JP2000033650A

JP2000033650A - 枝管ライニング材の製造方法及び枝管ライニング工法

Info

Publication number: JP2000033650A
Application number: JP20238798A
Authority: JP
Inventors: Takao Kamiyama; 隆夫神山; Yasuhiro Yokoshima; 康弘横島; Shigeru Endo; 茂遠藤; Hiroyuki Aoki; 啓之青木
Original assignee: GET KK; Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd; Yokoshima and Co; All KK
Current assignee: GET KK; Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd; Yokoshima and Co; All KK
Priority date: 1998-07-16
Filing date: 1998-07-16
Publication date: 2000-02-02

Abstract

(57)【要約】【目的】枝管のライニングに際して圧力流体によって
枝管内に確実に反転挿入され得る枝管ライニング材の製
造方法を提供すること。【構成】ファイバーで構成される管状樹脂吸着材の外
表面に気密性の高いプラスチックフィルム２を溶着又は
接着し、該管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返してそ
の端部を押し広げ、その押し広げた部分の全部又は一部
に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸させた後、その液状硬
化性樹脂を硬化させて管状樹脂吸着材の一端に硬化した
鍔１Ｂを形成し、該鍔１Ｂを除く管状樹脂吸着材の外面
全体と鍔１Ｂの表面の全部又は鍔が管状樹脂吸着材の外
面に連繋する部分の一部を前記プラスチックフィルム２
で被覆し、鍔１Ｂを除く管状樹脂吸着材に未硬化の液状
硬化性樹脂を含浸せしめて一端に鍔１Ｂを有する枝管ラ
イニング材を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、老朽化した枝管の
内周面のライニングに供される枝管ライニング材の製造
方法と該枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライ
ニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなくその内
周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニ
ング工法が提案され、既に実用に供されている。

【０００３】上記管ライニング工法は、その外周面が気
密性の高いフィルムで被覆された可撓性の樹脂吸着材に
未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニン
グ材を流体圧によって管路内に反転挿入した後、該管ラ
イニング材を管路の内周面に押圧し、その状態を保った
まま管ライニング材を加熱等してこれに含浸された硬化
性樹脂を硬化させることによって、硬化した管ライニン
グ材で管路の内周面をライニングして該管路を補修する
工法である。

【０００４】ところで、上記管ライニング工法は下水管
等の本管に合流する枝管に対しても同様に適用すること
ができるが、本発明者等は図１５及び図１６に示す枝管
ライニング材と該枝管ライニング材を用いて施工される
枝管ライニング工法を先に提案した（特開平４−３５５
１１５号及び同４−３５５１１６号公報参照）。

【０００５】即ち、図１５及び図１６は従来の枝管ライ
ニング材とこれを用いた枝管ライニング工法を示す断面
図であり、これらの図において、１１０は下水管等の本
管、１１１は本管１１０に合流する小径の枝管であっ
て、本管１１０内にはセッティングロボット１１２、圧
力バッグ１１３等が導入されており、セッティングロボ
ット１１２にはセッティングアーム１１６が支持され、
圧力バッグ１１３はガイドチューブ１３２とカップ１３
３を介してセッティングアーム１１６に取り付けられて
いる。そして、圧力バッグ１１３内には枝管ライニング
材１０１が挿入されているが、該枝管ライニング材１０
１は未硬化の液状硬化性樹脂を含浸しており、その一端
には硬化した鍔１０１ａが形成され、この鍔１０１ａに
近い外周面（反転後は内周面）には引き剥しチューブ１
３４の一端が仮接着されている。

【０００６】而して、図１５に示すように、上記枝管ラ
イニング材１０１の鍔１０１ａは前記セッティングロボ
ット１１２に取り付けられたセッティングアーム１１６
に支持されており、前記引き剥しチューブ１３４の他端
は前記カップ１３３に取り付けられている。又、枝管ラ
イニング材１０１の鍔１０１ａとセッティングアーム１
１６との間には弾性部材１２０が介設されている。尚、
弾性部材１２０はエアーホース１２１を介して不図示の
コンプレッサーに接続されている。

【０００７】上記状態において、本管１１０内でセッテ
ィングロボット１１２を移動させて枝管ライニング材１
０１の鍔１０１ａを枝管１１１の開口部に位置決めした
後、不図示のコンプレッサーを駆動して圧力バッグ１１
３と弾性部材１２０にそれぞれ圧縮エアーを供給する
と、弾性部材１２０は膨張して枝管ライニング材１０１
の鍔１０１ａを枝管１１１の開口部周縁に密着せしめ
る。又、圧力バッグ１１３内の枝管ライニング材１０１
は、図１５に示すように、圧力バッグ１１３内に供給さ
れる圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管１１１
内を本管１１０側から地上に向かって順次挿入されてい
く。

【０００８】上述のようにして枝管ライニング材１０１
が枝管１１１内に反転挿入されると、該枝管ライニング
材１０１を枝管１１１の内壁に押圧した状態で、枝管ラ
イニング材１０１を加熱等して該枝管ライニング材１０
１に含浸された硬化性樹脂を硬化させる。そして、枝管
ライニング材１０１の硬化が終了すると、弾性部材１２
から圧縮エアーを抜くとともに、セッティングロボット
１１２を駆動してセッティングアーム１１６を下動させ
る。すると、図１６に示すように、弾性部材１２０とセ
ッティングアーム１１６は枝管ライニング材１０１から
切り離されるため、圧力バッグ１１３を図１６の矢印方
向に引くと、セッティングロボット１１２も圧力バッグ
１１３と共に同方向に引かれ、枝管ライニング材１０１
に仮接着されていた引き剥しチューブ１３４が仮接着部
分から引き剥されて圧力バッグ１１３等と取り除かれ、
枝管１１１は残った枝管ライニング材１０１によってラ
イニングされて補修される。

【０００９】ところが、上記従来の枝管ライニング工法
においては、引き剥しチューブ１３４は枝管ライニング
材１０１が硬化した後に引き剥されるためにこれを強力
に接着することができず、このために枝管ライニング材
１０１をセッティングアーム１１６にセットする際に引
き剥しチューブ１３４が剥れたり、引き剥しチューブ１
３４が剥れる際に枝管ライニング材１０１に傷が付いて
その部分（引き剥しチューブ１３４の仮接着部分）にピ
ンホールが発生する等の問題があった。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】そこで、図１７に示す
ように引き剥しチューブを省略し、弾性部材１２０によ
って枝管ライニング材１０１の鍔１０１ａを枝管１１１
の開口部周縁に密着させるだけで枝管ライニング材１０
１等の内部に形成される密閉空間Ｓの気密を保つように
することが考えられる。

【００１１】しかしながら、図１７に示す方法において
は、枝管ライニング材１０１の既に硬化している鍔１０
１ａと未硬化の硬化性樹脂を含浸する他の部分との境界
の気密性が不十分であり、その部分から圧縮エアーが漏
れ出るために枝管ライニング材１０１の枝管１１１内へ
の反転挿入を確実に行うことができないという問題があ
った。

【００１２】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、枝管のライニングに際して圧
力流体によって枝管内に確実に反転挿入され得る枝管ラ
イニング材の製造方法と該枝管ライニング材を用いた枝
管ライニング工法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係る枝管ライニング材の製造方法は、ファ
イバーで構成される管状樹脂吸着材の外表面に気密性の
高いプラスチックフィルムを溶着又は接着し、該管状樹
脂吸着材の一端を外側へ折り返してその端部を押し広
げ、その押し広げた部分の全部又は一部に未硬化の液状
硬化性樹脂を含浸させた後、その液状硬化性樹脂を硬化
させて管状樹脂吸着材の一端に硬化した鍔を形成し、該
鍔を除く管状樹脂吸着材の外面全体と鍔の表面の全部又
は鍔が管状樹脂吸着材の外面に連繋する部分を前記プラ
スチックフィルムで被覆し、鍔を除く管状樹脂吸着材に
未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて一端に鍔を有す
る枝管ライニング材を得るようにしたことを特徴とす
る。

【００１４】又、本発明に係る枝管ライニング工法は、
ファイバーで構成される管状樹脂吸着材の外表面に気密
性の高いプラスチックフィルムを溶着又は接着し、該管
状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返してその端部を押し
広げ、その押し広げた部分の全部又は一部に未硬化の液
状硬化性樹脂を含浸させた後、その液状硬化性樹脂を硬
化させて管状樹脂吸着材の一端に硬化した鍔を形成し、
該鍔を除く管状樹脂吸着材の外面全体と鍔の表面の全部
又は鍔が管状樹脂吸着材の外面に連繋する部分を前記プ
ラスチックフィルムで被覆し、鍔を除く管状樹脂吸着材
に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライ
ニング材を用いて施工される枝管ライニング工法であっ
て、前記枝管ライニング材の鍔を本管の枝管開口部周縁
に密着させた状態で該枝管ライニング材を流体圧によっ
て枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入した後、
枝管ライニング材を枝管の内周壁に押圧した状態で該枝
管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるこ
とを特徴とする。

【００１５】従って、本発明によれば、反転後の枝管ラ
イニング材の鍔を除く管状樹脂吸着材（硬化性樹脂含浸
部）と鍔は両者の境界部を含んで気密性の高いプラスチ
ックフィルムによって気密に被覆されているため、枝管
ライニング材内に圧力流体を供給して該枝管ライニング
材を枝管内に反転挿入するに際して硬化性樹脂含浸部と
鍔との境界から圧縮エアー等の圧力流体が漏れ出ること
がなく、枝管ライニング材の枝管への反転挿入が常に安
定して確実になされる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００１７】図１は本発明に係る製造方法によって製造
された枝管ライニング材の断面図、図２は図１のＡ部拡
大詳細図である。

【００１８】図１に示す枝管ライニング材１は、管状樹
脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成る
硬化性樹脂含浸部１Ａの一端を折り返して硬化した鍔１
Ｂを形成し、同硬化性樹脂含浸部１Ａの他端エンド部を
気密的に密閉するとともに、硬化性樹脂含浸部１Ａの外
面全体と鍔１Ｂの硬化性樹脂含浸部１Ａの外面に連繋す
る一部（内周面）を気密性の高いプラスチッフィルム２
で被覆して構成されている。

【００１９】上記管状樹脂吸収材はポリエステルファイ
バーをニードルパンチング加工して得られる不織布で構
成されており、これに含浸される未硬化の液状硬化性樹
脂としては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビ
ニールエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。
尚、不織布に含浸される液状硬化性樹脂としては、その
他ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の
光硬化性樹脂、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂等を
使用することができる。又、前記プラスチックフィルム
２としてはポリウレタン又はナイロンを含む複合フィル
ムが使用されている。

【００２０】ところで、ポリエステルファイバーをニー
ドルパンチング加工して得られる前記不織布において
は、最終ニードルパンチング加工においてニードルが突
き出た側の糸はニードルが突き刺さった側の糸よりも格
段に抜けづらいことが確認された。

【００２１】そこで、本実施の形態では、不織布のニー
ドルが突き出た側（つまり、不織布の糸が抜けづらい
側）に前記プラスチックフィルム２を溶着又は接着する
ようにしている。この結果、プラスチックフィルム２の
不織布に対する耐剥離強度が高められる。

【００２２】而して、図２に詳細に示すように、プラス
チックフィルム２は硬化性樹脂含浸部１Ａの外面全体と
鍔１Ｂの内周面に被着されるが、該プラスチックフィル
ム２の鍔１Ｂ又はこれに連繋する部分への接触長さｈは
２．５ｍ／ｍ以上に設定されている。

【００２３】ところで、枝管ライニング材１の鍔１Ｂは
管状樹脂吸収材の一端を外側へ折り返し、その折り返さ
れた部分に不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビ
ニールエステル樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、
シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させて予め硬化
させることによって構成され、これは後述の本管１０
（図７参照）の曲率に略等しい円弧曲面状に湾曲した形
状に成形され、その外径は後述の枝管１１（図７参照）
の内径よりも大きく設定され、厚さは１ｍｍ以上に設定
されている。

【００２４】而して、以上のように構成される枝管ライ
ニング材１においては、硬化性樹脂含浸部１Ａと鍔１Ｂ
は、図２に詳細に示すように、両者の境界部を含んでプ
ラスチックフィルム２によってその外面と内周部がそれ
ぞれ気密に被覆されている。

【００２５】尚、本実施の形態に係る枝管ライニング材
１においては、鍔１Ｂの硬化性樹脂含浸部１Ａの外面に
連繋する一部（内周部）をプラスチックフィルム２で覆
ったが、図３に示すように鍔１Ｂの全体をプラスチック
フィルム２で覆ったり、或は図４に示すように鍔１Ｂを
部分的に覆うようにしても良い。

【００２６】又、図５に示すように、枝管ライニング材
１の鍔１Ｂにステンレス等の金属から成る円筒状の穿孔
保護部材５０をボルト５１とナット５２で取り付けた
り、或は図４に示すように同様の穿孔保護部材５０を硬
化性樹脂含浸部１Ａの鍔１Ｂ近傍の内部に設けても良
い。尚、図５に示す穿孔保護部材５０の凸部５０ａは後
述の枝管ライニングが終了した時点で枝管ライニング材
１内に突出するが、この凸部５０ａの外径は枝管ライニ
ング材１（硬化性樹脂含浸部１Ａ）の内径よりも小さく
設定されており、該凸部５０ａと枝管ライニング材１
（硬化性樹脂含浸部１Ａ）との間には直径で３ｍ／ｍ以
上のクリアランスが形成されている。

【００２７】ここで、本発明に係る枝管ライニング材１
の製造方法について説明する。

【００２８】枝管ライニング材１の鍔１Ｂの加工におい
ては、外表面がプラスチックフィルム２で被覆された管
状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返し、その折り返した
部分全体を円弧曲面状に押し広げるか、又は硬化性樹脂
含浸部１Ａと連繋する一部を残して管状樹脂吸着材から
プラスチックフィルム２を引き剥し、管状樹脂吸着材の
一端を押し広げ易いようにその周囲に切れ目を入れ、該
管状樹脂吸着材の一端を押し広げる。そして、枝管ライ
ニング材１の内径と同等若しくはそれよりも小さな内径
を有するリング状の樹脂吸着材（不図示）を鍔１Ｂに積
み重ねることによって鍔１Ｂの板厚を調整し、その鍔１
Ｂに熱硬化性樹脂を含浸させてこれを硬化させる。

【００２９】上述のようにして管状樹脂吸着材の一端に
硬化した鍔部１が形成されると、図６に示すように、型
枠３５を鍔１Ｂの上面にセットしてこれを複数のＧクラ
ンプ３６で鍔１Ｂに連結し、型枠３５内に未硬化の液状
硬化性樹脂３７を注入し、管状樹脂吸着材の内部を真空
ポンプ３８で真空引きすることによって該管状樹脂吸着
材に液状硬化性樹脂３７を含浸せしめて硬化性樹脂含浸
部１Ａ（図１参照）を構成する。

【００３０】或は、図７に示すように、管状樹脂吸着材
の内部に未硬化の液状硬化性樹脂３７を注入した後、管
状樹脂吸着部の折り返し部を気密性の高いフィルム３９
で気密に覆い、真空ポンプ３８で管状樹脂吸着材を真空
引きしながら、該管状樹脂吸着材を図示矢印方向（下方
に）に引いて一対のローラ４０間を通過させることによ
って管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂３７を含浸せしめ
て硬化性樹脂含浸部１Ａ（図１参照）を構成する。尚、
このとき、容器４１内の色水を管状樹脂吸着材に吹き付
けて気密性とピンホールの有無をチェックすることがで
きる。管状樹脂吸着材の気密性が十分でなかったり、ピ
ンホールが発生している場合には、吹き付けた色水が真
空に引かれて管状樹脂吸着材内に染み込む。

【００３１】ところで、鍔１Ｂの形成においては、液状
硬化性樹脂の鍔１Ｂと管状樹脂吸着材の連繋部への含浸
を液状硬化性樹脂をファイバー表面より塗布して押圧す
ることによって行い、液状硬化性樹脂をプラスチックフ
ィルム２の溶着面又は接着面まで浸透させて鍔１Ｂと管
状樹脂吸着材との境界を気密的に加工する方法が採用さ
れる。

【００３２】次に、本発明に係る上記枝管ライニング材
１を用いて施工される枝管ライニング工法を図８〜図１
４に基づいて説明する。尚、図８〜図１４は枝管ライニ
ング工法をその工程順に示す断面図である。

【００３３】図８において、１０は本管、１１は本管１
０に合流する小径の枝管であって、本管１０内にはセッ
ティングロボット１２、圧力バッグ１３、枝管ライニン
グ材１等が導入されている。

【００３４】上記セッティングロボット１２は、油圧で
駆動されてそのヘッド１２ａが図８の矢印ａ方向及びｂ
方向に進退し、且つ、ｃ方向に回転可能であって、これ
には牽引ロープ１４が連結されており、上部にはモニタ
ー用のＴＶカメラ１５が設置されている。又、このセッ
ティングロボット１２のヘッド１２ａにはセッティング
アーム１６が着脱自在に取り付けられている。尚、セッ
ティングロボット１２とセッティングアーム１６は両者
を組み付けた状態で不図示のマンホールから本管１０内
に導入することができないため、両者は切り離された状
態でそれぞれ別のマンホールから本管１０内に導入さ
れ、例えばセッティングロボット１２を本管１０内を通
って他方のマンホールまで移動させ、これにセッティン
グアーム１６を取り付けるようにする必要がある。

【００３５】ところで、上記セッティングアーム１６は
金属又は硬質プラスチックで円筒状に成形されており、
その外径は本管１０の内径と同等若しくはそれよりも小
さく設定されている。そして、このセッティングアーム
１６の上面と側面にはそれぞれ開口部１６ａ，１６ｂが
形成されており、上面開口部１６ａの周縁には連結パイ
プ部１６ｃが内方に向かって一体に突設されている。
尚、本実施の形態ではセッティングアーム１６を円筒状
に成形したが、本管１０の内径と同等若しくはそれより
も小さな外接円を有する円筒状に近い多角筒状に成形し
ても良い。

【００３６】又、上記セッティングアーム１６内には前
記圧力バッグ１３の一部が開口部１６ｂから挿入されて
おり、該圧力バッグ１３の一端はセッティングアーム１
６の連結パイプ部１６ｃの外周に取り付けられ、セッテ
ィングアーム１６の外方へ延出する他端はカップ１７に
よって閉じられており、カップ１７には流体圧注入ホー
スと温水排出ホースを兼ねるホース１８と牽引ロープ１
９が接続されている。

【００３７】そして、上記圧力バッグ１３内には枝管ラ
イニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａが挿入され、該枝
管ライニング材１の鍔１Ｂはセッティングアーム１６の
上面によって支持され、両者の間には膨張収縮自在な弾
性部材２０が介設されている。この弾性部材２０はセッ
ティングアーム１６の上面開口部１６ａを除く外周面を
覆うように設けられており、これはエアーホース２１を
介して地上に設置された不図示のコンプレッサーに接続
されている。尚、図８に示すように、圧力バッグ１３は
枝管ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａを挿入した
状態で略直角に撓曲可能なように柔軟な材質で構成され
ている。

【００３８】ここで、枝管ライニング材１の鍔１Ｂと弾
性部材２０とは粘着剤、両面テープ又マジックテープで
接着されている。尚、本実施の形態では１つの弾性部材
２０を用いたが、弾性部材を複数設け、これらを枝管ラ
イニング材１の鍔１Ｂとセッティングアーム１６の上面
との間及びセッティングアーム１６の下面と本管１０の
内壁との間に別々に設けるようにしても良い。

【００３９】而して、牽引ロープ１４，１９を引っ張る
ことによってセッティングロボット１２やセッティング
アーム１６、圧力バッグ１３、枝管ライニング材１等は
本管１０内を一体的に移動するが、セッティングロボッ
ト１２に設置されたＴＶカメラ１５と枝管１１内に導入
されたＴＶカメラ２２によって地上で本管１０内と枝管
１１内をそれぞれモニタリングしながら、図８に示すよ
うに枝管ライニング材１の鍔１Ｂを枝管１１の開口部に
位置決めする。

【００４０】次に、地上に設置された不図示のコンプレ
ッサーを駆動してホース１８，２１を介して圧力バッグ
１３と弾性部材２０にそれぞれ圧縮エアーを供給すれ
ば、図９に示すように、弾性部材２０は膨張して枝管ラ
イニング材１の鍔１Ｂを枝管１１の開口部周縁に押圧し
て密着させる。すると、圧力バッグ１３内には枝管ライ
ニング材１と弾性部材２０によって閉じられる密閉空間
Ｓが形成される。尚、本実施の形態においては、前述の
ように弾性部材２０はセッティングアーム１６の上面開
口部１６ａを除く外周面を覆うように設けられているた
め、該弾性部材２０が枝管ライニング材１の鍔１Ｂから
受ける反力は該弾性部材２０のセッティングアーム１６
の下面と本管１０の内壁との間に介在する部分の内圧に
よって受けられ、従って、セッティングアーム１６及び
セッティングロボット１２のヘッド部１２ａに大きな押
圧力の反力が作用することがない。

【００４１】又、上述のように圧力バッグ１３内の密閉
空間Ｓに圧縮エアーを供給すると、図９に示すように、
圧力バッグ１３内に挿入された枝管ライニング材１の硬
化性樹脂含浸部１Ａが圧縮エアーの圧力を受けて反転し
ながら枝管１１内を本管１０側から地上に向かって挿入
されていく。尚、この枝管ライニング材１の硬化性樹脂
含浸部１Ａの枝管１１内への反転挿入の状況は、枝管１
１内に導入された前記ＴＶカメラ１５によって地上でモ
ニタリングされる。

【００４２】而して、図２に示すように、反転前の枝管
ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａの外面と鍔１Ｂ
の内周部は両者の境界部を含んでプラスチックフィルム
２によって気密に被覆されているため、枝管ライニング
材１が反転された後においては、図１０に示すように、
該枝管ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａと鍔１Ｂ
の内面は両者の境界部を含んでプラスチックフィルム２
によって気密に覆われることとなり、この結果、硬化性
樹脂含浸部１Ａと鍔１Ｂとの境界から圧縮エアーが漏れ
出ることがなく、密閉空間Ｓには高い気密性が確保さ
れ、従って、枝管ライニング材１の枝管１１への反転挿
入が常に確実になされる。尚、反転前の枝管ライニング
材１の外表面及び圧力バッグ１３の内面にオイル、ワッ
クス、界面活性剤等の潤滑剤を塗布しておけば、枝管ラ
イニング材１の反転挿入時の該枝管ライニング材１と圧
力バッグ１３との摩擦抵抗が低減され、枝管ライニング
材１の枝管１１内への反転挿入が抵抗なくスムーズにな
される。

【００４３】ところで、枝管ライニング材１の硬化性樹
脂含浸部１Ａの長さは枝管１１の長さよりも５０ｍｍ以
上長く設定されており、従って、図１１に示すように枝
管ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａの枝管１１へ
の反転挿入が終了すると、該硬化性樹脂含浸部１Ａは所
定長さだけ地上に突出する。

【００４４】次に、枝管ライニング材の地上に突出した
部分の端部を切断し、図１２に示すように、その部分に
温水注入カップ２３を取り付け、地上に設置されたコン
プレッサー２４を駆動して圧縮エアーを温水注入カップ
２３に接続されたエアーホース２５から枝管ライニング
材１内に供給し、枝管ライニング材１を枝管の内周壁に
押圧した状態で、地上に設置された温水ポンプ２６を駆
動して水槽２７内の６５℃〜９８℃に加熱された温水を
温水ホース２８から枝管ライニング材１の内部に注入す
る。すると、温水は圧力バッグ１３内と枝管ライニング
材１内に充填され、圧力バッグ１３内と枝管ライニング
材１内に充填されていた圧縮エアーが温水によって置換
される。従って、枝管ライニング材１は温水によって加
熱され、これの硬化性樹脂含浸部１Ａに含浸されている
熱硬化性樹脂が熱によって硬化する。尚、圧力バッグ１
３内と枝管ライニング材１内の温水はホース１８と該温
水ホース１８に接続された温水ホース２９を通って前記
水槽２７に戻されるが、温水ホース２９の途中には温水
ポンプ３０とボイラー３１が設けられており、枝管ライ
ニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水はボイ
ラー３０によって所定の温度（６５℃〜９８℃）に加熱
されて水槽２７に戻され、温水ホース２８を通って再び
枝管ライニング材１の内部に供給されて該枝管ライニン
グ材１の加熱に供される。このように、温水は枝管ライ
ニング材１と水槽２７の間で連続的に循環されて枝管ラ
イニング材１の加熱に供される。

【００４５】以上のようにして枝管ライニング材１の硬
化性樹脂含浸部１Ａが硬化すると、枝管ライニング材１
及び圧力バッグ１３の内部から温水が抜かれ、弾性部材
２０から圧縮エアーが抜かれる。すると、図１３に示す
ように、弾性部材２０は収縮して枝管ライニング材１の
鍔１Ｂから離れるため、セッティングアーム１６及び圧
力バッグ１３を枝管ライニング材１から切り離すことが
でき、牽引ロープ１９を引っ張ってセッティングロボッ
ト１２をセッティングアーム１６や圧力バッグ１３と共
に本管１０内から取り除き、図１４に示すように枝管ラ
イニング材１の不要部分を切除すれば、枝管１１に対す
る一連のライニング作業が完了し、枝管１１は、硬化し
た枝管ライニング材１によってその内周壁がライニング
されて補修される。

【００４６】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、反転後の枝管ライニング材の鍔を除く管状樹脂
吸着材（硬化性樹脂含浸部）と鍔は両者の境界部を含ん
で気密性の高いプラスチックフィルムによって気密に被
覆されているため、枝管ライニング材内に圧力流体を供
給して該枝管ライニング材を枝管内に反転挿入するに際
して硬化性樹脂含浸部と鍔との境界から圧縮エアー等の
圧力流体が漏れ出ることがなく、枝管ライニング材の枝
管への反転挿入が常に安定して確実になされるという効
果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図であ
る。

【図２】図１のＡ部拡大詳細図である。

【図３】本発明の別実施形態に係る枝管ライニング材の
部分断面図である。

【図４】本発明の別実施形態に係る枝管ライニング材の
部分断面図である。

【図５】本発明の別実施形態に係る枝管ライニング材の
部分断面図である。

【図６】枝管ライニング材の製造工程において管状樹脂
吸着材への硬化性樹脂の含浸させる方法を示す断面図で
ある。

【図７】枝管ライニング材の製造工程において管状樹脂
吸着材への硬化性樹脂の含浸させる方法を示す断面図で
ある。

【図８】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。

【図９】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１０】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。

【図１１】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。

【図１２】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。

【図１３】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。

【図１４】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面
図である。

【図１５】従来の枝管ライニング工法を示す断面図であ
る。

【図１６】従来の枝管ライニング工法を示す断面図であ
る。

【図１７】従来の枝管ライニング工法を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１枝管ライニング材１Ａ硬化性樹脂含浸部１Ｂ鍔２プラスチックフィルム１０本管１１枝管５０穿孔保護部材５０ａ凸部

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１０年１１月２日（１９９８．１１．
２）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図であ
る。

【図２】図１のＡ部拡大詳細図である。

【符号の説明】１枝管ライニング材１Ａ硬化性樹脂含浸部１Ｂ鍔２プラスチックフィルム１０本管１１枝管５０穿孔保護部材５０ａ凸部

フロントページの続き (71)出願人 592004301 株式会社オール埼玉県所沢市林１丁目194番地の４ (72)発明者神山隆夫神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘南合成樹脂製作所内 (72)発明者横島康弘茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限会社横島内 (72)発明者遠藤茂茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲット内 (72)発明者青木啓之埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会社オール内Ｆターム(参考） 4F211 AA36C AD05 AD12 AD16 AG08 AG24 AG29 AH43 SA14 SC03 SD04 SD11 SD23 SH16 SH21 SJ01 SJ13 SJ21 SN03 SP12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ファイバーで構成される管状樹脂吸着材
の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムを溶着又
は接着し、該管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返して
その端部を押し広げ、その押し広げた部分の全部又は一
部に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸させた後、その液状
硬化性樹脂を硬化させて管状樹脂吸着材の一端に硬化し
た鍔を形成し、該鍔を除く管状樹脂吸着材の外面全体と
鍔の表面の全部又は鍔が管状樹脂吸着材の外面に連繋す
る部分を前記プラスチックフィルムで被覆し、鍔を除く
管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめ
て一端に鍔を有する枝管ライニング材を得ることを特徴
とする枝管ライニング材の製造方法。
【請求項２】前記管状樹脂吸着材をポリエステルファ
イバーのニードルパンチング加工によって得られる不織
布で構成し、該不織布の最終ニードルパンチング加工に
おいてニードルが突き出た側に前記プラスチックフィル
ムを溶着又は接着することを特徴とする請求項１記載の
枝管ライニング材の製造方法。
【請求項３】前記プラスチックフィルムをポリウレタ
ン又はナイロンを含む複合フィルムで構成したことを特
徴とする請求項１記載の枝管ライニング材の製造方法。
【請求項４】前記鍔の形成において液状硬化性樹脂の
鍔と前記管状樹脂吸着材の連繋部への含浸を液状硬化性
樹脂をファイバー表面より塗布して押圧することによっ
て行い、液状硬化性樹脂をプラスチックフィルムの溶着
面又は接着面まで浸透させて鍔と管状樹脂吸着材との境
界を気密的に加工することを特徴とする請求項１記載の
枝管ライニング材の製造方法。
【請求項５】前記鍔及びこれに連繋する部分への前記
プラスチックフィルムの接触長さを２．５ｍ／ｍ以上に
設定することを特徴とする請求項１記載の枝管ライニン
グ材の製造方法。
【請求項６】前記鍔又は鍔付近の管状樹脂吸着材の外
部又は内部に穿孔保護部材を取り付けることを特徴とす
る請求項１記載の枝管ライニング材の製造方法。
【請求項７】ファイバーで構成される管状樹脂吸着材
の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムを溶着又
は接着し、該管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返して
その端部を押し広げ、その押し広げた部分の全部又は一
部に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸させた後、その液状
硬化性樹脂を硬化させて管状樹脂吸着材の一端に硬化し
た鍔を形成し、該鍔を除く管状樹脂吸着材の外面全体と
鍔の表面の全部又は鍔が管状樹脂吸着材の外面に連繋す
る部分を前記プラスチックフィルムで被覆し、鍔を除く
管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめ
て成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニ
ング工法であって、前記枝管ライニング材の鍔を本管の枝管開口部周縁に密
着させた状態で該枝管ライニング材を流体圧によって枝
管内に本管側から地上に向かって反転挿入した後、枝管
ライニング材を枝管の内周壁に押圧した状態で該枝管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを
特徴とする枝管ライニング工法。
【請求項８】前記枝管ライニング材に凸部を取り付
け、該凸部が枝管ライニング後に枝管ライニング材内に
突出するようにしたことを特徴とする請求項７記載の枝
管ライニング工法。
【請求項９】前記凸部の外周径をライニング後の枝管
ライニング材の内径よりも小さく設定して該凸部と枝管
ライニング材との間に所定のクリアランスを形成したこ
とを特徴とする請求項８記載の枝管ライニング工法。
【請求項１０】前記クリアランスを直径で３ｍ／ｍ以
上に設定することを特徴とする請求項９記載の枝管ライ
ニング工法。