JPH09193247A - 管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本管の一部と枝管のみを最小限の労力とコス
トで同時にライニングして地下水の浸入を防ぐことがで
きる管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工
法を提供すること。 【構成】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライニン
グ材２と枝管ライニング材３とを一体化して構成される
管ライニング材を本管１００内の所定位置にセットした
後、流体圧によって枝管ライニング材３を枝管２００内
に反転挿入し、枝管２００内に反転挿入された枝管ライ
ニング材３と枝管２００との間に止水剤６４を注入し、
その後、本管部分ライニング材２と枝管ライニング材３
を流体圧によって加圧してこれらを本管１００と枝管２
００の各内周壁に押圧し、その状態を保ったまま、本管
部分ライニング材２と枝管ライニング材３に含浸された
硬化性樹脂を硬化させる。本発明によれば、単一の管ラ
イニング材を用いて本管１００の一部と枝管２００のみ
を最小限の労力とコストでライニングすることができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、本管の一部と枝管
を同時にライニングして地下水の浸入を防ぐことができ
る管ライニング材とその製造方法及び該管ライニング材
を用いて施工される管ライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水道管等の管路が老
巧化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施してこれを補修する管ライニング工法が
提案され、既に実用に供されている。

【０００３】上記管ライニング工法は、少なくとも外周
面が気密性の高いフィルムで被覆された管状不織布に未
硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を
流体圧によって管路内に反転挿入し、反転挿入された管
ライニング材を流体圧によって管路の内周壁に押圧した
まま、該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を任意
の方法によって硬化させ、硬化した管ライニング材によ
って管路の内周壁をライニングして該管路を補修する工
法である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、斯かる管ラ
イニング工法は図２１に示す本管１００や枝管２００に
対して適用されるが、地盤沈下や地震等によって本管１
００や枝管２００に大きな応力が発生すると、マンホー
ル３００と本管１００との接合部Ａや本管１００の継ぎ
目部Ｂ或は本管１００と枝管２００との接合部Ｃ，Ｄに
僅かな隙間が発生し、その隙間から地下水が本管１００
内に浸入するという問題があった。

【０００５】中でも本管１００と枝管２００との接合部
Ｃ，Ｄに隙間が最も多く発生し易く、その部分にのみ隙
間が発生したために本管１００と枝管２００の全体をラ
イニングすることは不経済であり、多大な労力とコスト
を費やすという問題がある。因に、マンホール３００と
本管１００との接合部Ａに隙間が発生した場合には、マ
ンホール３００からの作業によって接合部Ａの隙間を容
易にシールすることができる。

【０００６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、本管の一部と枝管のみを最小
限の労力とコストで同時にライニングして地下水の浸入
を防ぐことができる管ライニング材とその製造方法及び
該管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法
を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、硬化性樹脂を含浸して成る
本管部分ライニング材と枝管ライニング材とを一体化し
て管ライニング材を構成したことを特徴とする。

【０００８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記本管部分ライニング材に形成された円
孔の周縁に前記枝管ライニング材の端部に形成された鍔
を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本管
部分ライニング材の中を通して管ライニング材を構成す
ることを特徴とする。

【０００９】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記枝管ライニング材の外周の一部
に気密性の高い引き剥しチューブの一端を引き剥し可能
に接着したことを特徴とする。

【００１０】請求項４記載の発明は、内周面が気密性の
高いプラスチックフィルムで被覆された第１の管状不織
布の端部に鍔を形成するとともに、該第１の管状不織布
の外周面を内外の第１及び第２のプラスチックフィルム
チューブで覆ってこれらの一端を第１の管状不織布の鍔
に近い外周に接着し、第１の管状不織布よりも大径で内
周面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された
第２の管状不織布に円孔を形成し、該第２の管状不織布
の円孔の周縁に前記第１の管状不織布の鍔を接着した
後、第２の管状不織布の外周面をプラスチックフィルム
チューブで覆い、該第２の管状不織布に硬化性樹脂を含
浸せしめて本管部分ライニング材を得、その後、前記第
１の管状不織布を流体圧によって本管部分ライニング材
の中に反転挿入し、該第１の管状不織布に硬化性樹脂を
含浸せしめて枝管ライニング材を得ることによって管ラ
イニング材を製造することを特徴とする。

【００１１】請求項５記載の発明は、請求項４記載の発
明において、前記第１の管状不織布の前記第２の管状不
織布への反転挿入を、前記第２のプラスチックフィルム
によって形成される密閉空間内に圧力流体を供給するこ
とによって行うことを特徴とする。

【００１２】請求項６記載の発明は、請求項４又は５記
載の発明において、前記第１の管状不織布への硬化性樹
脂の含浸を、該第１の管状不織布を真空引きしながら前
記第２のプラスチックフィルムチューブの中に硬化性樹
脂を供給することによって行うことを特徴とする。

【００１３】請求項７記載の発明は、請求項４，５又は
６記載の発明において、前記第１の管状不織布の鍔に近
い内周に気密性の高い引き剥しチューブを引き剥し可能
に接着し、第１の管状不織布の鍔を第２の管状不織布に
接着する以前に引き剥しチューブを第２の管状不織布の
円孔から該第２の管状不織布の中に通し、第１の管状不
織布を引き剥しチューブの中に反転挿入することを特徴
とする。

【００１４】請求項８記載の発明は、請求項４〜６又は
７記載の発明において、前記第２の管状不織布への硬化
性樹脂の含浸を、該第２の管状不織布を真空引きしなが
ら行うことを特徴とする。

【００１５】請求項９記載の発明は、硬化性樹脂を含浸
して成る本管部分ライニング材と枝管ライニング材とを
一体化して構成され、本管部分ライニング材に形成され
た円孔の周縁に枝管ライニング材の端部に形成された鍔
を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本管
部分ライニング材の中を通して構成される管ライニング
材を本管内の所定位置に導入セットした後、流体圧によ
って前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入し、枝管
内に反転挿入された枝管ライニング材と枝管との間に止
水剤を注入し、その後、本管部分ライニング材と枝管ラ
イニング材を流体圧によって加圧してこれらを本管と枝
管の各内周壁に押圧し、その状態を保ったまま、本管部
分ライニング材と枝管ライニング材に含浸された硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とする。

【００１６】請求項１０記載の発明は、請求項９記載の
発明において、前記管ライニング材の枝管ライニング材
に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブを含んで
形成される密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ライニ
ング材を枝管内に反転挿入することを特徴とする。

【００１７】請求項１１記載の発明は、請求項１０記載
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材に含浸された熱硬化性樹脂
を硬化させた後、前記引き剥しチューブを引き剥してこ
れを取り除くことを特徴とする。

【００１８】請求項１２記載の発明は、請求項９，１０
又は１１記載の発明において、前記管ライニング材の本
管部分ライニング材の中に圧力バッグで形成される密閉
空間を形成し、枝管ライニング材と枝管との間に止水剤
を注入する以前に密閉空間内に圧力流体を供給して本管
部分ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴
とする。

【００１９】請求項１３記載の発明は、請求項１２記載
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記本管部分ライニング材に含浸された熱硬化性
樹脂を硬化させた後、前記圧力バッグを本管部分ライニ
ング材から引き抜いてこれを取り除くことを特徴とす
る。

【００２０】請求項１４記載の発明は、請求項９記載の
発明において、前記管ライニング材の枝管ライニング材
に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブと本管部
分ライニング材の中に挿入された圧力バッグを含んで形
成される１つの密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ラ
イニング材を枝管内に反転挿入すると同時に、本管部分
ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴とす
る。

【００２１】請求項１５記載の発明は、請求項１４記載
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に
含浸された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥し
チューブを引き剥すとともに、前記圧力バッグを本管部
分ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブと圧力
バッグを取り除くことを特徴とする。

【００２２】従って、本発明によれば、本管と枝管との
接合部に隙間が発生したような場合には、一体化された
単一の管ライニング材を用いて本管の一部と枝管のみを
最小限の労力とコストで同時にライニングして本管と枝
管との接合部に発生した隙間をシールするとともに、亀
裂発生箇所を止水剤でシールして隙間や亀裂発生箇所か
らの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２４】＜実施の形態１＞図１は本発明に係る管ラ
イニング材１の斜視図、図２は同管ライニング材１の側
断面図であり、該管ライニング材１は、後述の本管１０
０（図１３参照）よりも短い大径の本管部分ライニング
材２と小径で長い枝管ライニング材３とを一体化して構
成されている。

【００２５】上記本管部分ライニング材２はポリエステ
ル、ポリプロピレン、アクリル等の管状不織布４に不飽
和ポリエステル樹脂等の未硬化の熱硬化性樹脂を含浸さ
せたものであって、その内外周面はポリウレタン、ポリ
エチレン等の気密性の高いプラスチックフィルム５，６
によって被覆されている。

【００２６】一方、前記枝管ライニング材３は本管部分
ライニング材２と同様にポリエステル、ポリプロピレ
ン、アクリル等の管状不織布７に不飽和ポリエステル樹
脂等の熱硬化性樹脂を含浸させたものであって、その内
周面はポリウレタン、ポリエチレン等の気密性の高い内
外２枚のプラスチックフィルムチューブ８，９が被覆さ
れ、外周面は同様のプラスチックフィルム１０によって
被覆されている。そして、この枝管ライニング材３の一
端には鍔３Ａが形成されており、この鍔３Ａは本管１０
０の曲率と同等の曲率で円弧曲面状に湾曲しており、そ
の外径は後述の枝管２００（図１３参照）の内径よりも
大きく設定され、これに含浸された硬化性樹脂が硬化す
ることによってその形状を保持している。

【００２７】而して、本管部分ライニング材２の長さ方
向中央部には枝管ライニング材３と略同径の円孔２ａが
穿設されており、この円孔２ａの周縁に枝管ライニング
材３の鍔３Ａが接着されて本管部分ライニング材２と枝
管ライニング材３とが一体化されている。そして、枝管
ライニング材３の鍔３Ａを除く部分は、内側に折り返さ
れて反転され、本管部分ライニング材２に形成された円
孔２ａから本管部分ライニング材２の中を通って該本管
部分ライニング材２の一方の開口部から外部に延出して
おり、その一部には気密性の高い引き剥しチューブ１１
が挿通しており、該引き剥しチューブ１１の一端は枝管
ライニング材３の鍔３Ａに近い部分に引き剥し可能に接
着されている。尚、引き剥しチューブ１１はポリウレタ
ン、ポリエチレン等の気密性の高い材質で構成されてい
る。

【００２８】次に、以上のように構成される管ライニン
グ材１の製造方法を図３乃至図１１に基づいて説明す
る。尚、図３乃至図１１は管ライニング材１の製造方法
をその工程順に示す説明図であり、図７は図６のＥ部拡
大破断面図である。

【００２９】管ライニング材１の製造に際しては、先
ず、図３に示すように枝管ライニング材３を構成する管
状不織布７の一端に長さ方向（軸方向）の複数のスリッ
トを形成してその部分を外側に押し開いて花弁状とす
る。尚、管状不織布７の内周面には前記プラスチックフ
ィルム１０が被覆されるとともに、前記引き剥しチュー
ブ１１が引き剥し可能に接着されている。

【００３０】次に、管状不織布７の花弁状に押し広げら
れた端部に、管状不織布７に挿通されたリング状不織布
１２を押し当て、容器１３に収容された不飽和ポリエス
テル樹脂等の熱硬化性樹脂１４をリング状不織布１２と
管状不織布７の花弁状に押し広げられた端部に含浸せし
め、該熱硬化性樹脂１４を任意の方法によって加熱して
これを硬化させれば、リング状不織布１２と管状不織布
７の花弁状に押し広げられた端部が接着されて硬化し、
管状不織布７の一端に鍔３Ａが形成される。

【００３１】その後、図４に示すように、上記管状不織
布７に内外二重の管状の前記プラスチックフィルムチュ
ーブ８，９を通し、これらの一端を管状不織布７の鍔３
Ａに近い外周に接着する。

【００３２】一方、図４に示すように、本管部分ライニ
ング材２を構成する大径の管状不織布４の内周面には前
記プラスチックフィルム５が被覆されており、該管状不
織布４の長さ方向中央には枝管ライニング材３と略同径
の円孔２ａが穿設されている。

【００３３】而して、図４に示すように、上記本管部分
ライニング材２の円孔２ａの周縁には所定幅に亘って接
着剤１５が塗布され、図５に示すように、この接着剤１
５が塗布された円孔２ａの周縁に前記管状不織布７の鍔
３Ａが押し当てられて接着される。尚、このとき、引き
剥しチューブ１１は本管部分ライニング材２の円孔２ａ
から本管部分ライニング材２の中を通され、その端部は
図示のように本管部分ライニング材２の一方の開口部か
ら外に延出している。

【００３４】上述のように枝管ライニング材３の管状不
織布７が本管部分ライニング材２の管状不織布４に接合
一体化されると、図６に示すように、管状不織布４の外
側に該管状不織布４よりも長い気密性の高い前記プラス
チックフィルムチューブ６が通され、該プラスチックフ
ィルムチューブ６の両端６ａが内側に折り曲げられ、図
７に詳細に示すように、この折り曲げられた両端６ａが
管状不織布４の内周面を被覆するプラスチックフィルム
５に接着される。

【００３５】従って、本管部分ライニング材２の管状不
織布の内外周面はプラスチックフィルム５とプラスチッ
クフィルムチューブ６によって気密に被覆されるが、次
に、図８に示すように管状不織布４の一端に真空ポンプ
１７が接続され、他端に容器１８から導出する樹脂ホー
ス１９が差し込まれ、容器１８に収容された不飽和ポリ
エステル樹脂等の熱硬化性樹脂２０が含浸されて本管部
分ライニング材２が得られる。即ち、真空ポンプ１７が
駆動されて管状不織布４の一端が真空引きされると、容
器１８内に収容された熱硬化性樹脂２０が真空に引かれ
て管状不織布４の他端側から順次含浸されていく。

【００３６】上述のようにして本管部分ライニング材２
の管状不織布４に熱硬化性樹脂２０が含浸されると、図
９に示すように、外側のプラスチックフィルムチューブ
９が上方に立ち上げられ、その上端部にコンプレッサー
２１から導出するエアーホース２２が差し込まれて接続
される。又、内側のプラスチックフィルム８は枝管ライ
ニング材３の管状不織布７を外側から覆い、その端部は
気密に閉じられている。

【００３７】而して、上記コンプレッサー２１を駆動し
て圧縮エアーをエアーホース２２からプラスチックフィ
ルムチューブ９内に形成された密閉空間Ｓ内に供給する
と、図９に示すように、管状不織布７は圧縮エアーの圧
力を受けて反転しながら本管部分ライニング材２の中に
通された引き剥しチューブ１１の中を通過し、その一部
は引き剥しチューブ１１の外に延出する。このとき、管
状不織布７の外面はプラスチックフィルム１０で被覆さ
れ、内面はプラスチックフィルムチューブ８で被覆され
る。

【００３８】上述のようにして枝管ライニング材３の管
状不織布７の反転がその全長に亘って終了すると、図１
０に示すように、管状不織布７に不飽和ポリエステル等
の未硬化の熱硬化性樹脂２３が含浸される。即ち、管状
不織布７の一端に接続された真空ポンプ２４によって管
状不織布７を真空引きしながら、容器２５内に収容され
た熱硬化性樹脂２３をプラスチックフィルムチューブ９
の中に供給すると、該熱硬化性樹脂２３が真空に引かれ
て管状不織布７の他端側から順次含浸されていく。

【００３９】而して、枝管ライニング材３の管状不織布
７に熱硬化性樹脂２３が全長に亘って含浸されると、図
１１に示すように、管状不織布７のエンド部が気密にシ
ールされ、管状不織布７の反転と硬化性樹脂２３の含浸
に使用されたプラスチックフィルムチューブ９の鍔３Ａ
に近い部分が内側に折り返され、その折り返された部分
に注水ホース２７から水が注入される。すると、プラス
チックフィルムチューブ９は水圧によって管状不織布７
（プラスチックフィルムチューブ８）の中に反転挿入さ
れ、熱硬化性樹脂２３を含浸した枝管ライニング材３が
得られ、この結果、図１及び図２に示すような本管部分
ライニング材２と枝管ライニング材３とを接合一体化し
て構成される管ライニング材１が得られる。

【００４０】次に、以上の工程を経て製造される管ライ
ニング材１を用いて施工される本発明の実施の形態１に
係る管ライニング工法を図１２乃至図１７に基づいて説
明する。尚、図１２乃至図１７は本発明の実施の形態１
に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図であ
る。

【００４１】本発明に係る管ライニング工法において
は、図１２に示すように、管ライニング材１は作業用ロ
ボット２８のヘッド２８ａに支持された取付ノズル２９
にセットされる。尚、作業用ロボット２８は油圧によっ
て駆動され、そのヘッド２８ａは図示矢印Ｘ，Ｙ方向に
進退し、且つ、矢印θ方向に回転するものであって、そ
の上部にはモニター用のＴＶカメラ３０が設置されてい
る。

【００４２】而して、上記作業用ロボット２８の取付ノ
ズル２９の外周には、管ライニング材１の本管部分ライ
ニング材２の中に挿通された圧力バッグ３１の一部と保
護ライナー３２の一端が締付ベルト３３によって取り付
けられており、圧力バッグ３１の一端は作業用ロボット
２８のヘッド２８ａの外周に締付ベルト３４によって取
り付けられ、他端はセンターノズル３５の外周に締付ベ
ルト３６によって取り付けられている。

【００４３】ところで、上記センターノズル３５にはこ
れよりも小径で長い円筒状のアタッチメントカラー３７
が偏心した位置に挿通され、両者は一体化されている。
そして、このアタッチメントカラー３７の一端部には別
の圧力バッグ３８の一端が締付ベルト３９によって取り
付けられており、該圧力バッグ３８の他端（エンド部）
は締付ベルト４０によって取り付けられたエンドカラー
４１によって気密に閉じられている。尚、エンドカラー
４１には圧力計４２と牽引ロープ４３が取り付けられる
とともに、ホース４４が接続されており、該ホース４４
はバルブ４５を介して地上に設置されたコンプレッサー
４６に接続されている。

【００４４】又、前記アタッチメントカラー３７の他端
部（先端部）外周には、枝管ライニング材３の引き剥し
チューブ１１の自由端と前記保護ライナー３２の他端が
重ねられて締付ベルト４７によって取り付けられてお
り、管ライニング材１の枝管ライニング材３の鍔３Ａを
除く部分は、引き剥しチューブ１１、アタッチメントカ
ラー３７、圧力バッグ３８及びエンドカラー４１によっ
て囲まれた第１の密閉空間Ｓ１内に収納されている。

【００４５】更に、前記圧力バッグ３１内には、保護ラ
イナー３２、センターノズル３５、アタッチメントカラ
ー３７等によって囲まれた第２の密閉空間Ｓ２が形成さ
れている。そして、センターノズル３５には第２の密閉
空間Ｓ２に連通する圧力計４８とホース４９，５０が接
続されており、一方のホース４９は地上に設置された温
水槽５１に接続されており、その途中にはバルブ５２と
温水ポンプ５３が接続されている。そして、図１３に示
すように、このホース４９と前記ホース４４の前記バル
ブ４５の上流側とはホース５４によって接続されてお
り、該ホース５４の途中にはバルブ５５が接続されてい
る。又、温水ポンプ５３から導出するパイプ５６は温水
槽５１の上方に開口しており、パイプ５６の途中にはバ
ルブ５７とボイラー５８が接続されている。

【００４６】他方、ホース５０も温水槽５１の上方に開
口しており、該ホース５０の途中にはバルブ５９が接続
されている。

【００４７】而して、管ライニング材１は本管部分ライ
ニング材２が不図示の紐によって縛られて作業用ロボッ
ト２８の取付ノズル２９に保持されており、地上でセッ
トされた管ライニング材１は図１３に示すように作業用
ロボット２８等と共に本管１００内に導入される。尚、
図１３に示すように、作業用ロボット２８には牽引ロー
プ６０が接続され、この牽引ロープ６０はローラー６１
を介して地上側に延設されている。又、作業用ロボット
２８には油圧ケーブル６２が接続され、ＴＶカメラ３０
にはケーブルワイヤー６３が接続されている。

【００４８】次に、作業用ロボット２８に設置されたＴ
Ｖカメラ３０によって地上で本管１００内の様子をモニ
タリングしながら、牽引ロープ４３，６０を操作して作
業用ロボット２８を管ライニング材１等と共に本管１０
０内で移動せしめ、枝管ライニング材３を枝管開口部
（枝管２００の本管１００への開口部）に位置決めした
後、作業用ロボット２８のヘッド２８ａを図１３の矢印
Ｙ方向（上方）に移動させて本管部分ライニング材２の
一部（枝管ライニング材３の鍔３Ａが接着された部分）
を図示のように本管１００の内周面の枝管開口部周縁に
押圧してこれを密着せしめる。

【００４９】次に、バルブ５５を閉め、バルブ４５を開
いた後、地上に設置された前記コンプレッサー４６を駆
動して圧縮エアーをホース４４から第１の密閉空間Ｓ１
内に供給すると、図１３に示すように、枝管ライニング
材３は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管２０
０内を本管１００側から地上に向かって上方に挿入され
ていく。

【００５０】そして、図１４に示すように枝管ライニン
グ材３が枝管２００内にその全長に亘って反転挿入され
ると、バルブ５５を開いて圧縮エアーをホース５４，４
９を介して第２の密閉空間Ｓ２内に供給する。すると、
図示のように圧力バッグ３１が膨張し、本管部分ライニ
ング材２を本管１００の内周壁の一部に部分的に押圧す
る。

【００５１】次に、バルブ４５を開いて第１の密閉空間
Ｓ１内の圧縮エアーをホース４４、バルブ４５及びコン
プレッサー４６の経路を経て大気中に放出し、図１５に
示すように枝管２００内に反転挿入された枝管ライニン
グ材３の上端部を地上側で支持し、該枝管ライニング材
３と枝管２００との間に止水剤６４を注入する。即ち、
地上に設置された止水剤注入ポンプ６５を駆動し、止水
剤注入ホース６７によって枝管ライニング材３と枝管２
００との間に止水剤６４を注入する。尚、止水剤６４は
水に触れて硬化するものであって、これにはセメントの
他、親水性のポリウレタン、ポリイミド、アクリル等が
使用される。

【００５２】次に、図１６に示すように、枝管ライニン
グ材３の上端部にキャップ状のトップノズル６８を締付
ベルト６９によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材３の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材３
の中に第１の密閉空間Ｓ１を再び形成する。尚、トップ
ノズル６８にはホース７０を介してコンプレッサー７１
が接続されるとともに、第１の密閉空間Ｓ１の内圧を計
測するための圧力計７２が取り付けられており、ホース
７０の途中にはバルブ７３が設けられている。又、トッ
プノズル６８には、前記温水ポンプ５３に連なるホース
７４が接続されており、該ホース７４の途中にはバルブ
７５，７６，７７が設けられている。

【００５３】而して、バルブ７３を開いてコンプレッサ
ー７１を駆動して圧縮エアーをホース７０から第１の密
閉空間Ｓ１内に供給すると、枝管ライニング材３は圧縮
エアーの圧力で膨張して図示のように枝管２００の内周
壁に押圧され、該枝管ライニング材３と枝管２００との
間に注入された止水剤６４が本管１００と枝管２００と
の接合部ａ，ｂや枝管２００の亀裂発生箇所ｃ，ｄ，ｅ
から漏れ出て硬化し、接合部ａ，ｂに発生した隙間や亀
裂発生箇所ｃ〜ｅをシールしてそこからの地下水の浸入
を防ぐ。

【００５４】次に、管ライニング材１の本管部分ライニ
ング材２と枝管ライニング材３を本管１００と枝管２０
０の内周壁に押圧した状態を維持しつつ、密閉空間Ｓ
１，Ｓ２内の圧縮エアーを温水で置換して本管部分ライ
ニング材２と枝管ライニング材３を温水で加熱する。

【００５５】即ち、バルブ７７を閉じ、バルブ７５，７
６を開いた状態で温水ポンプ５３を駆動して温水槽５１
内の温水をホース７４を経て第１の密閉空間Ｓ１内に供
給する。すると、第１の密閉空間Ｓ１内の圧縮エアーは
パイプ４４を通って大気中に放出され、第１の密閉空間
Ｓ１内には温水が充填され、枝管ライニング材３は温水
によって加熱され、これに含浸された熱硬化性樹脂２３
が硬化する。

【００５６】他方、温水槽５１内の温水はバルブ５２及
びホース４９を通って第２の密閉空間Ｓ２内に供給され
る。すると、第２の密閉空間Ｓ２内の圧縮エアーはホー
ス５０及びバルブ５９を通って大気中に排出され、やが
て、第２の密閉空間Ｓ２内は温水によって満たされ、本
管部分ライニング材２は温水によって加熱され、該本管
部分ライニング材２に含浸された熱硬化性樹脂２０が硬
化する。ここで、温水は第２の密閉空間Ｓ２に連続的に
供給され、本管部分ライニング材２の加熱に供されて温
度の下がった温水はホース５０及びバルブ５９を通って
温水槽５１に戻される。又、温水を供給している間はバ
ルブ５７は開いており、温水槽５１内の温水の一部はバ
ルブ５７を経てボイラー５８に導かれ、ボイラー５８に
よって所定温度に加熱された後、ホース５６から温水槽
５１に戻される。従って、温水槽５１内の温水は常に所
定温度に保たれ、その一部は循環して本管部分ライニン
グ材２を加熱してこれを硬化せしめる。

【００５７】而して、以上のように管ライニング材１の
本管部分ライニング材２と枝管ライニング材３の双方が
硬化すると、密閉空間Ｓ１，Ｓ２内の温水を抜き、作業
用ロボット２８を例えば図１６の右方に移動させれば、
管ライニング材１の本管部分ライニング材２と枝管ライ
ニング材３を除く他の全てのものが作業用ロボット２８
と共に同方向に移動するため、引き剥しチューブ１１は
枝管ライニング材３の内周面から引き剥され、又、圧力
バッグ３１は本管部分ライニング材２から引き抜かれ、
これらは作業用ロボット２８、保護ライナー３２、セン
ターノズル３５、アタッチメントカラー３７、圧力バッ
グ３８等と共に本管１００内から取り除かれる。

【００５８】その後、枝管ライニング材３の不要部分を
切除すれば、図１７に示すように、本管１００の一部と
枝管２００とを単一の管ライニング材１を用いて同時に
ライニングすることができるとともに、本管１００と枝
管２００との接合部ａ，ｂや枝管２００の亀裂発生箇所
ｃ，ｄ，ｅに止水剤６４を充填してそれらの部分ａ〜ｅ
からの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。

【００５９】以上のように、本発明に係る管ライニング
工法においては、一体化された単一の管ライニング材１
を用いて本管１００の一部と枝管２００のみをライニン
グするため、例えば本管１００と枝管２００との接合部
ａ，ｂのみに隙間が場合には、本管１００の全てをライ
ニングする必要がなく、最小限の労力とコストでライニ
ングを行って本管１００と枝管２００との接合部ａ，ｂ
からの地下水の浸入を防ぐことができる。

【００６０】＜実施の形態２＞次に、本発明の実施の形
態２を図１８乃至図２０に基づいて説明する。尚、図１
８乃至図２０は本発明の実施の形態１に係る管ライニン
グ工法をその工程順に示す断面図であり、これらの図に
おいては図１２乃至図１７に示したと同一要素には同一
符号を付している。

【００６１】本実施の形態に係る管ライニング工法にお
いては、図１８に示すように、管ライニング材１は作業
用ロボット２８のヘッド２８ａに支持された取付ノズル
２９にセットされるが、前記実施の形態１において用い
た保護ライナー３２（図１２参照）は用いられず、引き
剥しチューブ１１の自由端は図示のように圧力バッグ３
１と共に取付ノズル２９の一端に締付ベルト３３によっ
て取り付けられている。従って、本実施の形態において
は、管ライニング材１、引き剥しチューブ１１、アタッ
チメントカラー３７、圧力バッグ３１，３８及びエンド
カラー４１によって囲まれる１つの密閉空間Ｓが形成さ
れ、管ライニング材１の枝管ライニング材３の鍔３Ａを
除く部分（未反転部分）は密閉空間Ｓ内に収納されてい
る。

【００６２】尚、実施の形態１と同様に、エンドカラー
４１には圧力計４２と牽引ロープ４３が取り付けられる
とともに、ホース４４が接続されており、該ホース４４
はバルブ４５を介してコンプレッサー４６に接続されて
いる。

【００６３】而して、管ライニング材１は本管部分ライ
ニング材２が不図示の紐によって縛られて作業用ロボッ
ト２８の取付ノズル２９に保持されており、地上でセッ
トされた管ライニング材１は図１９に示すように作業用
ロボット２８等と共に本管１００内に導入される。尚、
図１９に示すように、作業用ロボット２８には油圧ケー
ブル６２を介してロボット操作盤８０が接続されてい
る。

【００６４】次に、作業用ロボット２８に設置されたＴ
Ｖカメラ３０によって地上で本管１００内の様子をモニ
タリングしながら、牽引ロープ４３，６０を操作して作
業用ロボット２８を管ライニング材１等と共に本管１０
０内で移動せしめ、枝管ライニング材３を枝管開口部
（枝管２００の本管１００への開口部）に位置決めした
後、作業用ロボット２８のヘッド２８ａを図１９の矢印
Ｙ方向（上方）に移動させて本管部分ライニング材２の
一部（枝管ライニング材３の鍔３Ａが接着された部分）
を図示のように本管１００の内周面の枝管開口部周縁に
押圧してこれを密着せしめる。

【００６５】次に、地上に設置された前記コンプレッサ
ー４６を駆動して圧縮エアーをホース４４から密閉空間
Ｓ内に供給すると、図１９に示すように、枝管ライニン
グ材３は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管２
００内を本管１００側から地上に向かって上方に挿入さ
れていくとともに、本管部分ライニング材２は本管１０
０の内周壁に押圧される。

【００６６】そして、枝管ライニング材３が枝管２００
内にその全長に亘って反転挿入されると、バルブ４５を
開いて密閉空間Ｓ内の圧縮エアーをホース４４、バルブ
４５及びコンプレッサー４６の経路を経て大気中に放出
し、実施の形態１と同様に、枝管２００内に反転挿入さ
れた枝管ライニング材３の上端部を地上側で支持し、該
枝管ライニング材３と枝管２００との間に止水剤を注入
する。

【００６７】次に、図２０に示すように、枝管ライニン
グ材３の上端部にキャップ状のトップノズル６８を締付
ベルト６９によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材３の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材３
の中に１つの密閉空間Ｓを再び形成する。尚、トップノ
ズル６８にはホース７０を介してコンプレッサー７１が
接続されるとともに、密閉空間Ｓの内圧を計測するため
の圧力計７２と密閉空間Ｓの内圧を一定値以下に抑える
ための安全弁７８が取り付けられており、ホース７０の
途中にはバルブ７３が設けられている。又、トップノズ
ル６８には、温水ポンプ５３に連なるホース７４が接続
されており、該ホース７４の途中にはバルブ７５が設け
られている。尚、図２０において、５１は温水槽、５６
はパイプ、５７，５９はバルブ、５８はボイラーであ
る。

【００６８】而して、バルブ７３を開いてコンプレッサ
ー７１を駆動して圧縮エアーをホース７０から密閉空間
Ｓ内に供給し、管ライニング材１の本管部分ライニング
材２と枝管ライニング材３を本管１００と枝管２００の
内周壁に押圧した状態を維持しつつ、密閉空間Ｓ内の圧
縮エアーを温水で置換して本管部分ライニング材２と枝
管ライニング材３を温水で加熱する。

【００６９】即ち、バルブ４５を開き、バルブ５７，５
９，７５を開いた状態で温水ポンプ５３を駆動して温水
槽５１内の温水をホース７４を経て密閉空間Ｓ内に供給
する。すると、密閉空間Ｓ内の圧縮エアーはパイプ４４
を通って大気中に放出され、密閉空間Ｓ内の圧縮エアー
が温水で置換され、本管部分ライニング材２と枝管ライ
ニング材３は温水によって加熱され、これらに含浸され
た熱硬化性樹脂が硬化する。

【００７０】而して、以上のように管ライニング材１の
本管部分ライニング材２と枝管ライニング材３の双方が
硬化すると、密閉空間Ｓ内の温水を抜き、作業用ロボッ
ト２８を例えば図２０の右方に移動させれば、管ライニ
ング材１の本管部分ライニング材２と枝管ライニング材
３を除く他の全てのものが作業用ロボット２８と共に同
方向に移動するため、引き剥しチューブ１１は枝管ライ
ニング材３の内周面から引き剥され、又、圧力バッグ３
１は本管部分ライニング材２から引き抜かれ、これらは
作業用ロボット２８、アタッチメントカラー３７、圧力
バッグ３８等と共に本管１００内から取り除かれる。

【００７１】而して、本実施の形態においても、実施の
形態１と同様に、本管１００の一部と枝管２００とを単
一の管ライニング材１を用いて同時にライニングするこ
とができ、本管１００と枝管２００との接合部や枝管２
００の亀裂発生箇所に止水剤を充填してそれらの部分か
らの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。

【００７２】特に、本実施の形態においては、実施の形
態１とは異なり、管ライニング材１の硬化作業に際して
本管部分ライニング材２と枝管ライニング材３を１つの
密閉空間Ｓ内に上位のホース７４から供給される温水に
よって加熱し、圧縮エアーを下位のホース４４から大気
中に放出するようにしたため、密閉空間Ｓ内に圧縮エア
ーが滞留することがなく、本管部分ライニング材２と枝
管ライニング材３を同時に均一に加熱してこれらを均一
に硬化させることができるという効果が得られる。

【００７３】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、本発明によれば、本管と枝管との接合部に隙間
が発生したような場合には、一体化された単一の管ライ
ニング材を用いて本管の一部と枝管のみを最小限の労力
とコストで同時にライニングして本管と枝管との接合部
に発生した隙間をシールするとともに、亀裂発生箇所を
止水剤でシールして隙間や亀裂発生箇所からの地下水の
浸入を確実に防ぐことができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管ライニング材の斜視図である。

【図２】本発明に係る管ライニング材の側断面図であ
る。

【図３】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図５】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図６】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図７】図６のＥ拡大破断面図である。

【図８】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図９】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図１０】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示
す説明図である。

【図１１】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示
す説明図である。

【図１２】本発明の実施の形態１に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１３】本発明の実施の形態１に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１４】本発明の実施の形態１に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１５】本発明の実施の形態１に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１６】本発明の実施の形態１に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１７】本発明の実施の形態１に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１８】本発明の実施の形態２に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図１９】本発明の実施の形態２に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図２０】本発明の実施の形態２に係る管ライニング工
法を示す断面図である。

【図２１】地中に埋設された本管と枝管を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１ 管ライニング材 ２ 本管部分ライニング材 ２ａ 円孔 ３ 枝管ライニング材 ３Ａ 鍔 ４ 第２の管状不織布 ５ プラスチックフィルム ６ プラスチックフィルムチューブ ７ 第１の管状不織布 ８ 第１のプラスチックフィルムチューブ ９ 第２のプラスチックフィルムチューブ １０ プラスチックフィルム １１ 引き剥しチューブ ２０，２３ 熱硬化性樹脂（硬化性樹脂） ３１ 圧力バッグ ６４ 止水剤 １００ 本管 ２００ 枝管 Ｓ 密閉空間 Ｓ１ 第１の密閉空間 Ｓ２ 第２の密閉空間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２丁目12番４号株式会 社ゲット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライ
   ニング材と枝管ライニング材とを一体化して成ることを
   特徴とする管ライニング材。
2. 【請求項２】 前記本管部分ライニング材に形成された
   円孔の周縁に前記枝管ライニング材の端部に形成された
   鍔を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本
   管部分ライニング材の中を通して構成されることを特徴
   とする請求項１記載の管ライニング材。
3. 【請求項３】 前記枝管ライニング材の外周の一部に気
   密性の高い引き剥しチューブの一端を引き剥し可能に接
   着したことを特徴とする請求項１又は２記載の管ライニ
   ング材。
4. 【請求項４】 内周面が気密性の高いプラスチックフィ
   ルムで被覆された第１の管状不織布の端部に鍔を形成す
   るとともに、該第１の管状不織布の外周面を内外の第１
   及び第２のプラスチックフィルムチューブで覆ってこれ
   らの一端を第１の管状不織布の鍔に近い外周に接着し、
   第１の管状不織布よりも大径で内周面が気密性の高いプ
   ラスチックフィルムで被覆された第２の管状不織布に円
   孔を形成し、該第２の管状不織布の円孔の周縁に前記第
   １の管状不織布の鍔を接着した後、第２の管状不織布の
   外周面をプラスチックフィルムチューブで覆い、該第２
   の管状不織布に硬化性樹脂を含浸せしめて本管部分ライ
   ニング材を得、その後、前記第１の管状不織布を流体圧
   によって本管部分ライニング材の中に反転挿入し、該第
   １の管状不織布に硬化性樹脂を含浸せしめて枝管ライニ
   ング材を得ることを特徴とする管ライニング材の製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記第１の管状不織布の前記第２の管状
   不織布への反転挿入は、前記第２のプラスチックフィル
   ムによって形成される密閉空間内に圧力流体を供給する
   ことによってなされることを特徴とする請求項４記載の
   管ライニング材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記第１の管状不織布への硬化性樹脂の
   含浸は、該第１の管状不織布を真空引きしながら前記第
   ２のプラスチックフィルムチューブの中に硬化性樹脂を
   供給することによってなされることを特徴とする請求項
   ４又は５記載の管ライニング材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記第１の管状不織布の鍔に近い内周に
   気密性の高い引き剥しチューブを引き剥し可能に接着
   し、第１の管状不織布の鍔を第２の管状不織布に接着す
   る以前に引き剥しチューブを第２の管状不織布の円孔か
   ら該第２の管状不織布の中に通し、第１の管状不織布を
   引き剥しチューブの中に反転挿入することを特徴とする
   請求項４，５又は６記載の管ライニング材の製造方法。
8. 【請求項８】 前記第２の管状不織布への硬化性樹脂の
   含浸は、該第２の管状不織布を真空引きしながらなされ
   ることを特徴とする請求項４〜６又は７記載の管ライニ
   ング材の製造方法。
9. 【請求項９】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライ
   ニング材と枝管ライニング材とを一体化して構成され、
   本管部分ライニング材に形成された円孔の周縁に枝管ラ
   イニング材の端部に形成された鍔を接着し、該枝管ライ
   ニング材を反転させてこれを本管部分ライニング材の中
   を通して構成される管ライニング材を本管内の所定位置
   に導入セットした後、流体圧によって前記枝管ライニン
   グ材を枝管内に反転挿入し、枝管内に反転挿入された枝
   管ライニング材と枝管との間に止水剤を注入し、その
   後、本管部分ライニング材と枝管ライニング材を流体圧
   によって加圧してこれらを本管と枝管の各内周壁に押圧
   し、その状態を保ったまま、本管部分ライニング材と枝
   管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるこ
   とを特徴とする管ライニング工法。
10. 【請求項１０】 前記管ライニング材の枝管ライニング
    材に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブを含ん
    で形成される密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ライ
    ニング材を枝管内に反転挿入することを特徴とする請求
    項９記載の管ライニング工法。
11. 【請求項１１】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
    換して前記枝管ライニング材に含浸された熱硬化性樹脂
    を硬化させた後、前記引き剥しチューブを引き剥してこ
    れを取り除くことを特徴とする請求項１０記載の管ライ
    ニング工法。
12. 【請求項１２】 前記管ライニング材の本管部分ライニ
    ング材の中に圧力バッグで形成される密閉空間を形成
    し、枝管ライニング材と枝管との間に止水剤を注入する
    以前に密閉空間内に圧力流体を供給して本管部分ライニ
    ング材を本管の内周壁に押圧することを特徴とする請求
    項９，１０又は１１記載の管ライニング工法。
13. 【請求項１３】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
    換して前記本管部分ライニング材に含浸された熱硬化性
    樹脂を硬化させた後、前記圧力バッグを本管部分ライニ
    ング材から引き抜いてこれを取り除くことを特徴とする
    請求項１２記載の管ライニング工法。
14. 【請求項１４】 前記管ライニング材の枝管ライニング
    材に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブと本管
    部分ライニング材の中に挿入された圧力バッグを含んで
    形成される１つの密閉空間内に圧力流体を供給して枝管
    ライニング材を枝管内に反転挿入すると同時に、本管部
    分ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴と
    する請求項９記載の管ライニング工法。
15. 【請求項１５】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
    換して前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に
    含浸された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥し
    チューブを引き剥すとともに、前記圧力バッグを本管部
    分ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブと圧力
    バッグを取り除くことを特徴とする請求項１４記載の管
    ライニング工法。