる。

【００２３】また、従来例のような１本の酸素ランスで
吹錬を行う場合には、多孔ノズルの採用により、湯面に
おける酸素吹付け面を広くカバーすることが行われてい
たが、１本のランスを多孔化して用いるだけでは、酸素
吹付け面の広域化には限界があり、かつ、ノズルの吹付
け中心部以外の領域では吹付け強度が弱く、さらに最も
活発に脱炭反応が行われる湯面のキャビティも１ヶ所し
か形成されないので、脱炭酸素効率の向上効果に限界が
あった。しかし、本実施の形態では、複数の酸素供給パ
イプ３３、３４、３５の酸素供給口から酸素ガス１６を
効果的に噴出させているので、浸漬管１３内の湯面１７
のほぼ全域を酸素吹付け面としてカバーすることが可能
であり、かつ、脱炭反応の起こる際の主要部となるキャ
ビティを複数形成させることができ、脱炭酸素効率を高
く維持できる。同時に、酸素ガス１６のジェット流の噴
出方向が浸漬管１３及び真空槽３１の内壁に対して平行
となっているので、これにより耐火物への酸素アタック
による寿命の低下を招くことも防止できる。

【００２４】このように、本実施の形態では、複数の酸
素供給パイプ３３、３４、３５から噴出される酸素ガス
１６のジェット流で湯面１７上をカバーすることがで
き、かつ湯面１７上方に略均一でしかも適正な酸素ガス
１６のジェット流による力を形成できるので、従来の問
題点を解消できる。

【００２５】本実施の形態においては、天蓋部の温度を
維持するためにバーナーを設置しているが、この近傍の
温度を１３００〜１７００℃に維持可能であれば、その
他の方法でも構わない。また、溶鋼としてクロムを含む
ステンレス溶鋼について説明したが、これに限定される
ことなく本発明を適用できる。酸素供給ノズルの個数を
４個として説明したが、２又は３個、５個以上とするこ
ともできる。さらに、複数の酸素供給パイプの配置を等
間隔とするよう説明したが、噴出される酸素ガスのジェ
ット流が溶鋼の全ての表面をカバーできれば、この限り
ではない。本実施の形態においては、浸漬管内のステン
レス溶鋼の湯面に酸素ガスを吹付けるために、複数の酸
素供給パイプを用いたが、これに限定されず、例えば従
来の１本の酸素ランスの先端部に、その外周が浸漬管の
内壁と所要の隙間を有する浮袋形状（環状）のヘッダー
を設け、該ヘッダーの下部に、第１の実施の形態で用い
た酸素供給ノズルと同じように、円周方向に所要数で、
所要の吹付け角度を備えた酸素供給口を設けた構造とす
ることもできる。

【００２６】

【発明の効果】請求項１及びこれに従属する３〜５記載
の溶鋼の脱炭精錬方法においては、複数の酸素供給ノズ
ルが真空槽の側壁下部に取付けられて、酸素ガスを湯面
に対して特定角度となる斜め下方に吹付けているので、
確実に酸素ガスを所定の位置及び所定の吹付け角度で吹
付けることができ、スプラッシュの上昇を効果的に抑制
して真空槽の天蓋部や排気ダクト内での地金の付着を防
止し、溶鋼の歩留を向上すると共に、安定した操業が可
能となる。請求項２及びこれに従属する３〜５記載の溶
鋼の脱炭精錬方法においては、真空槽内の湯面上方に配
置された複数の酸素供給パイプから前記湯面に酸素ガス
を吹付けて、複数の酸素供給口から噴出される酸素ガス
のジェット流を形成して、湯面上に略均一でしかも適正
な抑制力を形成でき、これによってスプラッシュの上昇
を効果的に抑制することができると共に、耐火物への酸
素アタックを低減でき、耐火物の寿命を延長することが
できる。

【００２７】特に、請求項３記載の溶鋼の脱炭精錬方法
においては、真空槽の天蓋部の温度を１３００〜１７０
０℃に制御しているので、真空槽の天蓋部に付着するス
プラッシュを溶融し落下することができ、さらに溶鋼の
歩留りを向上できる。請求項４記載の溶鋼の脱炭精錬方
法においては、真空槽の槽内真空度を１０〜３００ｔｏ
ｒｒに制御しているので、スプラッシュの発生量をさら
に効果的に抑制できると共に、脱炭酸素効率を適正範囲
に維持することができる。また、請求項５記載の溶鋼の
脱炭精錬方法においては、溶鋼がクロムを５重量％以上
含むステンレス溶鋼であるので、溶鋼歩留り及び操業性
を向上してステンレス鋼を製造する際の生産性が向上
し、しかもクロム酸化ロスを適正範囲に抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る溶鋼の脱炭精
錬方法を適用する溶鋼の脱炭精錬装置である。

【図２】本発明の第２の実施の形態に係る溶鋼の脱炭精
錬方法を適用する溶鋼の脱炭精錬装置である。

【符号の説明】

１０溶鋼の脱炭精錬装置１１ステンレス
溶鋼（溶鋼）１２取鍋１３浸漬管１４真空槽１５排気ダクト１６酸素ガス１７湯面１８酸素供給ノズル１９ポーラスプ
ラグ２０アルゴンガス（不活性ガス）２１天蓋部２２バーナー３０溶鋼の脱炭
精錬装置３１真空槽３２天蓋部３３酸素供給パイプ３４酸素供給パ
イプ３４酸素供給パイプ θ 吹付け角度 φ 噴射角度Ｄ内径ｄ内径Ｈ高さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】取鍋内に保持された溶鋼に、真空槽に連
結された浸漬管の下部を浸漬し、減圧された該浸漬管内
に吸引される前記溶鋼の湯面に酸素ガスを吹付けると共
に、前記取鍋の底部から前記溶鋼に不活性ガスを供給
し、前記溶鋼を攪拌して脱炭精錬を行う方法において、前記真空槽の側壁の下部に配置された複数の酸素供給ノ
ズルから、前記酸素ガスを前記湯面に対して１５〜７５
゜の吹付け角度を持たせて吹付けて、前記湯面で発生す
る溶鋼飛沫の前記真空槽への上昇を抑制することを特徴
とする溶鋼の脱炭精錬方法。
【請求項２】取鍋内に保持された溶鋼に、真空槽に連
結された浸漬管の下部を浸漬し、減圧された該浸漬管内
に吸引される前記溶鋼の湯面に酸素ガスを吹付けると共
に、前記取鍋の底部から前記溶鋼に不活性ガスを供給
し、前記溶鋼を攪拌して脱炭精錬を行う方法において、前記真空槽内の前記湯面上方に配置された複数の酸素供
給パイプから前記湯面に前記酸素ガスを吹付けて、前記
湯面で発生する溶鋼飛沫の前記真空槽への上昇を抑制す
ることを特徴とする溶鋼の脱炭精錬方法。
【請求項３】前記真空槽の天蓋部の温度を１３００〜
１７００℃に制御する請求項１又は２記載の溶鋼の脱炭
精錬方法。
【請求項４】前記真空槽の槽内真空度を１０〜３００
ｔｏｒｒに制御する請求項１〜３のいずれか１項に記載
の溶鋼の脱炭精錬方法。
【請求項５】前記溶鋼がクロムを５重量％以上含むス
テンレス溶鋼である請求項１〜４のいずれか１項に記載
の溶鋼の脱炭精錬方法。