JPH11245302A - 枝管ライニング材及び枝管ライニング工法 - Google Patents

枝管ライニング材及び枝管ライニング工法

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JPH11245302A
JPH11245302A JP10048011A JP4801198A JPH11245302A JP H11245302 A JPH11245302 A JP H11245302A JP 10048011 A JP10048011 A JP 10048011A JP 4801198 A JP4801198 A JP 4801198A JP H11245302 A JPH11245302 A JP H11245302A
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pipe lining
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lining material
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隆夫 神山
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康弘 横島
Shigeru Endo
茂 遠藤
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 ライニング後の枝管内周面の表面状態を良好
に保つことができる枝管ライニング工法を提供するこ
と。 【構成】 管状樹脂吸着材２の一端に鍔３を形成し、流
体圧密閉部材５を前記鍔３に隣接する内周部に取り付け
て成る枝管ライニング材１を用いて施工される枝管ライ
ニング工法として、圧力バッグ１３の一端開口部に取り
付けられた先端ノズル１６を前記枝管ライニング材１の
流体圧密閉部材５に差し込み、該先端ノズル１６と流体
圧密閉部材５との間に介在する弾性体１７によって両者
を密閉した後、枝管ライニング材１の鍔３を枝管１１の
開口部周縁に密着させた状態で前記圧力バッグ１３内に
圧力流体を供給して枝管ライニング材１の管状樹脂吸着
材２を枝管１１内に反転挿入し、該管状樹脂吸着材１を
枝管１１内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性
樹脂を硬化させた後、前記先端ノズル１６を流体圧密閉
部材５から引き抜いて圧力バッグ１３を枝管ライニング
材１から引き離す。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、枝管のライニング
に供される枝管ライニング材とこれを用いた枝管ライニ
ング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路（本
管）が老朽化した場合、該管路を地中から掘出すること
なく、その内周面にライニングを施して当該管路を補修
する管ライニング工法が知られている。
【０００３】上記管ライニング工法は、外周面が気密性
の高いフィルムで被覆された可撓性の管状樹脂吸着材に
硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を流体圧
によって管路内に反転挿入し、反転された管ライニング
材を管路内周面に押圧した状態で該管ライニング材に含
浸された硬化性樹脂を硬化させることによって管路をラ
イニングして補修する工法である。
【０００４】ところで、下水管等の本管に合流する枝管
に対しても上記工法を適用することができるが、その例
を図１７に示す。
【０００５】即ち、図１７は従来の枝管ライニング工法
を示す断面図であり、同図において１１３は本管１１０
内に挿入された反転用の圧力バッグであって、この圧力
バッグ１１３と枝管ライニング材１０１とは切り離され
ていなければならないため、枝管ライニング材１０１に
圧力を及ぼすための密閉チューブ１３０を圧力バッグ１
１３に接続しておく必要がある。
【０００６】而して、圧力バッグ１１３内に圧縮エアー
等を供給し、密閉チューブ１３０と枝管ライニング材１
０１を枝管１１１内に反転挿入し、図示の状態を保った
まま枝管ライニング材１０１に含浸された硬化性樹脂を
硬化させた後、密閉チューブ１３０を枝管１１１（枝管
ライニング材１０１）から引き抜けば、硬化した枝管ラ
イニング材１０１によって枝管１１１がライニングされ
て補修される。
【０００７】しかしながら、上記方法では、枝管１１１
の長さの変化に応じて適当な長さの密閉チューブ１３０
をその都度用意しなければならず、密閉チューブ１３０
の取り替え作業が必要であった。
【０００８】そこで、図１８及び図１９に示す枝管ライ
ニング工法が先に提案された。
【０００９】即ち、図１８及び図１９は従来の枝管ライ
ニング工法を示す断面図であり、本工法においては、圧
力バッグ２１３と枝管ライニング材２０１との気密的な
接続は引き剥しチューブ２３０によってなされ、該引き
剥しチューブ２３０の一端は枝管ライニング材２０１に
仮接着されている。尚、図において、２３１はガイドチ
ューブ、２３２は枝管ライニング材２０１の鍔２０３を
本管２１０の内壁に押圧するためのエアーマット、２１
２は本管２１０内に導入された管内作業用ロボットであ
る。
【００１０】而して、図１８に示すように枝管ライニン
グ材２０１の鍔２０３を本管２１０の内壁に押圧した状
態で圧力バッグ２１３内に圧縮エアーを供給すれば、枝
管ライニング材２０１は圧縮エアーの圧力を受けて枝管
２１１内を反転しながら図示矢印方向に挿入される。そ
して、枝管ライニング材２０１の枝管２１１内への反転
挿入が終了すると、該枝管ライニング材２０１に含浸さ
れた硬化性樹脂が硬化せしめられ、硬化した枝管ライニ
ング材２０１によって枝管２１１がライニングされて補
修される。
【００１１】上述のように枝管がライニングされると、
図１９に示すように圧力バッグ２１３が矢印方向に移動
せしめられる。すると、圧力バッグ２１３と管内作業用
ロボット２１２とはガイドチューブ２３１によって連結
されているため、管内作業用ロボット２１２も同方向に
移動し、枝管ライニング材２０１に仮接着されていた引
き剥しチューブ２３０は仮接着部分から引き剥されて枝
管ライニング材２０１から切り離される。
【００１２】従って、本工法によれば、圧力バッグ２１
３と枝管ライニング材２０１との気密的な接続は引き剥
しチューブ２３０によってなされるため、枝管２１１の
長さが変化しても同じ引き剥しチューブ２３０を使用す
ることができ、図１７に示した工法における密閉チュー
ブ１３０の取り替え作業が不要となる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記枝
管ライニング工法によれば、引き剥しチューブ２３０を
引き剥した場合、該引き剥しチューブ２３０が完全に引
き剥がれないでその一部が枝管ライニング材２０１の内
周面に残り、その残った部分がバリとなって枝管２１１
の内面状態が悪化したり、枝管２１１内の流動物がその
バリに付着する等の問題が発生していた。
【００１４】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、ライニング後の枝管内周面の
表面状態を良好に保つことができる枝管ライニング材及
び枝管ライニング工法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、未硬化の硬化性樹脂を含浸
した管状樹脂吸着材の一端に鍔を形成して成る枝管ライ
ニング材において、弾性体の押圧を受けて流体圧を密閉
する密閉壁面を構成する円筒状の流体圧密閉部材を前記
鍔に隣接する内周部に取り付けたことを特徴とする。
【００１６】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記管状樹脂吸着材の一端に該管状樹脂吸
着材とは別体で前記流体圧密閉部材を兼ねる鍔を取り付
けたことを特徴とする。
【００１７】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記流体圧密閉部材は枝管ライニン
グ後に枝管内に突出する突出部を有するものとしたこと
を特徴とする。
【００１８】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記流体圧密閉部材は枝管ライ
ニング後に本管内に突出する突出部を有するものとした
ことを特徴とする。
【００１９】請求項５記載の発明は、前記流体圧密閉部
材を金属又は硬質プラスチックで構成したことを特徴と
する。
【００２０】請求項６記載の発明は、未硬化の硬化性樹
脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に鍔を形成し、弾性
体の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成する
円筒状の流体圧密閉部材を前記鍔に隣接する内周部に取
り付けて成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管
ライニング工法として、前記枝管ライニング材の鍔を除
く管状樹脂吸着材を収納して成る圧力バッグの一端開口
部に取り付けられた円筒状の先端ノズルを前記枝管ライ
ニング材の流体圧密閉部材に差し込み、該先端ノズルと
流体圧密閉部材との間に介在する弾性体によって両者を
密閉した後、枝管ライニング材の鍔を枝管開口部周縁に
密着させた状態で前記圧力バッグ内に圧力流体を供給し
て枝管ライニング材の管状樹脂吸着材を枝管内に本管側
から地上に向かって反転挿入し、該管状樹脂吸着材を枝
管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を
硬化させた後、前記先端ノズルを流体圧密閉部材から引
き抜いて前記圧力バッグを枝管ライニング材から引き離
すようにしたことを特徴とする。
【００２１】請求項７記載の発明は、請求項６記載の発
明において、前記先端ノズルの外周に前記弾性体を取り
付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の内周部に差し
込んで前記弾性体を流体圧密閉部材の内周面に押圧する
ことを特徴とする。
【００２２】請求項８記載の発明は、請求項６記載の発
明において、前記先端ノズルの内周に前記弾性体を取り
付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の本管側に突出
する突出部の外周部に差し込んで前記弾性体を流体圧密
閉部材の突出部の外周面に押圧することを特徴とする。
【００２３】請求項９記載の発明は、請求項６，７又は
８記載の発明において、前記弾性体を流体圧の作用で膨
張させることを特徴とする。
【００２４】従って、請求項１〜５記載の枝管ライニン
グ材を用いて施工される請求項６〜９記載の枝管ライニ
ング工法によれば、圧力バッグと枝管ライニング材との
気密的な接続は先端ノズルと流体圧密閉部材の間に介在
する弾性体によってなされ、枝管ライニング終了後は先
端ノズルを流体密閉部材から引き抜くことによって圧力
バッグが枝管ライニング材から引き離されるため、従来
の引き剥しチューブが不要となり、枝管には枝管ライニ
ング材のみが残ることとなり、ライニング後の枝管内周
面の表面状態が良好に保たれる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
【００２６】図１は本発明に係る枝管ライニング材の断
面図、図２は同枝管ライニング材の鍔部分の拡大断面図
である。
【００２７】図１に示す枝管ライニング材１は未硬化の
硬化性樹脂を含浸して成る管状樹脂吸着材２の一端を外
側へ折り返し、その折り返された部分に硬化した鍔３を
一体に形成して構成されており、管状樹脂吸着材２の外
表面は気密性の高いプラスチックフィルム４で被覆され
ている。ここで、鍔３は、これに含浸された硬化性樹脂
を予め硬化させることによって本管１０（図８参照）の
内壁形状に沿った円弧曲面状を保っている。
【００２８】尚、管状樹脂吸着材２はポリエステル、ナ
イロン、アクリル、ビニロン等の不織布で構成され、こ
れに含浸される硬化性樹脂としては例えば不飽和ポリエ
ステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等が
使用される。又、前記プラスチックフィルム４としては
ポリエチレン、塩化ビニール、ビニロン、ポリウレタ
ン、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ナイロ
ン共重合体等のフィルムが用いられる。
【００２９】ところで、本発明に係る枝管ライニング材
１の鍔３に隣接する内周部には円筒状の流体圧密閉部材
５が取り付けられている。この流体圧密閉部材５は金属
又は硬質プラスチックによるインジェクション法によっ
て一体成形され、その中間高さ位置の外周にリング状の
フランジ５ａを有し、該フランジ５ａよりも上方の突出
部５ｂは枝管ライニング終了後に枝管１１（図８参照）
内に突出し、フランジ５ａよりも下方の突出部５ｃは枝
管ライニング後に本管１０に突出する。そして、この流
体圧密閉部材５はそのフランジ５ａが図示のように鍔３
に挟持されることによって前述のように枝管ライニング
材１の鍔３に隣接する内周部に取り付けられており、そ
の内周面は後述の弾性体１７（図８参照）の押圧を受け
て流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００３０】而して、図２に詳細に示すように、枝管ラ
イニング材１の鍔３に含浸されて硬化した硬化性樹脂は
管状樹脂吸着材２の鍔３に隣接する部位に高さｈの硬化
部を形成するが、この硬化部の高さｈは周方向に変化し
て一定ではない。このため、従来の枝管ライニング材に
あっては、管状樹脂吸着材の折り曲げ部高さ（図２の高
さＨに相当）は一定ではなかった。
【００３１】ところで、枝管のライニング作業において
枝管ライニング材の鍔を枝管開口部に正確に位置決めす
るには枝管ライニング材（管状樹脂吸着材）の折り曲げ
部高さＨは大きい方が好ましいが、余り高くすると遠隔
操作される管内作業用ロボットによって本管内を移動せ
しめられる枝管ライニング材の折り曲げ部が本管の内壁
に接触してこれに傷が付くという問題が発生する。
【００３２】従って、枝管ライニング材の折り曲げ部高
さＨは、枝管ライニング材の本管内での移動中に該枝管
ライニング材の折り曲げ部が本管内壁に接触しない範囲
で最大に設定すべきであるが、このように設定すること
は前述の理由によって事実上不可能であった。
【００３３】然るに、本発明に係る枝管ライニング材１
にあっては、鍔３に隣接する内周部に流体圧密閉部材５
を取り付けたため、図２に示すように流体圧密閉部材５
の鍔３の上面よりも高さＨ1 （ｈ＜Ｈ1 ＜Ｈ）だけ上方
へ突出する突出部５ｂの上端部に管状樹脂吸着材２が当
たってこれに重なり、その折り曲げ高さＨが硬化部の高
さｈに拘らず常に一定となり、この折り曲げ高さＨを最
適値（本管１０の内壁に接触しない範囲内での最大値）
に保つことができる。
【００３４】次に、本発明の別形態に係る枝管ライニン
グ材１を図３〜図７にそれぞれ示す。
【００３５】図３に示す枝管ライニング材１において
は、流体圧密閉部材５が複数のボルト６とナット７によ
って鍔３に取り付けられている。即ち、流体圧密閉部材
５のフランジ５ａが鍔３の下面に押し当てられ、流体圧
密閉部材５はフランジ５ａと鍔３に挿通する複数のボル
ト６と各ボルト６に螺合するナット７によって鍔３に取
り付けられている。尚、この流体圧密閉部材５もフラン
ジ５ａの上下に突出部５ｂ，５ｃを有している。
【００３６】又、図４に示す枝管ライニング材１におい
ては、流体圧密閉部材５が図１に示したと同様の手法で
取り付けられているが、この流体圧密閉部材５の上端部
周縁は内側に折り曲げられて屈曲部５ｄを形成してお
り、該屈曲部５ｄには断面横コ字状の空間が形成されて
いる。尚、この流体圧密閉部材５もフランジ５ａの上下
に突出部５ｂ，５ｃを有している。
【００３７】一方、図５〜図７に示す枝管ライニング材
１は管状樹脂吸着材２の一端に該管状樹脂吸着材２とは
別体の鍔８を取り付けて構成されており、これらの枝管
ライニング材１においては鍔８は流体圧密閉部材を兼ね
ている。尚、各鍔８は金属又は高質プラスチックによる
インジェクション法によって一体成形されている。
【００３８】即ち、図５に示す枝管ライニング材１にお
いては、鍔８の円筒状突出部８ａ（枝管ライニング終了
後に枝管１１内に突出する部分）の外周に管状樹脂吸着
材２の外側へ折り返された一端が嵌め込まれてバンド９
によって締め付けられて固定されている。尚、この鍔８
には枝管ライニング終了後に本管１０に突出する突出部
は設けられていない。
【００３９】又、図６に示す枝管ライニング材１におい
ては、鍔８が図５に示す枝管ライニング材１と同様に管
状樹脂吸着材２の一端折り返し部に取り付けられている
が、この鍔８には枝管ライニング終了後に枝管１１内に
突出する突出部８ａと本管１０内に突出する突出部８ｂ
の双方が形成されている。
【００４０】更に、図７に示す枝管ライニング材１にお
いては、鍔８は上下の分割片８Ａ，８Ｂで構成されてお
り、管状樹脂吸着材２の一端折り返し部の端部周縁は外
側に押し広げられ、その押し広げられた部分が鍔８の上
下の分割片８Ａ，８Ｂで挟持されている。そして、鍔８
の上下の分割片８Ａ，８Ｂと管状樹脂吸着材２の一端押
し広げ部は、これらに挿通する複数のボルト６と各ボル
ト６に螺合するナット７によって締付一体化されてい
る。尚、鍔８の上下の分割片８Ａ，８Ｂには枝管ライニ
ング終了後に枝管１１内に突出する円筒状の突出部８
ｃ，８ｄがそれぞれ形成されている。
【００４１】次に、図１に示した枝管ライニング材１を
用いて施工される本発明に係る枝管ライニング工法を図
８〜図１１に基づいて説明する。尚、図８〜図１１は本
発明に係る枝管ライニング工法をその工程順に示す断面
図である。
【００４２】図において、１０は本管、１１は本管１０
に合流する枝管であって、本管１０内には管内作業用ロ
ボット１２、反転用圧力バッグ１３、枝管ライニング材
１等が引き込まれている。
【００４３】ところで、上記管内作業用ロボット１２は
油圧で駆動されものであって、そのヘッド部１２ａには
油圧シリンダ１４が取り付けられ、該油圧シリンダ１４
の上下に摺動するロッド１４ａ（図９参照）にはセッテ
ィングアーム１５が取り付けられている。そして、セッ
ティングアーム１５には円筒状の先端ノズル１６が挿通
支持されており、この先端ノズル１６の上端部外周には
リング状の弾性体１７が嵌着され、同先端ノズル１６の
下端部外周には前記圧力バッグ１３の一端開口部が取り
付けられている。尚、管内作業用ロボット１２には油圧
ホース１８と牽引ロープ１９が取り付けられ、上部には
モニター用のＴＶカメラ２０が設置されており、油圧ホ
ース１８は地上に設置された不図示の油圧ポンプに接続
され、ＴＶカメラ２０は同じく地上に設置された不図示
のモニター装置に電気ケーブル２１を介して接続されて
いる。
【００４４】又、前記圧力バッグ１３の他端（閉塞端）
にはエアーホース２２と牽引ロープ２３が接続されてお
り、エアーホース２２は地上に設置された不図示のコン
プレッサーに接続されている。
【００４５】而して、図８及び図９に示すように、枝管
ライニング材１はその鍔３が前記セッティングアーム１
５上にセットされており、該鍔３を除く未反転の管状樹
脂吸着材２は圧力バッグ１３内に収納されている。又、
前記先端ノズル１６は枝管ライニング材１の流体圧密閉
部材５内に下方から差し込まれており、このとき、先端
ノズル１１の上端外周部に嵌着された弾性体１７は流体
圧密閉部材５の内周面に押圧されて先端ノズル１６と流
体圧密閉部材５とを気密にシールしている。尚、流体圧
密閉部材５の内周面は弾性体１７の押圧を受けて流体圧
を密閉する密閉壁面を構成している。
【００４６】以上において、図８に示すように、例えば
牽引ロープ２３を左方（矢印方向）に引いて一体に組み
付けられた管内作業用ロボット１２、圧力バッグ１３、
枝管ライニング材１等を本管１０内で同方向に移動させ
るが、このとき、枝管ライニング材１の折り曲げ高さＨ
（図２参照）が前述のように最適値（本管１０の内壁に
接触しない範囲内での最大値）に保たれるため、枝管ラ
イニング材１が本管１０の内壁に接触してこれが損傷を
受けることがない。
【００４７】そして、管内作業用ロボット１２に設置さ
れた前記ＴＶカメラ２０によって本管１０内を地上でモ
ニタリングしながら、図９に示すように枝管ライニング
材１の鍔３を枝管１１の開口部に位置決めし、その後、
油圧シリンダ１４のロッド１４ａを上動させて枝管ライ
ニング材１の鍔３を枝管１１の開口部周縁に密着させる
が、前述のように枝管ライニング材１の折り曲げ高さＨ
（図２参照）が最適値（本管１０の内壁に接触しない範
囲内での最大値）に保たれているため、鍔３の位置決め
が容易且つ確実になされる。
【００４８】而して、図９に示す状態では圧力バッグ１
３内には枝管ライニング材１で区画される密閉空間Ｓが
形成されるが、前述のように先端ノズル１６と流体圧密
閉部材５とは弾性体１７によって気密にシールされてい
るため、密閉空間Ｓには高い気密性が確保されている。
【００４９】上記状態において、地上に設置された不図
示のコンプレッサーを駆動して圧縮エアーをエアーホー
ス２２から圧力バッグ１３内の密閉空間Ｓに供給する
と、枝管ライニング材１の管状樹脂吸着材２は圧縮エア
ーの圧力を受けて図９に破線にて示すように枝管１１内
を本管１０側から地上に向かって反転挿入される。
【００５０】そして、図１０に示すように、枝管ライニ
ング材１の管状樹脂吸着材２の枝管１１内への反転挿入
が終了すると、管状樹脂吸着材２を枝管１１の内壁に押
圧したまま、該管状樹脂吸着材２に含浸された硬化性樹
脂を任意の方法によって硬化させれば、この硬化した枝
管ライニング材１によって枝管１１はその内周面がライ
ニングされて補修及び補強される。
【００５１】以上のようにして枝管１１がライニングさ
れると、油圧シリンダ１４のロッド１４ａを下動させて
先端ノズル１６を枝管ライニング材１の流体圧密閉部材
５から引き抜く。すると、先端ノズル１６とこれに取り
付けられた圧力バッグ１３が枝管ライニング材１から引
き離されるため、牽引ロープ２３を図１１の左方（矢印
方向）引っ張って圧力バッグ１３や管内作業用ロボット
１２等を同方向に移動させてこれらを本管１０内から取
り除けば、枝管１１には枝管ライニング材１のみが残る
こととなり、ここに枝管１１に対する一連のライニング
作業が完了する。
【００５２】而して、以上説明した本発明に係る枝管ラ
イニング材１を用いて施工される本発明に係る枝管ライ
ニング工法によれば、圧力バッグ１３と枝管ライニング
材１との気密的な接続は先端ノズル１６と流体圧密閉部
材５の間に介在する弾性体１７によってなされ、枝管ラ
イニング終了後は先端ノズル１６を流体密閉部材５から
引き抜くことによって圧力バッグ１３が枝管ライニング
材１から引き離されるため、従来の引き剥しチューブが
不要となり、枝管１１には枝管ライニング材１のみが残
ることとなり、ライニング後の枝管１１の内周面の表面
状態が良好に保たれる。
【００５３】ここで、図３〜図７にそれぞれ示した各枝
管ライニング材１の枝管ライニング施工時における密閉
状態を図１２〜図１６の部分断面図にそれぞれ示す。
【００５４】図３に示した枝管ライニング材１において
は、図１２に示すように、リング状の弾性体１７が上端
内周部に固着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材５
の突出部５ｃ外周に下方から差し込まれて弾性体１７が
突出部５ｃの外周面に押圧され、先端ノズル１６と流体
圧密閉部材５とは弾性体１７によって気密にシールさ
れ、この弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライ
ニング材１との気密的な接続がなされている。尚、この
場合は、流体圧密閉部材５の突出部５ｃの外周面が弾性
体１７の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成
している。
【００５５】図４に示した枝管ライニング材１において
は、図１３に示すように、リング状の弾性体１７ａ，１
７ｂが上端内外周部に固着された先端ノズル１６が流体
圧密閉部材５の上端部に形成された屈曲部１５ｄの空間
内に下方から差し込まれている。ここで、一方の弾性体
１７ｂはエアーホース２４を介してコンプレッサー２５
に接続されており、コンプレッサー２５から圧縮エアー
をエアーホース２４を介して弾性体１７ｂに供給するこ
とによって該弾性体１７ｂが膨張するため、両弾性体１
７ａ，１７ｂが先端ノズル１６と流体圧密閉部材５に一
層強い力で押圧され、先端ノズル１６と流体圧密閉部材
５とは両弾性体１７ａ，１７ｂによってより確実にシー
ルされ、これらの弾性体１７ａ，１７ｂによって圧力バ
ッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続が確実
になされている。
【００５６】図５に示した枝管ライニング材１において
は、図１４に示すように、リング状の弾性体１７が上端
外周部に嵌着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材を
兼ねる鍔８の突出部８ａ外周に下方から差し込まれて弾
性体１７が突出部８ａの内周面に押圧され、先端ノズル
１６と鍔８とは弾性体１７によって気密にシールされ、
この弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライニン
グ材１との気密的な接続がなされている。尚、この場合
は、鍔８の突出部８ａの内周面が弾性体１７の押圧を受
けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００５７】図６に示した枝管ライニング材１において
は、図１５に示すように、リング状の弾性体１７が上端
内周部に固着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材を
兼ねる鍔８の突出部８ｂ外周に下方から差し込まれて弾
性体１７が突出部８ｂの外周面に押圧され、先端ノズル
１６と鍔８とは弾性体１７によって気密にシールされ、
この弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライニン
グ材１との気密的な接続がなされている。尚、この場合
は、鍔８の突出部８ｂの外周面が弾性体１７の押圧を受
けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００５８】図７に示した枝管ライニング材１において
は、図１６に示すように、リング状の弾性体１７が上端
外周部に嵌着された先端ノズル１６が鍔８の分割片８Ｂ
の内周に下方から差し込まれている。ここで、弾性体１
７はエアーホース２４を介してコンプレッサー２５に接
続されており、コンプレッサー２５から圧縮エアーをエ
アーホース２４を介して弾性体１７に供給することによ
って弾性体１７が膨張するため、該弾性体１７が鍔８の
分割片８Ｂの内周面に一層強い力で押圧され、先端ノズ
ル１６と鍔８とは弾性体１７によってより確実にシール
され、該弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライ
ニング材１との気密的な接続が確実になされている。
尚、この場合は、鍔８の分割片８Ｂの突出部８ｄの内周
面が弾性体８ｄの押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁
面を構成している。
【００５９】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
〜５記載の枝管ライニング材を用いて施工される請求項
６〜９記載の枝管ライニング工法によれば、圧力バッグ
と枝管ライニング材との気密的な接続は先端ノズルと流
体圧密閉部材の間に介在する弾性体によってなされ、枝
管ライニング終了後は先端ノズルを流体密閉部材から引
き抜くことによって圧力バッグが枝管ライニング材から
引き離されるため、従来の引き剥しチューブが不要とな
り、枝管には枝管ライニング材のみが残ることとなり、
ライニング後の枝管内周面の表面状態が良好に保たれる
という効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図であ
る。
【図２】本発明に係る枝管ライニング材の鍔部分の拡大
断面図である。
【図３】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
【図４】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
【図５】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
【図６】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
【図７】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
【図８】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
【図９】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
【図１０】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。
【図１１】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。
【図１２】図３に示した枝管ライニング材の枝管ライニ
ング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１３】図４に示した枝管ライニング材の枝管ライニ
ング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１４】図５に示した枝管ライニング材の枝管ライニ
ング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１５】図６に示した枝管ライニング材の枝管ライニ
ング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１６】図７に示した枝管ライニング材の枝管ライニ
ング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１７】従来の枝管ライニング工法を示す断面図であ
る。
【図１８】従来の枝管ライニング工法を示す断面図であ
る。
【図１９】従来の枝管ライニング工法を示す断面図であ
る。
【符号の説明】
１ 枝管ライニング材 ２ 管状樹脂吸着材 ３ 鍔 ５ 流体圧密閉部材 ５ｂ，５ｃ 突出部 ８ 鍔（流体圧密閉部材） ８ａ〜８ｄ 突出部 １０ 本管 １１ 枝管 １３ 圧力バッグ １６ 先端ノズル １７ 弾性体 １７ａ，１７ｂ 弾性体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194−４株式会社オ ール内

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
    吸着材の一端に鍔を形成して成る枝管ライニング材にお
    いて、 弾性体の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成
    する円筒状の流体圧密閉部材を前記鍔に隣接する内周部
    に取り付けたことを特徴とする枝管ライニング材。
  2. 【請求項２】 前記管状樹脂吸着材の一端に該管状樹脂
    吸着材とは別体で前記流体圧密閉部材を兼ねる鍔を取り
    付けたことを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング
    材。
  3. 【請求項３】 前記流体圧密閉部材は枝管ライニング後
    に枝管内に突出する突出部を有することを特徴とする請
    求項１又は２記載の枝管ライニング材。
  4. 【請求項４】 前記流体圧密閉部材は枝管ライニング後
    に本管内に突出する突出部を有することを特徴とする請
    求項１，２又は３記載の枝管ライニング材。
  5. 【請求項５】 前記流体圧密閉部材は金属又は硬質プラ
    スチックで構成されることを特徴とする請求項１〜３又
    は４記載の枝管ライニング材。
  6. 【請求項６】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
    吸着材の一端に鍔を形成し、弾性体の押圧を受けて流体
    圧を密閉する密閉壁面を構成する円筒状の流体圧密閉部
    材を前記鍔に隣接する内周部に取り付けて成る枝管ライ
    ニング材を用いて施工される枝管ライニング工法であっ
    て、 前記枝管ライニング材の鍔を除く管状樹脂吸着材を収納
    して成る圧力バッグの一端開口部に取り付けられた円筒
    状の先端ノズルを前記枝管ライニング材の流体圧密閉部
    材に差し込み、該先端ノズルと流体圧密閉部材との間に
    介在する弾性体によって両者を密閉した後、枝管ライニ
    ング材の鍔を枝管開口部周縁に密着させた状態で前記圧
    力バッグ内に圧力流体を供給して枝管ライニング材の管
    状樹脂吸着材を枝管内に本管側から地上に向かって反転
    挿入し、該管状樹脂吸着材を枝管内壁に押圧した状態で
    これに含浸された硬化性樹脂を硬化させた後、前記先端
    ノズルを流体圧密閉部材から引き抜いて前記圧力バッグ
    を枝管ライニング材から引き離すことを特徴とする枝管
    ライニング工法。
  7. 【請求項７】 前記先端ノズルの外周に前記弾性体を取
    り付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の内周部に差
    し込んで前記弾性体を流体圧密閉部材の内周面に押圧す
    ることを特徴とする請求項６記載の枝管ライニング工
    法。
  8. 【請求項８】 前記先端ノズルの内周に前記弾性体を取
    り付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の本管側に突
    出する突出部の外周部に差し込んで前記弾性体を流体圧
    密閉部材の突出部の外周面に押圧することを特徴とする
    請求項６記載の枝管ライニング工法。
  9. 【請求項９】 前記弾性体を流体圧の作用で膨張させる
    ことを特徴とする請求項６，７又は８記載の枝管ライニ
    ング工法。
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