JP2932358B2 - 管ライニング工法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、本管の一部と枝管
を同時にライニングすることができる管ライニング工法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水道管等の管路が老
巧化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施してこれを補修する管ライニング工法が
提案され、既に実用に供されている。

【０００３】上記管ライニング工法は、少なくとも外周
面が気密性の高いフィルムで被覆された管状不織布に未
硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を
流体圧によって管路内に反転挿入し、反転挿入された管
ライニング材を流体圧によって管路の内周壁に押圧した
まま、該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を任意
の方法によって硬化させ、硬化した管ライニング材によ
って管路の内周壁をライニングして該管路を補修する工
法である。

【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法は図２
０に示す本管１００や枝管２００に対して適用される
が、地盤沈下や地震等によって本管１００や枝管２００
に大きな応力が発生すると、マンホール３００と本管１
００との接合部Ａや本管１００の継ぎ目部Ｂ或は本管１
００と枝管２００との接合部Ｃ，Ｄに僅かな隙間が発生
し、その隙間から地下水が本管１００内に浸入するとい
う問題があった。

【０００５】中でも本管１００と枝管２００との接合部
Ｃ，Ｄに隙間が最も多く発生し易く、その部分にのみ隙
間が発生したために本管１００と枝管２００の全体をラ
イニングすることは不経済であり、多大な労力とコスト
を費やすという問題がある。因に、マンホール３００と
本管１００との接合部Ａに隙間が発生した場合には、マ
ンホール３００からの作業によって接合部Ａの隙間を容
易にシールすることができる。

【０００６】そこで、一端に硬化した鍔を有して外表面
がプラスチックフィルムで気密的に覆われた管状樹脂吸
収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライニング材
と、該枝管ライニング材の口径と略同径の円孔が穿設さ
れた管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る本
管部分ライニング材とを、枝管ライニング材の前記鍔を
本管部分ライニング材の前記円孔の周縁に接合すること
によって両者を一体化して構成される管ライニング材を
本管内の所定位置に導入セットした後、流体圧によって
前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入し、その後、
本管部分ライニング材と枝管ライニング材を流体圧によ
って加圧してこれらを本管と枝管の各内周壁にそれぞれ
押圧し、その状態を保ったまま、本管部分ライニング材
と枝管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させ
る管ライニング工法が提案される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
管ライニング工法においては、管ライニング材を構成す
る枝管ライニング材を枝管内に反転挿入する際に流体圧
を気密にシールするのが困難であるという問題があっ
た。

【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、流体圧を気密にシールして枝
管ライニング材を枝管内に確実に反転挿入して本管の一
部と枝管のみを最小限の労力とコストで同時にライニン
グすることができる管ライニング工法を提供することに
ある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、一端に硬化した鍔を有して
外表面がプラスチックフィルムで気密的に覆われた管状
樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライニ
ング材と、該枝管ライニング材の口径と略同径の円孔が
穿設された管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて
成る本管部分ライニング材とを、枝管ライニング材の前
記鍔を本管部分ライニング材の前記円孔の周縁に接合す
ることによって両者を一体化して構成される管ライニン
グ材を本管内の所定位置に導入セットした後、流体圧に
よって前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入し、そ
の後、本管部分ライニング材と枝管ライニング材を流体
圧によって加圧してこれらを本管と枝管の各内周壁にそ
れぞれ押圧し、その状態を保ったまま、本管部分ライニ
ング材と枝管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬
化させる管ライニング工法において、前記管ライニング
材の枝管ライニング材に引き剥し可能に接着された引き
剥しチューブの一端を本管内に導入されたロボットに支
持されたヘッドカラーに取り付けるとともに、本管内に
導入された圧力バッグと前記ヘッドカラーとを本管部分
ライニング材の中に挿入されたインライナーによって接
続して１つの密閉空間を形成し、該密閉空間内に圧力流
体を供給して枝管ライニング材を枝管内に反転挿入する
と同時に、本管部分ライニング材を本管の内周壁に押圧
することを特徴とする。

【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置換し
て前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に含浸
された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥しチュ
ーブを引き剥すとともに、前記インライナーを本管部分
ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブとインラ
イナー及び圧力バッグを取り除くことを特徴とする。

【００１１】従って、本発明によれば、本管内に導入さ
れた圧力バッグとヘッドカラーとをインライナーによっ
て接続して１つの密閉空間が形成されるため、この密閉
空間に導入される流体圧によって枝管ライニング材を枝
管内に確実に反転挿入することができ、本管と枝管との
接合部に隙間が発生したような場合には、一体化された
単一の管ライニング材を用いて本管の一部と枝管のみを
最小限の労力とコストで同時にライニングして本管と枝
管との接合部に発生した隙間をシールすることができ
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００１３】図１は管ライニング材１の斜視図、図２は
同管ライニング材１の側断面図であり、該管ライニング
材１は、後述の本管１００（図１７参照）よりも短い大
径の本管部分ライニング材２と小径で長い枝管ライニン
グ材３とを一体化して構成されており、本管部分ライニ
ング材２の外周面には該本管部分ライニング材２よりも
短い管状のパッキンライナー４が覆われて接合されてい
る。

【００１４】上記本管部分ライニング材２はポリエステ
ル、ポリプロピレン、アクリル等の不織布から成る管状
樹脂吸収材５に不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹
脂、ビニールエステル樹脂、シリコーン等の未硬化の熱
硬化性樹脂を含浸させたものであって、その内周面はポ
リウレタン、ポリエチレン等の気密性の高いプラスチッ
クフィルム６によって被覆されている。又、前記パッキ
ンライナー４も本管部分ライニング材２と同材質の管状
樹脂吸収材７にポリウレタン、アクリルアミド等の止水
剤を含浸せしめて構成されている。

【００１５】一方、前記枝管ライニング材３は本管部分
ライニング材２と同様にポリエステル、ポリプロピレ
ン、アクリル等の不織布から成る管状樹脂吸収材８に前
記と同様の熱硬化性樹脂を含浸させたものであって、そ
の内周面はポリウレタン、ポリエチレン等の気密性の高
いプラスチックチューブ９で被覆され、外周面は同様の
プラスチックフィルム１０によって被覆されている。そ
して、この枝管ライニング材３の一端には鍔３Ａが形成
されており、この鍔３Ａは本管１００の曲率と同等の曲
率で円弧曲面状に湾曲しており、その外径は後述の枝管
２００（図１７参照）の内径よりも大きく設定され、こ
れに含浸された硬化性樹脂が硬化することによってその
形状を保持している。

【００１６】而して、本管部分ライニング材２の長さ方
向中央部には枝管ライニング材３の口径と略同径の円孔
２ａ（図２参照）が穿設されており、この円孔２ａの周
縁に枝管ライニング材３の鍔３Ａが接合され、その上に
前記パッキンライナー４が被せられて本管部分ライニン
グ材２と枝管ライニング材３の鍔３Ａ及びパッキンライ
ナー４が複数のボルト１１，１２によって締結されて接
合一体化されている。そして、枝管ライニング材３の鍔
３Ａを除く部分は、内側に折り返されて反転され、本管
部分ライニング材２に形成された円孔２ａから本管部分
ライニング材２の中を通って該本管部分ライニング材２
の一方の開口部から外部に延出しており、その一部には
気密性の高い引き剥しチューブ１３が挿通しており、該
引き剥しチューブ１３の一端は枝管ライニング材３の鍔
３Ａに近い部分に引き剥し可能に接着されている。尚、
引き剥しチューブ１３はポリウレタン、ポリエチレン等
の気密性の高い材質で構成されている。

【００１７】次に、以上のように構成される管ライニン
グ材１の製造方法を図３乃至図１５に基づいて説明す
る。尚、図３乃至図１５は管ライニング材１の製造方法
をその工程順に示す説明図である。

【００１８】管ライニング材１の製造に際しては、先
ず、図３乃至図８に示す工程を経て本管部分ライニング
材２が得られる。

【００１９】即ち、図３に示すように、帯状の樹脂吸収
材５を丸めてその突き合わせ部を縫い合わせることによ
って樹脂吸収材５を管状に成形し、その縫い合わせ部の
外面を薄い樹脂吸収材から成る接着テープ１４を接着し
て接合部を補強し、管状樹脂吸収材５を得る。そして、
管状樹脂吸収材５の外周面を前記プラスチックフィルム
６で被覆する。

【００２０】次に、図４に示すように、管状樹脂吸収材
５に熱硬化性樹脂１５を含浸せしめる。

【００２１】即ち、管状樹脂吸収材５の一端を開いてそ
の中に樹脂ホース１６から所要量の熱硬化性樹脂１５を
注入するとともに、管状樹脂吸収材５の他端を真空ポン
プ１７によって真空引きする。このとき、図５に示すよ
うに、管状樹脂吸収材５を上下一対のローラ１８で挟ん
で該ローラ１８を図示矢印方向に回転させながらこれを
図５の左方に移動させれば、熱硬化性樹脂１５が管状樹
脂吸収材５にその一方から順次含浸されながら他方に移
動し、管状樹脂吸収材５の全体に亘って熱硬化性樹脂１
５が均一に含浸される。そして、これと同時に、管状樹
脂吸収材５はローラ１８によってその厚さが調整され
る。

【００２２】次に、図６に示すように、熱硬化性樹脂１
５が含浸された管状樹脂吸収材５の一端が折り返され、
その折り返された部分の内側に注水ホース１９から水が
注入される。すると、管状樹脂吸収材５は水圧によって
反転しながら図６の矢印方向（右方）に移動し、気密性
の高いプラスチックチューブ２０内に挿入されていく。
尚、このように管状樹脂吸収材５をプラスチックチュー
ブ２０内に反転挿入するのは、液状の熱硬化性樹脂１５
を含浸して成る管状樹脂吸収材５が反転されることによ
ってその外表面が熱硬化性樹脂１５でべたつくためであ
って、管状樹脂吸収材５をプラスチックチューブ２０内
に反転挿入することによって、その後の作業が容易化す
る。

【００２３】而して、管状樹脂吸収材５のプラスチック
チーブ２０内への反転挿入がその全長に亘って終了する
と、図７に示すように、管状樹脂吸収材５をプラスチッ
クチューブ２０と共に所定の長さに切断し、図８に示す
ように、切断された管状樹脂吸収材５の長さ方向略中央
に前記円孔２ａを穿設するとともに、該円孔２ａの周囲
に前記ボルト１１が挿通するための複数の小孔２ｂを同
一円周上に穿設して本管部分ライニング材２を得る。

【００２４】ところで、前記パッキンライナー４は必ず
しも必要なものではないが、浸入水を防ぐことも目的と
する本実施の形態においては、前述のように本管部分ラ
イニング材２の外周面をパッキンライナー４で覆ってい
る。

【００２５】而して、パッキンライナー４は、図９に示
すように、管状樹脂吸収材７に前記円孔２ａと同径の円
孔４ａを穿設するとともに、該円孔４ａの周囲の前記小
孔２ｂと同位置に複数の小孔４ｂを穿設し、該管状樹脂
吸収材７に止水剤を含浸せしめて構成される。尚、場合
によっては、パッキンライナー４の管状樹脂吸収材７に
は熱硬化性樹脂を含浸せしめても良い。

【００２６】次に、枝管ライニング材３の製造方法を図
１０乃至図１２に基づいて説明する。

【００２７】図１０に示すように、枝管ライニング材３
を構成する管状不織布８の一端に長さ方向（軸方向）の
複数のスリットを形成してその部分を外側に押し開いて
花弁状とする。尚、管状樹脂吸収材８の内部には前記プ
ラスチックチューブ９が通され、同管状樹脂吸収材８の
外周面には前記プラスチックフィルム１０が被覆されて
いる。

【００２８】次に、管状樹脂吸収材８の花弁状に押し広
げられた端部に、管状樹脂吸収材８に挿通されたリング
状不織布２１を押し当て、容器２２に収容された不飽和
ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂１５をリング状不織
布２１と管状樹脂吸収材８の花弁状に押し広げられた端
部に含浸せしめ、該熱硬化性樹脂１５を任意の方法によ
って加熱してこれを硬化させれば、リング状不織布１２
と管状樹脂吸収材８の花弁状に押し広げられた端部が接
着されて硬化し、管状樹脂吸収材８の一端に図１１及び
図１２に示す鍔３Ａが形成される。

【００２９】その後、図１１に示すように、管状樹脂吸
収材８の鍔３Ａに近い外周には前記引き剥しチューブ１
３が引き剥し可能に接着されるとともに、鍔３Ａに複数
（小孔２ｂと同数）の小孔３ｂが同一円周上に穿設さ
れ、管状樹脂吸収材８には本管部分ライニング材２の製
造時と同様の手法によって熱硬化性樹脂が含浸され、図
１１及び図１２に示すような枝管ライニング材３が得ら
れる。尚、図１２に示すように、プラスチックチューブ
９とプラスチックフィルム１０の端部にはロープ２３が
連結されている。

【００３０】而して、図１３に示すように、本管部分ラ
イニング材２の円孔２ａには枝管ライニング材３の鍔３
Ａを除く部分が引き剥しチューブ１３と共に通され、こ
れらは図示のように本管部分ライニング材２の一方の開
口部から外に延出している。

【００３１】そして、図１４に示すように、枝管ライニ
ング材３の鍔３Ａを本管部分ライニング材２の円孔２ａ
の周縁に密着せしめ、その後、図１５に示すようにパッ
キンライナー４を本管部分ライニング材２の外側に通
し、該パッキンライナー４に穿設された円孔４ａを本管
部分ライニング材２に穿設された円孔２ａ（図８参照）
に合致せしめる。すると、パッキンライナー４と枝管ラ
イニング材３の鍔３Ａ及び本管部分ライニング材２とが
重ねられ、これらに穿設された複数の小孔４ｂ，３ｂ，
２ｂの各々に前記ボルト１１を通してこれをナット１２
（図２参照）で締め付けることによってパッキンライナ
ー４と枝管ライニング材３の鍔３Ａ及び本管部分ライニ
ング材２とが接合一体化され、図１及び図２に示す管ラ
イニング材１が得られる。

【００３２】尚、パッキンライナー４と枝管ライニング
材３の鍔３Ａ及び本管部分ライニング材２とを接合一体
化する締結具としては、ボルトとナットの他、リベッ
ト、ボタンと糸又は針金等を使用し得るが、ボルトとナ
ット或はリベット等としては耐食性の高いプラスチック
やステンレス製のものを使用すべきである。

【００３３】次に、以上の工程を経て製造される管ライ
ニング材１を用いて施工される本発明の実施の形態１に
係る管ライニング工法を図１６至図１９に基づいて説明
する。尚、図１６乃至図１９は本発明に係る管ライニン
グ工法をその工程順に示す断面図である。

【００３４】本発明に係る管ライニング工法において
は、図１６に示すように、管ライニング材１は作業用ロ
ボット２８のヘッド２８ａに支持されたヘッドカラー２
９にセットされる。尚、作業用ロボット２８は油圧によ
って駆動され、そのヘッド２８ａは図示矢印Ｘ，Ｙ方向
に進退し、且つ、矢印θ方向に回転するものであって、
その上部にはモニター用の本管用ＴＶカメラ３０が設置
されている。又、前記ヘッドカラー２９は作業用ロボッ
ト２８のヘッド２８ａに対して脱着可能に取り付けられ
ている。

【００３５】而して、本実施の形態においては、管ライ
ニング材１の本管部分ライニング材２の中には気密性の
高いインライナー３１が挿通されており、該インライナ
ー３１の一部は引き剥しチューブ１３の自由端と共にヘ
ッドカラー２９の一端に締付ベルト３２によって取り付
けられている。又、インライナー３１の一端はヘッドカ
ラー２９に締め付けベルト３３によって取り付けられて
おり、同インライナー３１の他端は円筒状のアタッチメ
ントカラー３４の一端外周に締め付けベルト３５によっ
て取り付けられている。

【００３６】そして、上記アタッチメントカラー３４の
他端外周には別の圧力バッグ３６の一端が締め付けベル
ト３７によって取り付けられており、該圧力バッグ３６
の他端（エンド部）は締付ベルト４０によって取り付け
られたエンドカラー４１によって気密に閉じられてい
る。尚、エンドカラー４１には圧力計４２と牽引ロープ
４３が取り付けられるとともに、ホース４４が接続され
ており、該ホース４４はバルブ４５を介して地上に設置
されたコンプレッサー４６に接続されている。

【００３７】従って、本実施の形態においては、管ライ
ニング材１、引き剥しチューブ１３、インライナー３
１、アタッチメントカラー３４、圧力バッグ３６及びエ
ンドカラー４１によって囲まれる１つの密閉空間Ｓが形
成され、管ライニング材１の枝管ライニング材３の鍔３
Ａを除く部分（未反転部分）は密閉空間Ｓ内に収納され
ている。

【００３８】而して、管ライニング材１は本管部分ライ
ニング材２とパッキンライナー４が不図示の紐によって
縛られて作業用ロボット２８のヘッドカラー２９に保持
されており、地上でセットされた管ライニング材１は図
１７に示すように作業用ロボット２８等と共に本管１０
０内に導入される。尚、図１７に示すように、作業用ロ
ボット２８には油圧ケーブル６２を介してロボット操作
盤８０が接続されている。又、枝管２００内にはモニタ
リング用の枝管用ＴＶカメラ３８が挿入セットされてお
り、該枝管用ＴＶカメラ３８はケーブル３９を介してロ
ボット操作盤８０に電気的に接続されており、同様に前
記本管用ＴＶカメラ３０もケーブル４７を介してロボッ
ト操作盤８０に電気的に接続されている。

【００３９】次に、作業用ロボット２８に設置された本
管用ＴＶカメラ３０と枝管２００内に挿入セットされた
枝管用ＴＶカメラ３８によって地上で本管１００内と枝
管２００内の様子をそれぞれモニタリングしながら、牽
引ロープ４３，６０を操作して作業用ロボット２８を管
ライニング材１等と共に本管１００内で移動せしめ、枝
管ライニング材３を枝管開口部（枝管２００の本管１０
０への開口部）に位置決めした後、作業用ロボット２８
のヘッド２８ａを図１７の矢印Ｙ方向（上方）に移動さ
せてパッキンライナー４と本管部分ライニング材２の一
部（枝管ライニング材３の鍔３Ａが接合された部分）を
図示のように本管１００の内周面の枝管開口部周縁に押
圧してこれを密着せしめる。

【００４０】次に、地上に設置された前記コンプレッサ
ー４６を駆動して圧縮エアーをホース４４から密閉空間
Ｓ内に供給すると、図１７に示すように、枝管ライニン
グ材３は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管２
００内を本管１００側から地上に向かって上方に挿入さ
れていくとともに、本管部分ライニング材２とパッキン
ライナー４は本管１００の内周壁に押圧される。尚、こ
のとき、地下水等の浸入はパッキンライナー４に含浸さ
れた止水剤によって防がれる。

【００４１】そして、枝管ライニング材３が枝管２００
内にその全長に亘って反転挿入されると、バルブ４５を
開いて密閉空間Ｓ内の圧縮エアーをホース４４、バルブ
４５及びコンプレッサー４６の経路を経て大気中に放出
し、枝管２００内に反転挿入された枝管ライニング材３
の上端部を地上側で支持し、必要な場合には、該枝管ラ
イニング材３と枝管２００との間に止水剤を注入する。

【００４２】次に、図１８に示すように、枝管ライニン
グ材３の上端部にキャップ状のトップノズル６８を締付
ベルト６９によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材３の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材３
の中に１つの密閉空間Ｓを再び形成する。尚、トップノ
ズル６８にはホース７０を介してコンプレッサー７１が
接続されるとともに、密閉空間Ｓの内圧を計測するため
の圧力計７２と密閉空間Ｓの内圧を一定値以下に抑える
ための安全弁７８が取り付けられており、ホース７０の
途中にはバルブ７３が設けられている。又、トップノズ
ル６８には、温水ポンプ５３に連なるホース７４が接続
されており、該ホース７４の途中にはバルブ７５が設け
られている。尚、図１８において、５１は温水槽、５６
はパイプ、５７，５９はバルブ、５８はボイラーであ
る。

【００４３】而して、バルブ７３を開いてコンプレッサ
ー７１を駆動して圧縮エアーをホース７０から密閉空間
Ｓ内に供給し、管ライニング材１の本管部分ライニング
材２とパッキンライナー４及び枝管ライニング材３を本
管１００と枝管２００の内周壁にそれぞれ押圧した状態
を維持しつつ、密閉空間Ｓ内の圧縮エアーを温水で置換
して本管部分ライニング材２と枝管ライニング材３を温
水で加熱する。

【００４４】即ち、バルブ４５を開き、バルブ５７，５
９，７５を開いた状態で温水ポンプ５３を駆動して温水
槽５１内の温水をホース７４を経て密閉空間Ｓ内に供給
する。すると、密閉空間Ｓ内の圧縮エアーはパイプ４４
を通って大気中に放出され、密閉空間Ｓ内の圧縮エアー
が温水で置換され、本管部分ライニング材２と枝管ライ
ニング材３は温水によって加熱され、これらに含浸され
た熱硬化性樹脂が硬化する。

【００４５】而して、以上のように管ライニング材１の
本管部分ライニング材２と枝管ライニング材３の双方が
硬化すると、密閉空間Ｓ内の温水を抜き、作業用ロボッ
ト２８を例えば図１８の右方に移動させれば、管ライニ
ング材１の本管部分ライニング材２と枝管ライニング材
３及びパッキンライナー４を除く他の全てのものが作業
用ロボット２８と共に同方向に移動するため、引き剥し
チューブ１３は枝管ライニング材３の内周面から引き剥
され、又、インライナー３１は本管部分ライニング材２
から引き抜かれ、これらは作業用ロボット２８、アタッ
チメントカラー３４、圧力バッグ３６等と共に本管１０
０内から取り除かれる。

【００４６】その後、枝管ライニング材３の不要部分を
切除すれば、図１９に示すように、本管１００の一部と
枝管２００とを単一の管ライニング材１を用いて同時に
ライニングすることができるとともに、本管１００と枝
管２００との接合部や枝管２００の亀裂発生箇所に止水
剤を充填してそれらの部分からの地下水の浸入を確実に
防ぐことができる。

【００４７】ところで、図１９に示すように、老朽化し
た既設本管１００の枝管開口部は枝管２００の径よりも
大きく破損している場合が多い。そのため、全体的に柔
軟な枝管ライニング材を使用してライニングを行った場
合には、破損した枝管開口部に枝管ライニング材がめり
込んで硬化してしまい、本管ライニング材を引き込んで
しまうことがある。

【００４８】然るに、本発明工法においては、枝管ライ
ニング材３は硬化した鍔３Ａを端部に有するため、破損
部があっても、これがめり込むことがない。

【００４９】以上のように、本発明に係る管ライニング
工法においては、一体化された単一の管ライニング材１
を用いて本管１００の一部と枝管２００のみをライニン
グするため、例えば本管１００と枝管２００との接合部
のみに隙間が発生した場合には、本管１００の全てをラ
イニングする必要がなく、最小限の労力とコストでライ
ニングを行って本管１００と枝管２００との接合部から
の地下水の浸入を防ぐことができる特に、本実施の形態
においては、管ライニング材１の硬化作業に際して本管
部分ライニング材２と枝管ライニング材３を１つの密閉
空間Ｓ内に上位のホース７４から供給される温水によっ
て加熱し、圧縮エアーを下位のホース４４から大気中に
放出するようにしたため、密閉空間Ｓ内に圧縮エアーが
滞留することがなく、本管部分ライニング材２と枝管ラ
イニング材３を同時に均一に加熱してこれらを均一に硬
化させることができるという効果が得られる。

【００５０】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、本管内に導入された圧力バッグとヘッドカラー
とをインライナーによって接続して１つの密閉空間を形
成したため、この密閉空間に導入される流体圧によって
管ライニング材を枝管内に確実に反転挿入することがで
き、本管と枝管との接合部に隙間が発生したような場合
には、一体化された単一の管ライニング材を用いて本管
の一部と枝管のみを最小限の労力とコストで同時にライ
ニングして本管と枝管との接合部に発生した隙間をシー
ルすることができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】管ライニング材の斜視図である。

【図２】管ライニング材の側断面図である。

【図３】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図４】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図５】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図６】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図７】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図８】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図９】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１０】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１１】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１２】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１３】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１４】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１５】管ライニング材の製造方法を示す説明図であ
る。

【図１６】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１７】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１８】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１９】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図２０】地中に埋設された本管と枝管を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１ 管ライニング材 ２ 本管部分ライニング材 ２ａ 円孔 ２ｂ 小孔 ３ 枝管ライニング材 ３Ａ 鍔 ３ｂ 小孔 ４ パッキンライナー ４ｂ 小孔 ５，７，８ 管状樹脂吸収材 ９ プラスチックチューブ １０ プラスチックフィルム １１ ボルト（締結具） １２ ナット（締結具） １３ 引き剥しチューブ １５ 熱硬化性樹脂（硬化性樹脂） ２８ 作業用ロボット ２９ ヘッドカラー ３０ 本管用ＴＶカメラ ３１ インライナー ３６ 圧力バッグ ３８ 枝管用ＴＶカメラ １００ 本管 ２００ 枝管 Ｓ 密閉空間

フロントページの続き (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社 湘南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有 限会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２丁目12番４号株式 会社 ゲット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式 会社 オール内 (56)参考文献 特開 平７−68642（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−355115（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−14476（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−90077（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−15329（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 63/00 - 63/48 F16L 1/00

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一端に硬化した鍔を有して外表面がプラ
   スチックフィルムで気密的に覆われた管状樹脂吸収材に
   硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライニング材と、該
   枝管ライニング材の口径と略同径の円孔が穿設された管
   状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る本管部分
   ライニング材とを、枝管ライニング材の前記鍔を本管部
   分ライニング材の前記円孔の周縁に接合することによっ
   て両者を一体化して構成される管ライニング材を本管内
   の所定位置に導入セットした後、流体圧によって前記枝
   管ライニング材を枝管内に反転挿入し、その後、本管部
   分ライニング材と枝管ライニング材を流体圧によって加
   圧してこれらを本管と枝管の各内周壁にそれぞれ押圧
   し、その状態を保ったまま、本管部分ライニング材と枝
   管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させる管
   ライニング工法において、 前記管ライニング材の枝管ライニング材に引き剥し可能
   に接着された引き剥しチューブの一端を本管内に導入さ
   れたロボットに支持されたヘッドカラーに取り付けると
   ともに、本管内に導入された圧力バッグと前記ヘッドカ
   ラーとを本管部分ライニング材の中に挿入されたインラ
   イナーによって接続して１つの密閉空間を形成し、該密
   閉空間内に圧力流体を供給して枝管ライニング材を枝管
   内に反転挿入すると同時に、本管部分ライニング材を本
   管の内周壁に押圧することを特徴とする管ライニング工
   法。
2. 【請求項２】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置換
   して前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に含
   浸された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥しチ
   ューブを引き剥すとともに、前記インライナーを本管部
   分ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブとイン
   ライナー及び圧力バッグを取り除くことを特徴とする請
   求１記載の管ライニング工法。