JPH11246267A - ベータアルミナ電解質の製造方法 - Google Patents
ベータアルミナ電解質の製造方法Info
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- JPH11246267A JPH11246267A JP10050291A JP5029198A JPH11246267A JP H11246267 A JPH11246267 A JP H11246267A JP 10050291 A JP10050291 A JP 10050291A JP 5029198 A JP5029198 A JP 5029198A JP H11246267 A JPH11246267 A JP H11246267A
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 マグネシア−アルミナスピネルを使用するこ
となく、しかも原料の純度による影響が少なく、広範囲
の温度域においてβ″化率が高く、高導電性及び高強度
を有するマグネシア添加ベータアルミナを安定して得る
ことができるベータアルミナの製造方法を提供するこ
と。 【解決手段】 アルミニウム出発原料とナトリウム出発
原料を混合し、仮焼してベータアルミナの仮焼粉を調製
後、該仮焼粉にマグネシウム出発原料を添加して粉砕・
混合し、成形後焼結することを特徴とするベータアルミ
ナ電解質の製造方法。
となく、しかも原料の純度による影響が少なく、広範囲
の温度域においてβ″化率が高く、高導電性及び高強度
を有するマグネシア添加ベータアルミナを安定して得る
ことができるベータアルミナの製造方法を提供するこ
と。 【解決手段】 アルミニウム出発原料とナトリウム出発
原料を混合し、仮焼してベータアルミナの仮焼粉を調製
後、該仮焼粉にマグネシウム出発原料を添加して粉砕・
混合し、成形後焼結することを特徴とするベータアルミ
ナ電解質の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はナトリウムイオンを
キャリアとして作動するナトリウム−硫黄電池及びナト
リウム−溶融塩電池等の二次電池あるいはアルカリ金属
熱電変換電池等の固体電解質として用いるベータアルミ
ナの製造方法に関する。
キャリアとして作動するナトリウム−硫黄電池及びナト
リウム−溶融塩電池等の二次電池あるいはアルカリ金属
熱電変換電池等の固体電解質として用いるベータアルミ
ナの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】べータアルミナ電解質はナトリウムイオ
ン導電性が高いために、ナトリウムイオンをキャリアと
する各種電池の電解質として利用されている。そして、
この電解質は電池の内部抵抗のかなりの部分を占めるた
め、高導電性でかつ高強度を示す緻密焼結体が望まし
い。また、焼結を行う高温時、例えば１７００℃で揮発
しやすいナトリウムを含有するために、なるべく低温で
焼結する方が望ましく、さらにコスト面からも焼結温度
は低い方が望ましい。なお、ベータアルミナにはβアル
ミナ（理論組成Ｎａ2 Ｏ・１１Ａｌ2 Ｏ3 ）及びβ″ア
ルミナ（理論組成Ｎａ2 Ｏ・５．３Ａｌ2 Ｏ3 ）という
２種類の結晶形が存在し、β″アルミナの方が導電性が
高く電池として高性能を示すため、実用的にはβ″アル
ミナあるいはβ″アルミナとβアルミナの混合物が多用
されている。
ン導電性が高いために、ナトリウムイオンをキャリアと
する各種電池の電解質として利用されている。そして、
この電解質は電池の内部抵抗のかなりの部分を占めるた
め、高導電性でかつ高強度を示す緻密焼結体が望まし
い。また、焼結を行う高温時、例えば１７００℃で揮発
しやすいナトリウムを含有するために、なるべく低温で
焼結する方が望ましく、さらにコスト面からも焼結温度
は低い方が望ましい。なお、ベータアルミナにはβアル
ミナ（理論組成Ｎａ2 Ｏ・１１Ａｌ2 Ｏ3 ）及びβ″ア
ルミナ（理論組成Ｎａ2 Ｏ・５．３Ａｌ2 Ｏ3 ）という
２種類の結晶形が存在し、β″アルミナの方が導電性が
高く電池として高性能を示すため、実用的にはβ″アル
ミナあるいはβ″アルミナとβアルミナの混合物が多用
されている。
【０００３】β″アルミナは１５８０℃以上では不安定
であるがＭｇＯを添加すると１７００℃程度まで安定と
なる。また、β″アルミナの安定化剤としてはＭｇ2+イ
オンのほかにＬｉ1+、Ｎｉ2+、Ｃｏ2+イオン等があり、
これらの中でもＭｇ2+又はＬｉ1+イオンが一般的に用い
られている。Ｍｇを添加したベータアルミナの製造方法
としては種々の方法が提案されており、例えば特公平
６−３７２８９号公報には、ＭｇＯが２．８〜５．４ｗ
ｔ％、Ｎａ2 Ｏが８．０〜１２．０ｗｔ％、残部がＡｌ
2 Ｏ3 からなる組成を有する粉末を仮焼後粉砕、造粒
し、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 以上の圧力で成形して１．７
ｇ／ｃｍ3 以上の密度の成形体とした後、１５８０〜１
６５０℃で焼成することを特徴とするイオン伝導抵抗率
が低く、しかも曲げ強度等も大きいＭｇＯ安定化ベータ
アルミナの製造方法が開示されている。前記公報中には
β″化率が７０〜１００％のベータアルミナが得られる
実施例が記載されているが、β″化率が高いものは強度
が低く、両者共に高い特性を有するベータアルミナを得
るのは難しい。また、特公平６−４５０５号公報に
は、ＭｇＯが３．３〜４．９ｗｔ％、Ｎａ2 Ｏが８．２
〜９．８ｗｔ％、残部がＡｌ2 Ｏ3 からなる組成を有す
るベータアルミナ有底円筒状成形体を、焼成温度精度が
±１５℃のガス化炉を用いて焼成することを特徴とする
ＭｇＯ安定化ベータアルミナ固体電解質管の製造方法が
開示されている。この方法は特定組成範囲とすることに
より、厳密な温度制御が可能な電気炉を使用することな
く、ガス化炉を用いて大規模焼成を可能としたものであ
るが、この方法によっても広い温度範囲（特に低温側）
でβ″化率が高く、強度も高いベータアルミナを得るの
は困難である。なお、この公報には焼成温度は１４５０
〜１７００℃が好ましい旨が記載されているが、実施例
は１６５０℃のもののみである。
であるがＭｇＯを添加すると１７００℃程度まで安定と
なる。また、β″アルミナの安定化剤としてはＭｇ2+イ
オンのほかにＬｉ1+、Ｎｉ2+、Ｃｏ2+イオン等があり、
これらの中でもＭｇ2+又はＬｉ1+イオンが一般的に用い
られている。Ｍｇを添加したベータアルミナの製造方法
としては種々の方法が提案されており、例えば特公平
６−３７２８９号公報には、ＭｇＯが２．８〜５．４ｗ
ｔ％、Ｎａ2 Ｏが８．０〜１２．０ｗｔ％、残部がＡｌ
2 Ｏ3 からなる組成を有する粉末を仮焼後粉砕、造粒
し、１．５ｔｏｎ／ｃｍ2 以上の圧力で成形して１．７
ｇ／ｃｍ3 以上の密度の成形体とした後、１５８０〜１
６５０℃で焼成することを特徴とするイオン伝導抵抗率
が低く、しかも曲げ強度等も大きいＭｇＯ安定化ベータ
アルミナの製造方法が開示されている。前記公報中には
β″化率が７０〜１００％のベータアルミナが得られる
実施例が記載されているが、β″化率が高いものは強度
が低く、両者共に高い特性を有するベータアルミナを得
るのは難しい。また、特公平６−４５０５号公報に
は、ＭｇＯが３．３〜４．９ｗｔ％、Ｎａ2 Ｏが８．２
〜９．８ｗｔ％、残部がＡｌ2 Ｏ3 からなる組成を有す
るベータアルミナ有底円筒状成形体を、焼成温度精度が
±１５℃のガス化炉を用いて焼成することを特徴とする
ＭｇＯ安定化ベータアルミナ固体電解質管の製造方法が
開示されている。この方法は特定組成範囲とすることに
より、厳密な温度制御が可能な電気炉を使用することな
く、ガス化炉を用いて大規模焼成を可能としたものであ
るが、この方法によっても広い温度範囲（特に低温側）
でβ″化率が高く、強度も高いベータアルミナを得るの
は困難である。なお、この公報には焼成温度は１４５０
〜１７００℃が好ましい旨が記載されているが、実施例
は１６５０℃のもののみである。
【０００４】特開平８−２０８３２０号公報には、マ
グネシア−アルミナスピネルとアルミナとナトリウム化
合物とを特定割合で混合し、仮焼し、得られたベータア
ルミナ仮焼物を粉砕、造粒成形後、１５８０〜１６５０
℃で焼成し、急冷することを特徴とする高強度及び低電
気抵抗のマグネシア系ベータアルミナ焼結体の製造方法
が開示されているが、この方法はスピネルの製造を含め
て２回の仮焼工程を含むため製品のコストアップをもた
らしている。さらに、特開平８−２５９３１４号公報
には、アルミニウム塩とマグネシウム塩を含有する溶液
又はアルミニウム塩とマグネシウム塩の融液から、熱分
解によって、より高比表面積で高活性なマグネシア−ア
ルミナスピネルを生成し、このマグネシア−アルミナス
ピネルとαアルミナと炭酸ナトリウムとを混合後、造
粒、成形し焼結するという方法が提案されている。この
方法ではマグネシア−アルミナスピネルを得るためにア
ルミニウム塩及びマグネシウム塩を用いて熱分解すると
いう手法をとっているため、原料コストが高く、この方
法もコストが高くなっている。
グネシア−アルミナスピネルとアルミナとナトリウム化
合物とを特定割合で混合し、仮焼し、得られたベータア
ルミナ仮焼物を粉砕、造粒成形後、１５８０〜１６５０
℃で焼成し、急冷することを特徴とする高強度及び低電
気抵抗のマグネシア系ベータアルミナ焼結体の製造方法
が開示されているが、この方法はスピネルの製造を含め
て２回の仮焼工程を含むため製品のコストアップをもた
らしている。さらに、特開平８−２５９３１４号公報
には、アルミニウム塩とマグネシウム塩を含有する溶液
又はアルミニウム塩とマグネシウム塩の融液から、熱分
解によって、より高比表面積で高活性なマグネシア−ア
ルミナスピネルを生成し、このマグネシア−アルミナス
ピネルとαアルミナと炭酸ナトリウムとを混合後、造
粒、成形し焼結するという方法が提案されている。この
方法ではマグネシア−アルミナスピネルを得るためにア
ルミニウム塩及びマグネシウム塩を用いて熱分解すると
いう手法をとっているため、原料コストが高く、この方
法もコストが高くなっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような従
来技術の実状に鑑み、マグネシア−アルミナスピネルを
使用することなく、しかも原料の純度による影響が少な
く、広範囲の温度域において、β″化率が高く、高導電
性及び高強度を有するマグネシア添加ベータアルミナを
安定して得ることができるベータアルミナの製造方法を
提供しようとするものである。
来技術の実状に鑑み、マグネシア−アルミナスピネルを
使用することなく、しかも原料の純度による影響が少な
く、広範囲の温度域において、β″化率が高く、高導電
性及び高強度を有するマグネシア添加ベータアルミナを
安定して得ることができるベータアルミナの製造方法を
提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は（１）アルミニ
ウム出発原料とナトリウム出発原料を混合し、仮焼して
ベータアルミナの仮焼粉を調製後、該仮焼粉にマグネシ
ウム出発原料を添加して粉砕・混合し、成形後焼結する
ことを特徴とするベータアルミナ電解質の製造方法、
（２）アルミニウム出発原料、ナトリウム出発原料及び
マグネシウム出発原料の使用量が、焼結後のベータアル
ミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が５〜７、
ＭｇＯの含有量が１．５〜４．５重量％となるような量
であることを特徴とする前記（１）のベータアルミナ電
解質の製造方法、及び（３）アルミニウム出発原料、ナ
トリウム出発原料及びマグネシウム出発原料の使用量
が、焼結後のベータアルミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ
2 Ｏのモル比が５．８〜６．４、ＭｇＯの含有量が２〜
３重量％となるような量であることを特徴とする前記
（１）のベータアルミナ電解質の製造方法である。
ウム出発原料とナトリウム出発原料を混合し、仮焼して
ベータアルミナの仮焼粉を調製後、該仮焼粉にマグネシ
ウム出発原料を添加して粉砕・混合し、成形後焼結する
ことを特徴とするベータアルミナ電解質の製造方法、
（２）アルミニウム出発原料、ナトリウム出発原料及び
マグネシウム出発原料の使用量が、焼結後のベータアル
ミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が５〜７、
ＭｇＯの含有量が１．５〜４．５重量％となるような量
であることを特徴とする前記（１）のベータアルミナ電
解質の製造方法、及び（３）アルミニウム出発原料、ナ
トリウム出発原料及びマグネシウム出発原料の使用量
が、焼結後のベータアルミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ
2 Ｏのモル比が５．８〜６．４、ＭｇＯの含有量が２〜
３重量％となるような量であることを特徴とする前記
（１）のベータアルミナ電解質の製造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の方法においては、先ずア
ルミニウム出発原料とナトリウム出発原料を混合し、原
料粉末を調製する。アルミニウム出発原料としては酸化
アルミニウムが好ましい。また、ナトリウム出発原料と
しては炭酸ナトリウム、硝酸ナトリウムなどの硝酸塩が
好適に使用できる。アルミニウム出発原料とナトリウム
出発原料との混合比率はＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比
に換算して５〜７、好ましくは５．８〜６．４の範囲と
なるようにする。アルミニウム出発原料とナトリウム出
発原料との混合は粉末状で混合してもよいが、アルミニ
ウム出発原料粉末とナトリウム出発原料を水と混合し、
必要により分散剤を添加して湿式混合するのが好まし
い。
ルミニウム出発原料とナトリウム出発原料を混合し、原
料粉末を調製する。アルミニウム出発原料としては酸化
アルミニウムが好ましい。また、ナトリウム出発原料と
しては炭酸ナトリウム、硝酸ナトリウムなどの硝酸塩が
好適に使用できる。アルミニウム出発原料とナトリウム
出発原料との混合比率はＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比
に換算して５〜７、好ましくは５．８〜６．４の範囲と
なるようにする。アルミニウム出発原料とナトリウム出
発原料との混合は粉末状で混合してもよいが、アルミニ
ウム出発原料粉末とナトリウム出発原料を水と混合し、
必要により分散剤を添加して湿式混合するのが好まし
い。
【０００８】アルミニウム出発原料とナトリウム出発原
料を混合後、必要により乾燥、粉砕したのち、１２００
〜１３５０℃で仮焼してβ″化率（全結晶相中に占める
β″アルミナの割合）の高い仮焼粉を得る。仮焼温度が
１２００℃未満ではβ″化率が低いため焼結体のβ″化
率も低く、導電性が下がり、１３５０℃を超えるとナト
リウムの飛散に伴いβ″化率が低くなり、また、仮焼粉
の焼結が進み、粉砕が困難又は長時間を要するようにな
るので好ましくない。ちなみに、高純度原料を使用した
場合、アルミナと炭酸ナトリウムのみを混合後、仮焼し
た場合、β″化率は８０〜９０％程度であるが、アルミ
ナ、炭酸ナトリウム及びマグネシアを混合後、仮焼した
場合は４０〜６０％程度となる。工業原料を用いた場合
には前者が６０〜８０％程度、後者が３０〜５０％程度
となる。
料を混合後、必要により乾燥、粉砕したのち、１２００
〜１３５０℃で仮焼してβ″化率（全結晶相中に占める
β″アルミナの割合）の高い仮焼粉を得る。仮焼温度が
１２００℃未満ではβ″化率が低いため焼結体のβ″化
率も低く、導電性が下がり、１３５０℃を超えるとナト
リウムの飛散に伴いβ″化率が低くなり、また、仮焼粉
の焼結が進み、粉砕が困難又は長時間を要するようにな
るので好ましくない。ちなみに、高純度原料を使用した
場合、アルミナと炭酸ナトリウムのみを混合後、仮焼し
た場合、β″化率は８０〜９０％程度であるが、アルミ
ナ、炭酸ナトリウム及びマグネシアを混合後、仮焼した
場合は４０〜６０％程度となる。工業原料を用いた場合
には前者が６０〜８０％程度、後者が３０〜５０％程度
となる。
【０００９】このようにして得られた仮焼粉は粒成長し
ているため、焼結性を向上させるために粉砕する必要が
ある。この仮焼粉の粉砕の際にマグネシウム出発原料を
添加し、粉砕と同時に混合を行う。この粉砕・混合はマ
グネシウム出発原料と水を添加してスラリとし、湿式粉
砕・混合とするのが好ましい。マグネシウム出発原料と
しては酸化マグネシウム、硝酸マグネシウムなどのマグ
ネシウム塩が好適に使用できる。マグネシウム出発原料
の添加割合は仮焼粉１００重量部に対し１．５〜４．５
重量部、特に２〜３重量部の範囲とするのが好ましい。
マグネシウム出発原料の添加割合が１．５重量部未満で
は焼結体のβ″化率が９０％以下となり、イオン導電性
が低下する。また、４．５重量部を超えると焼結体の密
度が低くなり、イオン導電性が低下し、強度も低下す
る。
ているため、焼結性を向上させるために粉砕する必要が
ある。この仮焼粉の粉砕の際にマグネシウム出発原料を
添加し、粉砕と同時に混合を行う。この粉砕・混合はマ
グネシウム出発原料と水を添加してスラリとし、湿式粉
砕・混合とするのが好ましい。マグネシウム出発原料と
しては酸化マグネシウム、硝酸マグネシウムなどのマグ
ネシウム塩が好適に使用できる。マグネシウム出発原料
の添加割合は仮焼粉１００重量部に対し１．５〜４．５
重量部、特に２〜３重量部の範囲とするのが好ましい。
マグネシウム出発原料の添加割合が１．５重量部未満で
は焼結体のβ″化率が９０％以下となり、イオン導電性
が低下する。また、４．５重量部を超えると焼結体の密
度が低くなり、イオン導電性が低下し、強度も低下す
る。
【００１０】前記により仮焼粉にマグネシウム出発原料
を添加して湿式粉砕・混合して得られた混合物を所定の
形状に成形し、１５４０〜１６５０℃に加熱して焼結
し、ベータアルミナ焼結体（ベータアルミナ電解質）を
得ることができる。前記混合物がスラリの形で得られた
場合には、スプレードライヤにより乾燥、造粒すること
によってより成形が容易となる。焼結温度が１５４０℃
未満では焼結体の密度が低くなりイオン導電性が低下
し、強度も低下する。また、１６５０℃を超えると過焼
結による粗大粒子が生成し、強度が低下するので好まし
くない。なお、１５４０〜１５６０℃の低温域で焼成し
て高品質のベータアルミナを得るためには、アルミニウ
ム出発原料、ナトリウム出発原料及びマグネシウム出発
原料の使用量を、焼結後のベータアルミナ電解質のＡｌ
2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が５．８〜６．４、ＭｇＯの
含有量が２〜３重量％となるようにしておくのが望まし
い。得られるベータアルミナ焼結体のβ″化率は、高純
度原料を使用した場合で９３〜９９％程度（ＭｇＯの含
有量が２重量％以上であれば９５〜９９％程度）、工業
原料を使用した場合で９２〜９７％程度である。
を添加して湿式粉砕・混合して得られた混合物を所定の
形状に成形し、１５４０〜１６５０℃に加熱して焼結
し、ベータアルミナ焼結体（ベータアルミナ電解質）を
得ることができる。前記混合物がスラリの形で得られた
場合には、スプレードライヤにより乾燥、造粒すること
によってより成形が容易となる。焼結温度が１５４０℃
未満では焼結体の密度が低くなりイオン導電性が低下
し、強度も低下する。また、１６５０℃を超えると過焼
結による粗大粒子が生成し、強度が低下するので好まし
くない。なお、１５４０〜１５６０℃の低温域で焼成し
て高品質のベータアルミナを得るためには、アルミニウ
ム出発原料、ナトリウム出発原料及びマグネシウム出発
原料の使用量を、焼結後のベータアルミナ電解質のＡｌ
2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が５．８〜６．４、ＭｇＯの
含有量が２〜３重量％となるようにしておくのが望まし
い。得られるベータアルミナ焼結体のβ″化率は、高純
度原料を使用した場合で９３〜９９％程度（ＭｇＯの含
有量が２重量％以上であれば９５〜９９％程度）、工業
原料を使用した場合で９２〜９７％程度である。
【００１１】本発明の方法では、先ずアルミニウム出発
原料とナトリウム出発原料のみを混合して仮焼するた
め、β″化率の高い仮焼粉を得ることができる。したが
って、安定化剤である酸化マグネシウムを加えた後、再
び仮焼する必要はなく仮焼工程は１回でよい。また、仮
焼粉のβ″化率を高くすることによって焼結体のβ″化
率も高くなるので、始めからアルミニウム出発原料、ナ
トリウム出発原料及びマグネシウム出発原料を混合して
仮焼する場合に比較して低温側に広い温度域で焼成して
も、β″化率が高く高導電性、高強度のベータアルミナ
を得ることができる。さらに、マグネシウム出発原料と
して従来技術における高比表面積で高活性なアルミナ−
マグネシアスピネルを用いる必要がなく、市販の酸化マ
グネシウム等を用いてもβ″化率が高く低抵抗のβ″ア
ルミナ主体のベータアルミナ焼結体を得ることができ
る。ベータアルミナは組織が粗大（粒成長）なほどその
導電率は増加するが、その強度は低下するという一般的
な傾向をもつが、本発明の方法によれば、粗大粒子が生
成しない焼成条件でもβ″化率が高く高導電性であり、
また、微細な組織を持つために高強度のβ″アルミナ主
体のベータアルミナ焼結体を得ることができる。
原料とナトリウム出発原料のみを混合して仮焼するた
め、β″化率の高い仮焼粉を得ることができる。したが
って、安定化剤である酸化マグネシウムを加えた後、再
び仮焼する必要はなく仮焼工程は１回でよい。また、仮
焼粉のβ″化率を高くすることによって焼結体のβ″化
率も高くなるので、始めからアルミニウム出発原料、ナ
トリウム出発原料及びマグネシウム出発原料を混合して
仮焼する場合に比較して低温側に広い温度域で焼成して
も、β″化率が高く高導電性、高強度のベータアルミナ
を得ることができる。さらに、マグネシウム出発原料と
して従来技術における高比表面積で高活性なアルミナ−
マグネシアスピネルを用いる必要がなく、市販の酸化マ
グネシウム等を用いてもβ″化率が高く低抵抗のβ″ア
ルミナ主体のベータアルミナ焼結体を得ることができ
る。ベータアルミナは組織が粗大（粒成長）なほどその
導電率は増加するが、その強度は低下するという一般的
な傾向をもつが、本発明の方法によれば、粗大粒子が生
成しない焼成条件でもβ″化率が高く高導電性であり、
また、微細な組織を持つために高強度のβ″アルミナ主
体のベータアルミナ焼結体を得ることができる。
【００１２】さらに、アルミニウム出発原料である酸化
アルミニウムとナトリウム出発原料のみを先に混合、仮
焼して反応させるため、用いる酸化アルミニウムには、
高純度（９９．９％以上）のものに限らず、低純度（９
９．５％以上）の工業原料を使用してもβ″化率が高く
高導電性のβ″アルミナ焼結体を得ることができる。す
なわち、工業原料酸化アルミニウムは低コストであるた
め、本発明の方法によれば、ベータアルミナ電解質の製
造コストを低減することが可能となる。
アルミニウムとナトリウム出発原料のみを先に混合、仮
焼して反応させるため、用いる酸化アルミニウムには、
高純度（９９．９％以上）のものに限らず、低純度（９
９．５％以上）の工業原料を使用してもβ″化率が高く
高導電性のβ″アルミナ焼結体を得ることができる。す
なわち、工業原料酸化アルミニウムは低コストであるた
め、本発明の方法によれば、ベータアルミナ電解質の製
造コストを低減することが可能となる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明の方法をさらに具
体的に説明する。 （実施例１）純度９９．９９％の酸化アルミニウムと炭
酸ナトリウムをＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2Ｏモル比が６となる
ように秤量し、水と分散剤を加え、ボールミルで２０時
間湿式混合した。得られたスラリをロータリーエバポレ
ータで濃縮後、１２０℃の乾燥器で１昼夜乾燥させた。
この乾燥物を粉砕し、５００μｍのふるいを通した後、
仮焼した。仮焼は２００℃／時間で昇温後、１２５０℃
で２時間保持し、２００℃／時間で降温することによっ
て行った。
体的に説明する。 （実施例１）純度９９．９９％の酸化アルミニウムと炭
酸ナトリウムをＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2Ｏモル比が６となる
ように秤量し、水と分散剤を加え、ボールミルで２０時
間湿式混合した。得られたスラリをロータリーエバポレ
ータで濃縮後、１２０℃の乾燥器で１昼夜乾燥させた。
この乾燥物を粉砕し、５００μｍのふるいを通した後、
仮焼した。仮焼は２００℃／時間で昇温後、１２５０℃
で２時間保持し、２００℃／時間で降温することによっ
て行った。
【００１４】得られた仮焼粉（β″化率：８８％）に対
し、４重量％相当量の酸化マグネシウムを添加し、水と
分散剤を加えてボールミルで４５時間湿式混合した。こ
のスラリをスプレードライヤにて乾燥、造粒した。この
造粒粉を用いて、導電率測定用及び圧環強度測定用の試
料を作製した。導電率測定用の試料は４×４×２０ｍｍ
の金型で一軸成形後、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）で
１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分間保持して成形した。ま
た、圧環強度測定用の試料は外径２０ｍｍ、長さ１５０
ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状に同条件でＣＩＰ成形し
た。得られた成形体を５℃／分の昇温速度で昇温し、１
６４０℃で３０分保持後、５℃／分で降温してベータア
ルミナ焼結体を作製した。得られたベータアルミナ焼結
体のβ″化率は９９％であった。
し、４重量％相当量の酸化マグネシウムを添加し、水と
分散剤を加えてボールミルで４５時間湿式混合した。こ
のスラリをスプレードライヤにて乾燥、造粒した。この
造粒粉を用いて、導電率測定用及び圧環強度測定用の試
料を作製した。導電率測定用の試料は４×４×２０ｍｍ
の金型で一軸成形後、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）で
１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分間保持して成形した。ま
た、圧環強度測定用の試料は外径２０ｍｍ、長さ１５０
ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状に同条件でＣＩＰ成形し
た。得られた成形体を５℃／分の昇温速度で昇温し、１
６４０℃で３０分保持後、５℃／分で降温してベータア
ルミナ焼結体を作製した。得られたベータアルミナ焼結
体のβ″化率は９９％であった。
【００１５】（比較例１）硝酸アルミニウムと硝酸マグ
ネシウムをアルミナとマグネシアに換算して１：１とな
るように秤量し、加熱しながら攪拌溶融した後、冷却し
て固化させた。これを１０００℃で２時間熱処理し、マ
グネシア−アルミナスピネルを得た。得られたマグネシ
ア−アルミナスピネルの比表面積は２０ｍ2 ／ｇであっ
た。このマグネシア−アルミナスピネルと純度９９．９
９％の酸化アルミニウム、炭酸ナトリウムを実施例１と
同じ組成になるように秤量し、水及び分散剤を加えてボ
ールミルで４５時間湿式混合した。このスラリをスプレ
ードライヤにて乾燥、造粒し造粒粉を作製した。この造
粒粉を使用し、実施例１と同様の方法でベータアルミナ
焼結体（導電率測定用及び圧環強度測定用の試料）を作
製した。
ネシウムをアルミナとマグネシアに換算して１：１とな
るように秤量し、加熱しながら攪拌溶融した後、冷却し
て固化させた。これを１０００℃で２時間熱処理し、マ
グネシア−アルミナスピネルを得た。得られたマグネシ
ア−アルミナスピネルの比表面積は２０ｍ2 ／ｇであっ
た。このマグネシア−アルミナスピネルと純度９９．９
９％の酸化アルミニウム、炭酸ナトリウムを実施例１と
同じ組成になるように秤量し、水及び分散剤を加えてボ
ールミルで４５時間湿式混合した。このスラリをスプレ
ードライヤにて乾燥、造粒し造粒粉を作製した。この造
粒粉を使用し、実施例１と同様の方法でベータアルミナ
焼結体（導電率測定用及び圧環強度測定用の試料）を作
製した。
【００１６】（比較例２）純度９９．９９％の酸化アル
ミニウムと、炭酸ナトリウム及び酸化マグネシウムをＡ
ｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比が６、酸化マグネシウムが４
重量％となるように秤量し、水と分散剤を加え、ボール
ミルで２０時間湿式混合した。得られたスラリをロータ
リーエバポレータで濃縮後、１２０℃の乾燥器で１昼夜
乾燥させた。この乾燥物を粉砕し、５００μｍのふるい
を通した後、仮焼した。仮焼は２００℃／時間で昇温
後、１２５０℃で２時間保持し、２００℃／時間で降温
することによって行った。
ミニウムと、炭酸ナトリウム及び酸化マグネシウムをＡ
ｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比が６、酸化マグネシウムが４
重量％となるように秤量し、水と分散剤を加え、ボール
ミルで２０時間湿式混合した。得られたスラリをロータ
リーエバポレータで濃縮後、１２０℃の乾燥器で１昼夜
乾燥させた。この乾燥物を粉砕し、５００μｍのふるい
を通した後、仮焼した。仮焼は２００℃／時間で昇温
後、１２５０℃で２時間保持し、２００℃／時間で降温
することによって行った。
【００１７】得られた仮焼粉のβ″化率は７６％であっ
た。この仮焼粉に水と分散剤を加えてボールミルで４５
時間湿式混合した。このスラリをスプレードライヤにて
乾燥、造粒した。この造粒粉を用いて、導電率測定用及
び圧環強度測定用の試料を作製した。導電率測定用の試
料は４×４×２０ｍｍの金型で一軸成形後、冷間静水圧
プレス（ＣＩＰ）で１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分間保
持して成形した。また、圧環強度測定用の試料は外径２
０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状に同
条件でＣＩＰ成形した。得られた成形体を５℃／分の昇
温速度で昇温し、１６４０℃で３０分保持後、５℃／分
で降温してベータアルミナ焼結体を作製した。得られた
ベータアルミナ焼結体のβ″化率は９２％であった。
た。この仮焼粉に水と分散剤を加えてボールミルで４５
時間湿式混合した。このスラリをスプレードライヤにて
乾燥、造粒した。この造粒粉を用いて、導電率測定用及
び圧環強度測定用の試料を作製した。導電率測定用の試
料は４×４×２０ｍｍの金型で一軸成形後、冷間静水圧
プレス（ＣＩＰ）で１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分間保
持して成形した。また、圧環強度測定用の試料は外径２
０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状に同
条件でＣＩＰ成形した。得られた成形体を５℃／分の昇
温速度で昇温し、１６４０℃で３０分保持後、５℃／分
で降温してベータアルミナ焼結体を作製した。得られた
ベータアルミナ焼結体のβ″化率は９２％であった。
【００１８】実施例１、比較例１及び２で作製した試料
を用いて導電率及び圧環強度を測定した。導電率は３×
３×１５ｍｍの試験片に白金電極を焼き付けて、交流４
端子法で測定した。測定温度は３００℃とした。圧環強
度は外径２０ｍｍのチューブ状の焼結体を、長さ１０ｍ
ｍに切り出し、ＪＩＳのＺ２５０７にしたがって測定し
た。測定結果を表１に示す。表１から、本発明の方法に
より作製したベータアルミナ焼結体（ベータアルミナ電
解質）は、従来方法のアルミナ−マグネシアスピネルを
使用して作製したベータアルミナ焼結体とほぼ同等の性
能を有しており、同じく従来方法の最初から酸化アルミ
ニウム、炭酸ナトリウム及び酸化マグネシウムを混合し
て作製したベータアルミナ焼結体に比較して導電率及び
圧環強度ともに優れていることがわかる。
を用いて導電率及び圧環強度を測定した。導電率は３×
３×１５ｍｍの試験片に白金電極を焼き付けて、交流４
端子法で測定した。測定温度は３００℃とした。圧環強
度は外径２０ｍｍのチューブ状の焼結体を、長さ１０ｍ
ｍに切り出し、ＪＩＳのＺ２５０７にしたがって測定し
た。測定結果を表１に示す。表１から、本発明の方法に
より作製したベータアルミナ焼結体（ベータアルミナ電
解質）は、従来方法のアルミナ−マグネシアスピネルを
使用して作製したベータアルミナ焼結体とほぼ同等の性
能を有しており、同じく従来方法の最初から酸化アルミ
ニウム、炭酸ナトリウム及び酸化マグネシウムを混合し
て作製したベータアルミナ焼結体に比較して導電率及び
圧環強度ともに優れていることがわかる。
【００１９】
【表１】
【００２０】（実施例２）純度９９．９９％の酸化アル
ミニウムの代わりに純度９９．５％の工業用酸化アルミ
ニウムを用いること以外は実施例１と同様の方法でベー
タアルミナ焼結体（導電率測定用及び圧環強度測定用の
試料）を作製した。なお、この場合のβ″化率は仮焼粉
が７２％、焼結体で９６％であった。
ミニウムの代わりに純度９９．５％の工業用酸化アルミ
ニウムを用いること以外は実施例１と同様の方法でベー
タアルミナ焼結体（導電率測定用及び圧環強度測定用の
試料）を作製した。なお、この場合のβ″化率は仮焼粉
が７２％、焼結体で９６％であった。
【００２１】（比較例３）比較例１と同様の方法でマグ
ネシウム−アルミニウムスピネルを作製し、純度９９．
９９％の酸化アルミニウムの代わりに純度９９．５％の
酸化アルミニウムを用いること以外は比較例１と同様の
方法でベータアルミナ焼結体（導電率測定用及び圧環強
度測定用の試料）を作製した。
ネシウム−アルミニウムスピネルを作製し、純度９９．
９９％の酸化アルミニウムの代わりに純度９９．５％の
酸化アルミニウムを用いること以外は比較例１と同様の
方法でベータアルミナ焼結体（導電率測定用及び圧環強
度測定用の試料）を作製した。
【００２２】（比較例４）純度９９．９９％の酸化アル
ミニウムの代わりに純度９９．５％の工業用酸化アルミ
ニウムを用いること以外は比較例２と同様の方法でベー
タアルミナ焼結体を作製した。なお、この場合のβ″化
率は仮焼粉が４４％、焼結体で８６％であった。
ミニウムの代わりに純度９９．５％の工業用酸化アルミ
ニウムを用いること以外は比較例２と同様の方法でベー
タアルミナ焼結体を作製した。なお、この場合のβ″化
率は仮焼粉が４４％、焼結体で８６％であった。
【００２３】実施例２、比較例３及び４で作製した試料
を用いて導電率及び圧環強度を測定した。測定結果を表
２に示す。表２から、本発明方法によれば純度の低い工
業原料酸化アルミニウムを用いても、β″化率が高く低
抵抗のベータアルミナ焼結体が得られることがわかる。
を用いて導電率及び圧環強度を測定した。測定結果を表
２に示す。表２から、本発明方法によれば純度の低い工
業原料酸化アルミニウムを用いても、β″化率が高く低
抵抗のベータアルミナ焼結体が得られることがわかる。
【００２４】
【表２】
【００２５】（実施例３）実施例１と同様にして得られ
た仮焼粉（β″化率：８８％）に対し、所定量の酸化マ
グネシウムを添加し、水と分散剤を加えてボールミルで
４５時間湿式混合した。このスラリをスプレードライヤ
にて乾燥、造粒した。この造粒粉を用いて、導電率測定
用及び圧環強度測定用の試料を作製した。導電率測定用
の試料は４×４×２０ｍｍの金型で一軸成形後、冷間静
水圧プレス（ＣＩＰ）で１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分
間保持して成形した。また、圧環強度測定用の試料は外
径２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状
に同条件でＣＩＰ成形した。得られた成形体を５℃／分
の昇温速度で昇温し、所定温度で３０分保持後、５℃／
分で降温してベータアルミナ焼結体を作製した。酸化マ
グネシウムの添加量は１．５、２、２．５、３及び４重
量％の５ポイントとし、焼成温度は１５２０、１５４
０、１５６０、１５８０、１６００及び１６５０℃の６
ポイントとした。
た仮焼粉（β″化率：８８％）に対し、所定量の酸化マ
グネシウムを添加し、水と分散剤を加えてボールミルで
４５時間湿式混合した。このスラリをスプレードライヤ
にて乾燥、造粒した。この造粒粉を用いて、導電率測定
用及び圧環強度測定用の試料を作製した。導電率測定用
の試料は４×４×２０ｍｍの金型で一軸成形後、冷間静
水圧プレス（ＣＩＰ）で１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分
間保持して成形した。また、圧環強度測定用の試料は外
径２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状
に同条件でＣＩＰ成形した。得られた成形体を５℃／分
の昇温速度で昇温し、所定温度で３０分保持後、５℃／
分で降温してベータアルミナ焼結体を作製した。酸化マ
グネシウムの添加量は１．５、２、２．５、３及び４重
量％の５ポイントとし、焼成温度は１５２０、１５４
０、１５６０、１５８０、１６００及び１６５０℃の６
ポイントとした。
【００２６】得られた各試料について相対密度を測定す
るとともに、前記方法により導電率及び圧環強度の測定
を行った。なお、各試料のβ″化率は酸化マグネシウム
１．５重量％のもので約９３％、他は９５％以上であっ
た。図１に焼成温度と相対密度との関係を示す。これよ
り、酸化マグネシウム添加量が２〜３重量％の範囲では
焼成温度を１５４０℃まで下げても相対密度が９７％以
上であることがわかる。図２及び図３に焼成温度１５６
０℃及び１６４０℃で焼結した試料の導電率及び圧環強
度と酸化マグネシウム量との関係を示す。図２及び図３
より、酸化マグネシウム添加量が２〜３重量％の範囲で
は焼成温度を１５６０℃に下げても導電率、圧環強度と
も低下の割合が小さく優れた特性を有していることがわ
かる。
るとともに、前記方法により導電率及び圧環強度の測定
を行った。なお、各試料のβ″化率は酸化マグネシウム
１．５重量％のもので約９３％、他は９５％以上であっ
た。図１に焼成温度と相対密度との関係を示す。これよ
り、酸化マグネシウム添加量が２〜３重量％の範囲では
焼成温度を１５４０℃まで下げても相対密度が９７％以
上であることがわかる。図２及び図３に焼成温度１５６
０℃及び１６４０℃で焼結した試料の導電率及び圧環強
度と酸化マグネシウム量との関係を示す。図２及び図３
より、酸化マグネシウム添加量が２〜３重量％の範囲で
は焼成温度を１５６０℃に下げても導電率、圧環強度と
も低下の割合が小さく優れた特性を有していることがわ
かる。
【００２７】（実施例４）酸化マグネシウム添加量を
２．５重量％に固定して、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル
比を５．５〜７の範囲で変化させたほかは実施例３と同
様に操作しベータアルミナ焼結体を作製した。得られた
各試料ともβ″化率は９５％以上であった。焼成温度が
１５４０、１５６０及び１６４０℃のときの相対密度と
Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比との関係を図４に示す。図
４よりＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が６．４以下であ
れば焼成温度を１５４０℃まで下げても、相対密度が９
７％以上の緻密な焼結体得られていることがわかる。ま
た、焼成温度１５６０℃及び１６４０℃での焼結体の導
電率とＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比との関係を図５に、
焼結体の圧環強度とＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比との関
係を図６にそれぞれ示す。図５及び図６より、Ａｌ2 Ｏ
3 ／Ｎａ2 Ｏモル比が５．８〜６．４の範囲であれば、
焼成温度を下げても導電率、圧環強度とも低下の割合が
小さく優れた特性を有していることがわかる。なお、図
５及び図６には焼成温度１５４０℃のデータは示してい
ないが、図４に示すように１５４０℃における相対密度
は１５６０℃の場合と比較して低下は小さいので、導電
率及び圧環強度もほぼ同等の値が得られていることがわ
かる。
２．５重量％に固定して、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル
比を５．５〜７の範囲で変化させたほかは実施例３と同
様に操作しベータアルミナ焼結体を作製した。得られた
各試料ともβ″化率は９５％以上であった。焼成温度が
１５４０、１５６０及び１６４０℃のときの相対密度と
Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比との関係を図４に示す。図
４よりＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が６．４以下であ
れば焼成温度を１５４０℃まで下げても、相対密度が９
７％以上の緻密な焼結体得られていることがわかる。ま
た、焼成温度１５６０℃及び１６４０℃での焼結体の導
電率とＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比との関係を図５に、
焼結体の圧環強度とＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏモル比との関
係を図６にそれぞれ示す。図５及び図６より、Ａｌ2 Ｏ
3 ／Ｎａ2 Ｏモル比が５．８〜６．４の範囲であれば、
焼成温度を下げても導電率、圧環強度とも低下の割合が
小さく優れた特性を有していることがわかる。なお、図
５及び図６には焼成温度１５４０℃のデータは示してい
ないが、図４に示すように１５４０℃における相対密度
は１５６０℃の場合と比較して低下は小さいので、導電
率及び圧環強度もほぼ同等の値が得られていることがわ
かる。
【００２８】
【発明の効果】本発明の方法によれば、高コストのアル
ミニウム塩とマグネシウム塩を用いて作製した高活性、
高比表面積のマグネシウム−アルミナスピネルを用いる
ことなく、高導電性、高強度のベータアルミナ焼結体を
得ることができる。また、純度の低い（９９．５％）工
業原料酸化アルミニウムを用いても導電性、圧環強度の
特性低下は小さく、高導電性、高強度のベータアルミナ
焼結体を得ることができる。さらに、アルミニウム出発
原料、ナトリウム出発原料及びマグネシウム出発原料の
使用量を、焼結後のベータアルミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3
／Ｎａ2 Ｏのモル比が５．８〜６．４、ＭｇＯの含有量
が２〜３重量％となるような範囲とすることにより、１
５４０〜１５６０℃の低温焼成でも、高導電性、高強度
のベータアルミナ焼結体を得ることができる。
ミニウム塩とマグネシウム塩を用いて作製した高活性、
高比表面積のマグネシウム−アルミナスピネルを用いる
ことなく、高導電性、高強度のベータアルミナ焼結体を
得ることができる。また、純度の低い（９９．５％）工
業原料酸化アルミニウムを用いても導電性、圧環強度の
特性低下は小さく、高導電性、高強度のベータアルミナ
焼結体を得ることができる。さらに、アルミニウム出発
原料、ナトリウム出発原料及びマグネシウム出発原料の
使用量を、焼結後のベータアルミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3
／Ｎａ2 Ｏのモル比が５．８〜６．４、ＭｇＯの含有量
が２〜３重量％となるような範囲とすることにより、１
５４０〜１５６０℃の低温焼成でも、高導電性、高強度
のベータアルミナ焼結体を得ることができる。
【図１】実施例３における焼成温度と相対密度との関係
を示す図。
を示す図。
【図２】実施例３におけるＭｇＯ量と導電率との関係を
示す図。
示す図。
【図３】実施例３におけるＭｇＯ量と圧環強度との関係
を示す図。
を示す図。
【図４】実施例４におけるＡｌ2 Ｏ3 ／ＮａＯ2 モル比
と相対密度との関係を示す図。
と相対密度との関係を示す図。
【図５】実施例４におけるＡｌ2 Ｏ3 ／ＮａＯ2 モル比
と導電率との関係を示す図。
と導電率との関係を示す図。
【図６】実施例４におけるＡｌ2 Ｏ3 ／ＮａＯ2 モル比
と圧環強度との関係を示す図。
と圧環強度との関係を示す図。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年３月２７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】（実施例３）実施例１と同様にして得られ
た仮焼粉（β″化率：８８％）に対し、所定量の酸化マ
グネシウムを添加し、水と分散剤を加えてボールミルで
４５時間湿式混合した。このスラリをスプレードライヤ
にて乾燥、造粒した。この造粒粉を用いて、導電率測定
用及び圧環強度測定用の試料を作製した。導電率測定用
の試料は４×４×２０ｍｍの金型で一軸成形後、冷間静
水圧プレス（ＣＩＰ）で１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分
間保持して成形した。また、圧環強度測定用の試料は外
径２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状
に同条件でＣＩＰ成形した。得られた成形体を５℃／分
の昇温速度で昇温し、所定温度で３０分保持後、５℃／
分で降温してベータアルミナ焼結体を作製した。酸化マ
グネシウムの添加量は１．５、２、２．５、３及び４重
量％の５ポイントとし、焼成温度は１５２０、１５４
０、１５６０、１５８０、１６００及び１６４０℃の６
ポイントとした。
た仮焼粉（β″化率：８８％）に対し、所定量の酸化マ
グネシウムを添加し、水と分散剤を加えてボールミルで
４５時間湿式混合した。このスラリをスプレードライヤ
にて乾燥、造粒した。この造粒粉を用いて、導電率測定
用及び圧環強度測定用の試料を作製した。導電率測定用
の試料は４×４×２０ｍｍの金型で一軸成形後、冷間静
水圧プレス（ＣＩＰ）で１．５ｔ／ｃｍ2 の圧力で２分
間保持して成形した。また、圧環強度測定用の試料は外
径２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのチューブ状
に同条件でＣＩＰ成形した。得られた成形体を５℃／分
の昇温速度で昇温し、所定温度で３０分保持後、５℃／
分で降温してベータアルミナ焼結体を作製した。酸化マ
グネシウムの添加量は１．５、２、２．５、３及び４重
量％の５ポイントとし、焼成温度は１５２０、１５４
０、１５６０、１５８０、１６００及び１６４０℃の６
ポイントとした。
Claims (3)
- 【請求項１】 アルミニウム出発原料とナトリウム出発
原料を混合し、仮焼してベータアルミナの仮焼粉を調製
後、該仮焼粉にマグネシウム出発原料を添加して粉砕・
混合し、成形後焼結することを特徴とするベータアルミ
ナ電解質の製造方法。 - 【請求項２】 アルミニウム出発原料、ナトリウム出発
原料及びマグネシウム出発原料の使用量が、焼結後のベ
ータアルミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が
５〜７、ＭｇＯの含有量が１．５〜４．５重量％となる
ような量であることを特徴とする請求項１に記載のベー
タアルミナ電解質の製造方法。 - 【請求項３】 アルミニウム出発原料、ナトリウム出発
原料及びマグネシウム出発原料の使用量が、焼結後のベ
ータアルミナ電解質のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｎａ2 Ｏのモル比が
５．８〜６．４、ＭｇＯの含有量が２〜３重量％となる
ような量であることを特徴とする請求項１に記載のベー
タアルミナ電解質の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05029198A JP3586556B2 (ja) | 1998-03-03 | 1998-03-03 | ベータアルミナ電解質の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05029198A JP3586556B2 (ja) | 1998-03-03 | 1998-03-03 | ベータアルミナ電解質の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11246267A true JPH11246267A (ja) | 1999-09-14 |
| JP3586556B2 JP3586556B2 (ja) | 2004-11-10 |
Family
ID=12854817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05029198A Expired - Fee Related JP3586556B2 (ja) | 1998-03-03 | 1998-03-03 | ベータアルミナ電解質の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3586556B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1213781A2 (en) * | 2000-12-11 | 2002-06-12 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing beta-alumina solid electrolyte |
| WO2013129211A1 (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-06 | 旭硝子株式会社 | ベータアルミナ質焼結体とその製造方法 |
-
1998
- 1998-03-03 JP JP05029198A patent/JP3586556B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1213781A2 (en) * | 2000-12-11 | 2002-06-12 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing beta-alumina solid electrolyte |
| EP1213781A3 (en) * | 2000-12-11 | 2004-01-14 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing beta-alumina solid electrolyte |
| WO2013129211A1 (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-06 | 旭硝子株式会社 | ベータアルミナ質焼結体とその製造方法 |
| US9735446B2 (en) | 2012-02-29 | 2017-08-15 | Asahi Glass Company, Limited | Beta-alumina-based sintered compact and its production method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3586556B2 (ja) | 2004-11-10 |
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