JPH11123762A - 枝管ライニング材及び管ライニング工法 - Google Patents

枝管ライニング材及び管ライニング工法

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JPH11123762A
JPH11123762A JP9292379A JP29237997A JPH11123762A JP H11123762 A JPH11123762 A JP H11123762A JP 9292379 A JP9292379 A JP 9292379A JP 29237997 A JP29237997 A JP 29237997A JP H11123762 A JPH11123762 A JP H11123762A
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lining material
flange
pipe
main pipe
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Takao Kamiyama
隆夫 神山
Yasuhiro Yokoshima
康弘 横島
Shigeru Endo
茂 遠藤
Hiroyuki Aoki
啓之 青木
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Yokoshima and Co
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Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd
Yokoshima and Co
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
    • B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
    • B29C63/36—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings being turned inside out
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
    • F16L55/162—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe
    • F16L55/165—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe a pipe or flexible liner being inserted in the damaged section
    • F16L55/1651—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe a pipe or flexible liner being inserted in the damaged section the flexible liner being everted
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
    • F16L55/179—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders specially adapted for bends, branch units, branching pipes or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear

Abstract

(57)【要約】 【目的】 接合構造の異なる枝管に対して共用すること
ができる枝管ライニング材を提供すること。 【構成】 一端に硬化した鍔部１Ｂを有し、外表面が気
密性の高いプラスチックフィルム２で被覆された管状樹
脂吸着材（硬化性樹脂含浸部）１Ａに未硬化の硬化性樹
脂を含浸せしめて成る枝管ライニング材１において、前
記鍔部１Ｂに前記管状樹脂吸着材１Ａに連なる円筒部又
はその円周に沿った複数の凸部１ａを形成し、該円筒部
又は凸部１ａの高さｈを０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍに設
定し、同円筒部又は凸部１ａの外径ｄ2 を枝管の内径Ｄ
2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだけ小さく設定し、
鍔部１Ｂの最大外形寸法ｄ3 を枝管の外径Ｄ1 よりも大
きく設定するとともに、該鍔部１Ｂの板厚ｔ1 を１ｍ／
ｍ以上としてその曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に
設定する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、老朽化した枝管の
内周面のライニングに供される枝管ライニング材とこの
枝管ライニング材と本管ライニング材を用いてそれぞれ
枝管と本管をライニングする管ライニング工法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の本管及び該
本管に合流する枝管が老朽化した場合、これらの本管や
枝管を新しいものと交換することなく、これらを地中に
そのまま埋設したままそれらの内周面にライニングを施
す管ライニング工法が提案され、既に実用に供されてい
る。
【０００３】上記管ライニング工法は、その外周面が気
密性の高いフィルムで被覆された可撓性の樹脂吸着材に
未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニン
グ材を流体圧によって本管や枝管内に反転挿入した後、
該管ライニング材を本管や枝管の内周面に押圧し、その
状態を保ったまま管ライニング材を加熱等してこれに含
浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、硬化し
た管ライニング材で本管と枝管の内周面をそれぞれライ
ニングする工法である。
【０００４】本発明者等は、枝管ライニング工法とし
て、一端に硬化した鍔部を有する管状樹脂吸着材に未硬
化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライニング材の
鍔部を本管の枝管開口部周縁に密着させた状態で、枝管
ライニング材を流体圧によって枝管内に本管側から地上
に向かって反転挿入し、枝管ライニング材を枝管の内周
面に押圧した状態で該枝管ライニング材に含浸された硬
化性樹脂を硬化させて枝管をライニングする工法を先に
提案した。
【０００５】ところで、下水管における枝管の接合方法
には図１２に示すソケット接合と図１３に示すモルタル
接合とがある。図１２に示すソケット接合は、本管１１
０に一体に形成されたソケット部１１０ａに枝管１１１
をパッキン１３０を介して突き合わせて接合する方法で
あり、図１３に示すモルタル接合は、本管１１０にホル
ソーやノミ或はハンマーによって孔１１０ｂを開け、そ
の孔１１０ｂに枝管１１１を合わせてその合わせ部の周
囲をモルタルで接合一体化する方法である。
【０００６】而して、既設の下水管においてはソケット
接合された枝管とモルタル接合された枝管とが混在して
いる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図１２に示
すソケット接合においては、ソケット部１１０ａの内径
Ｄ2 ’と枝管１１０の内径Ｄ2 とは同じ値となる（Ｄ
2 ’＝Ｄ2 ）ため、枝管１１１のライニングを行うに際
して不図示の枝管ライニング材の鍔部を本管１１０の枝
管開口部周縁に流体圧で押圧した場合、鍔部はその全面
が本管１１０の内周壁によって確実に受けられる。この
ため、枝管ライニング材の鍔部の最大外形寸法は枝管１
１１の内径Ｄ2 よりも大きければ良く、又、鍔部の変形
を考慮する必要がないためにその板厚及び曲げ弾性係数
を自由に設定することができる。
【０００８】ところが、図１３に示すモルタル接合にお
いては、本管１１０に枝管１１１の内径Ｄ2 に等しい円
孔を正確に開けることは困難であり、図示のように本管
１１０に枝管１１１の内径よりも大きな径の孔１１０ｂ
が開けられた場合には、枝管ライニング材の鍔部の最大
外形寸法が枝管１１１の内径Ｄ2 よりも十分大きくなけ
れば該鍔部が本管１１０の孔１１０ｂや枝管１１１内に
入り込んでしまう。又、たとえ枝管ライニング材の鍔部
の最大外形寸法が枝管１１１の内径Ｄ2 よりも十分大き
い場合であっても、ライニングに際して鍔部が流体圧に
よって本管１１０の枝管開口部周縁に押圧された場合に
該鍔部が本管１１０の内壁によって受けられない部分
（最大で枝管１１１の板厚Ｔ2 を幅寸法とするリング状
部分）が生じ、鍔部が変形するという問題があった。そ
して、このように枝管ライニング材の鍔部が変形する
と、特に鍔部外面との気密的な接触によって圧力バッグ
と枝管ライニング材を気密にシールする枝管ライニング
工法においては、枝管ライニング材の反転中及び硬化中
に圧力流体が漏れ出るという問題があった。
【０００９】そこで、モルタル接合された枝管のライニ
ングに供される枝管ライニング材の鍔部の厚さ及び曲げ
弾性係数としては鍔部が変形しない程度の値に設定する
必要がある。
【００１０】従って、モルタル接合された枝管に使用さ
れる枝管ライニング材とソケット接合された枝管に使用
される枝管ライニング材とは互いに仕様が異なり、枝管
の接合構造に適した鍔部を有する枝管ライニング材を選
択して枝管のライニングを行う必要があり、甚だ不経済
であった。
【００１１】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、接合構造の異なる枝管に対し
て共用することができる枝管ライニング材と該枝管ライ
ニング材と本管ライニング材を用いて枝管と本管のライ
ニングをそれぞれ行う管ライニング工法を提供すること
にある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、一端に硬化した鍔部を有
し、外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆
された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せし
めて成る枝管ライニング材において、前記鍔部に前記管
状樹脂吸着材に連なる円筒部又はその円周に沿った複数
の凸部を形成し、該円筒部又は凸部の高さｈを０．５ｍ
／ｍ〜５０ｍ／ｍに設定し、同円筒部又は凸部の外径ｄ
2 を枝管の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだ
け小さく設定し、鍔部の最大外形寸法ｄ3 を枝管の外径
Ｄ1 よりも大きく設定するとともに、該鍔部の板厚ｔ1
を１ｍ／ｍ以上としてその曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ
2 以上に設定したことを特徴とする。
【００１３】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記管状樹脂吸着材の外表面と前記鍔部と
の境界部分を含んで前記プラスチックフィルム又はコー
ティング材で管状樹脂吸着材と鍔部を被覆して前記境界
部分を気密的に加工したことを特徴とする。
【００１４】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記鍔部に複数の孔を穿設したことを特徴
とする。
【００１５】請求項４記載の発明は、一端に硬化した鍔
部を有し、外表面が気密性の高いプラスチックフィルム
で被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含
浸せしめて成る枝管ライニング材であって、前記鍔部に
前記管状樹脂吸着材に連なる円筒部又はその円周に沿っ
た複数の凸部を形成し、該円筒部又は凸部の高さｈを
０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍに設定し、同円筒部又は凸部
の外径ｄ2 を枝管の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０
ｍ／ｍだけ小さく設定し、鍔部の最大外形寸法ｄ3 を枝
管の外径Ｄ1 よりも大きく設定するとともに、該鍔部の
板厚ｔ1 を１ｍ／ｍ以上としてその曲げ弾性率を３０ｋ
ｇ／ｍｍ2 以上に設定して成る枝管ライニング材の前記
鍔部を本管の枝管開口部周縁に密着させて前記管状樹脂
吸着材を流体圧によって枝管内に本管側から地上に向か
って反転挿入し、該管状樹脂吸着材を枝管内壁に押圧し
た状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管
のライニングを行った後、外表面が気密性の高いプラス
チックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の
硬化性樹脂を含浸せしめて構成された本管ライニング材
を本管内に反転挿入し、該本管ライニング材を本管内壁
に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化さ
せて本管のライニングを行い、硬化した本管ライニング
材の枝管開口部を塞ぐ部分を孔開けすることを特徴とす
る。
【００１６】請求項５記載の発明は、請求項４記載の発
明において、前記枝管ライニング材の鍔部の厚さｔ1 と
前記本管ライニング材の前記鍔部と重なる部分の厚さｔ
2 の和ｔ3 が本管ライニング材の他の部分の厚さｔ4 よ
りも大きくなるようにしたことを特徴とする。
【００１７】従って、本発明に係る枝管ライニング材に
おいては、高さｈが０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍで外径ｄ
2 が枝管の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだ
け小さな円筒部又は凸部を鍔部に形成したため、ソケッ
ト接合された枝管のライニングにおいては、枝管の内径
Ｄ2 よりも小さな外径ｄ2 を有する円筒部又は凸部をガ
イドとして鍔部を枝管開口部に容易に位置決めしてこれ
を本管内面の枝管開口部周縁に密着させることができ、
円筒部又は凸部が枝管の開口部に嵌め込まれた後は、そ
の後に鍔部が流体圧を受けても該鍔部がズレて移動する
ことがなく、又、鍔部はその全面が本管の内周面によっ
て受けられるために変形することがなく、枝管ライニン
グ材の反転中及び硬化中に鍔部から圧力流体が漏れ出る
ことがなく、ソケット接合された枝管に対するライニン
グが本発明に係る枝管ライニング材を用いて確実になさ
れる。
【００１８】又、本発明に係る枝管ライニング材におい
ては、鍔部の最大外形寸法ｄ3 を枝管の外径Ｄ1 よりも
大きく設定するとともに、該鍔部の板厚ｔ1 を１ｍ／ｍ
以上としてその曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に設
定したため、モルタル接合された枝管のライニングにお
いては、鍔部が流体圧によって本管の枝管開口部周縁に
押圧された場合に該鍔部が本管の内壁によって受けられ
ない部分（最大で枝管の板厚を幅寸法とするリング状部
分）が生じても、鍔部は高い曲げ弾性率を有するために
変形することがなく、枝管ライニング材の反転中及び硬
化中に鍔部から圧力流体が漏れ出ることがなく、モルタ
ル接合された枝管に対するライニングも本発明に係る枝
管ライニング材を用いて確実になされる。
【００１９】以上のように、本発明に係る枝管ライニン
グ材は、ソケット接合された枝管のライニングに必要な
要件（高さｈが０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍで外径ｄ2 が
枝管の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだけ小
さな円筒部又は凸部を鍔部に有すること）とモルタル接
合された枝管のライニングに必要な要件（鍔部の最大外
形寸法ｄ3 が枝管の外径Ｄ1 よりも大きく、同鍔部の板
厚ｔ1 が１ｍ／ｍ以上で曲げ弾性率が３０ｋｇ／ｍｍ2
以上であること）を兼備しているため、接合構造の異な
るソケット接合された枝管とモルタル接合された枝管に
共用することができ、高い経済効果を得ることができ
る。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
【００２１】図１は本発明に係る枝管ライニング材の断
面図、図２は図１のＡ部拡大詳細図、図３（ａ）〜
（ｃ）は枝管ライニング材の鍔部の種々の形態を示す平
面図である。
【００２２】図１に示す枝管ライニング材１は、管状樹
脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成る
硬化性樹脂含浸部１Ａの一端を折り返して硬化した鍔部
１Ｂを形成し、同硬化性樹脂含浸部１Ａの他端エンド部
を気密的に密閉するとともに、硬化性樹脂含浸部１Ａの
外面全体と鍔部１Ｂの硬化性樹脂含浸部１Ａの外面に連
繋する一部（内周面）を気密性の高いプラスチッフィル
ム２で被覆して構成されている。従って、図２に詳細に
示すように、プラスチックフィルム２は管状樹脂吸着材
の硬化性樹脂含浸部１Ａと鍔部１Ｂとの境界部分を気密
的に被覆している。
【００２３】而して、枝管ライニング材１の鍔部１Ｂの
形状は図３（ａ）に示すような円形のものの他、同図
（ｂ）に示す四角形のもの、或は同図（ｃ）に示す切欠
円状のものを使用することができ。これらには複数の円
孔３が同一円周上に穿設されている。
【００２４】ところで、枝管ライニング材１を構成する
前記管状樹脂吸着材はポリエステル、ポリプロピレン、
アクリル等の不織布で構成されており、これに含浸され
る未硬化の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル
樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等の熱硬化
性樹脂が使用される。又、前記プラスチックフィルム２
としては、耐スチレン性の高いポリエチレン／ナイロン
／ポリエチレンをアドマーやアイオノマーで複合した３
種５層フィルム、ポリウレタンフィルム、ポリエステル
エラストマーフィルム等が用いられる。そして、このプ
ラスチックフィルム２は、熱溶着、ボンディング又はコ
ーティングによって硬化性樹脂含浸部１Ａの樹脂吸着材
外面全体と鍔部１Ｂの内周面に被着される。
【００２５】ところで、枝管ライニング材１の鍔部１Ｂ
は管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返し、その部分に
不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエス
テル樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン
樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させて予め硬化させること
によって構成され、これは後述の本管１０（図４及び図
５参照）の曲率に略等しい円弧曲面状に湾曲した形状に
成形され、これには硬化性樹脂含浸部１Ａに連なる円筒
部又はその円周に沿った複数の凸部１ａが形成されてお
り、該円筒部又は凸部１ａの高さｈは０．５ｍ／ｍ〜５
０ｍ／ｍに設定され、外径ｄ2 は枝管１１（図４及び図
５参照）の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだ
け小さく設定されている（Ｄ2 −ｄ2 ＝０．５ｍ／ｍ〜
５０ｍ／ｍ）。
【００２６】又、本発明に係る枝管ライニング材１にお
いては、鍔部１Ｂの最大外形寸法ｄ3 （図３参照）は枝
管１１の外径Ｄ1 （図４及び図５参照）よりも大きく設
定され（ｄ3 ＞Ｄ1 ）、板厚ｔ1 は１ｍ／ｍ以上に設定
され、その曲げ弾性率は３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に設定さ
れている。尚、この鍔部１Ｂの厚さｔ1 ＝１ｍ／ｍ以上
と曲げ弾性率３０ｋｇ／ｍｍ2 以上の値は、枝管ライニ
ング材１の板厚が２．０ｍ／ｍ〜６．０ｍ／ｍ、枝管１
１の種類がヒューム管、陶管、塩化ビニール管、枝管１
１の外径Ｄ1 がφ９０ｍ／ｍ〜φ３００ｍ／ｍ、枝管１
１の内径Ｄ2 がφ７５ｍ／ｍ〜φ２５０ｍ／ｍ、本管１
０の内径Ｄ3 （図９参照）がφ１５０ｍ／ｍ〜６００ｍ
／ｍ、圧力流体の圧力が０．１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜２．０
ｋｇｆ／ｃｍ2 であることを考慮して決定された。
【００２７】而して、以上のように構成される枝管ライ
ニング材１においては、硬化性樹脂含浸部１Ａと鍔部１
Ｂは、図２に詳細に示すように、両者の境界部を含んで
プラスチックフィルム２によってその外面と内周部がそ
れぞれ気密に被覆されている。尚、本実施の形態に係る
枝管ライニング１においては、鍔部１Ｂの硬化性樹脂含
浸部１Ａの外面に連繋する一部（内周部）をプラスチッ
クフィルム２で覆ったが、鍔部１Ｂの全体をプラスチッ
クフィルム２で覆うようにしても良く、或はプラスチッ
クフィルム２に代えて別のコーティング材で被覆するよ
うにしても良い。
【００２８】次に、以上説明した枝管ライニング材１及
び後述の本管ライニング材５（図８参照）を用いて施工
される管ライニング工法を図４乃至図１１に基づいて説
明する。尚、図４乃至図１１は本発明に係る管ライニン
グ工法をその工程順に示す断面図である。
【００２９】本発明に係る管ライニング工法において
は、図１に示す枝管ライニング材１を用いて先ず枝管１
１のライニングが行われるが、この枝管ライニング材１
は接合構造の異なる枝管に対して共用することができ
る。つまり、枝管ライニング材１はモルタル接合された
枝管１１（図４参照）及びソケット接合された枝管１１
（図５参照）の双方のライニングに対して共通に使用す
ることができる。
【００３０】図４において、１０は本管、１１は本管１
０にモルタル接合された小径の枝管であって、本管１０
内には管内作業ロボット１２、圧力バッグ１３、枝管ラ
イニング材１等が導入されている。
【００３１】上記管内作業ロボット１２は、油圧で駆動
されてそのヘッド１２ａが図４の矢印ａ方向及びｂ方向
に進退し、且つ、ｃ方向に回転可能であって、これには
牽引ロープ１４が連結されており、上部にはモニター用
のＴＶカメラ１５が設置されている。又、この管内作業
ロボット１２のヘッド１２ａには圧力バッグ連結カラー
１６が着脱自在に取り付けられている。尚、ＴＶカメラ
はケーブル１７を介して地上に設置された不図示のモニ
ター装置に接続されている。
【００３２】上記圧力バッグ連結カラー１６の円筒部１
６ａ外周には前記圧力バッグ１３の一端が取り付けられ
ており、圧力バッグ１３の他端はカップ１８にて閉塞さ
れている。そして、カップ１８にはエアーホース１９と
牽引ロープ２０が取り付けられており、エアーホース１
９は地上に設置された不図示のコンプレッサーに接続さ
れている。
【００３３】又、圧力バッグ連結カラー１６の上面には
間にパッキン２１を介在させて枝管ライニング材１の鍔
部１Ｂが載置されてセットされており、枝管ライニング
材１の鍔部１Ｂを除く硬化性樹脂含浸部１Ａは図示のよ
うに圧力バッグ１３内に挿入されて収納されている。
【００３４】而して、牽引ロープ１４，２０を引っ張る
ことによって管内作業ロボット１２や圧力バッグ連結カ
ラー１６、圧力バッグ１３、枝管ライニング材１等は本
管１０内を一体的に移動するが、管内作業ロボット１２
に設置されたＴＶカメラ１５によって地上で本管１０内
をモニタリングしながら、図４に示すように枝管ライニ
ング材１の鍔部１Ｂを枝管１１の開口部に位置決めし、
管内作業ロボット１２を駆動して圧力バッグ連結カラー
１６を上動させて枝管ライニング材１の鍔部１Ｂを本管
１０の枝管開口部周縁に密着させる。
【００３５】上記枝管ライニング材１の鍔部１Ｂの枝管
開口部への位置決めに際して、図４に示すモルタル接合
された枝管１１は本管１０に開口する不均一な大きな孔
（枝管１１の内径よりも大きな径の孔）に接合されてい
るため、この大きな孔への枝管ライニング材１の鍔部１
Ｂの位置決めは容易になされる。従って、枝管ライニン
グ材１の鍔部１Ｂの位置決めに際しては、該鍔部１Ｂに
形成された前記円筒部又は凸部１ａは特に有効に機能し
ない。
【００３６】一方、図５に示す枝管１１がソケット接合
された本管１０においては、そのソケット部１０ａの内
径Ｄ2 ’と枝管１１の内径Ｄ2 とは同一（Ｄ2 ’＝Ｄ
2 ）であり、ソケット部１０ａの内径Ｄ2 ’は図４に示
す枝管１１がモルタル接合された本管１０に開口する孔
の径よりも小さい。このため、枝管ライニング材１の鍔
部１Ｂのソケット部１０ａへの位置決めは比較的困難で
あるが、本発明に係る枝管ライニング材１においては高
さｈが０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍで外径ｄ2 が枝管１１
の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだけ小さな
円筒部又は凸部１ａを鍔部１Ｂに形成したため、枝管１
１の内径Ｄ2 よりも小さな外径ｄ2 を有する円筒部又は
凸部１ａをガイドとして鍔部１Ｂを枝管開口部（ソケッ
ト部１０ａの開口部）に容易に位置決めしてこれを本管
１０の内面の枝管開口部周縁に密着させることができ
る。
【００３７】次に、地上に設置された不図示のコンプレ
ッサーを駆動してエアーホース１９から圧力バッグ１３
内に枝管ライニング材１との間に形成された密閉空間Ｓ
に圧縮エアーを供給すれば、図６に示すように、圧力バ
ッグ１３内に挿入された枝管ライニング材１の硬化性樹
脂含浸部１Ａが圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら
枝管１１内を本管１０側から地上に向かって挿入されて
いく。
【００３８】ところで、モルタル接合された枝管１１の
ライニングにおいては、枝管ライニング材１の鍔部１Ｂ
がエアー圧によって本管１０の枝管開口部周縁に押圧さ
れた場合に該鍔部１Ｂが本管１０の内壁によって受けら
れない部分（最大で枝管１１の板厚Ｔ2 を幅寸法とする
リング状部分）が生じるが、本発明に係る枝管ライニン
グ材１においては、前述のように鍔部１Ｂの最大外形寸
法ｄ3 を枝管１１の外径Ｄ1 よりも大きく設定するとと
もに、該鍔部１Ｂの板厚ｔ1 を１ｍ／ｍ以上としてその
曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に設定したため、こ
の鍔部１Ｂの本管の内壁１０によって受けられない部分
はエアー圧によって変形することがなく、枝管ライニン
グ材１の反転中において鍔部１Ｂから圧縮エアーが漏れ
出ることがなく、枝管ライニング材１の硬化性樹脂含浸
部１Ａの枝管１１内への反転挿入が確実になされる。
【００３９】一方、図５に示すソケット接合された枝管
１１のライニングにおいては、枝管ライニング材１の鍔
部１Ｂの円筒部又は凸部１ａが枝管１１の開口部（本管
１０のソケット部１０ａ）に嵌め込まれた後は、その後
に鍔部１Ｂがエアー圧を受けても該鍔部１Ｂがズレて移
動することがなく、又、鍔部１Ｂはその全面が本管１０
の内周面によって受けられるために変形することがな
く、枝管ライニング材１の反転中において鍔部１Ｂから
圧縮エアーが漏れ出ることがなく、枝管ライニング材１
の硬化性樹脂含浸部１Ａの枝管１１内への反転挿入が確
実になされる。従って、このソケット接合された枝管１
１に対するライニングにおいては、枝管ライニング材１
の鍔部１Ｂの最大外形寸法ｄ3 を枝管１１の外径Ｄ1 よ
りも大きく設定するとともに、該鍔部１Ｂの板厚ｔ1 を
１ｍ／ｍ以上としてその曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ2
以上に設定するという要件は必ずしも必要ではない。
【００４０】而して、図２に示すように、反転前の枝管
ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａの外面と鍔部１
Ｂの内周部は両者の境界部を含んでプラスチックフィル
ム２によって気密に被覆されているため、枝管ライニン
グ材１が反転された後においては、図７に示すように、
該枝管ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１Ａと鍔部１
Ｂの内面は両者の境界部を含んでプラスチックフィルム
２によって気密に覆われることとなり、この結果、硬化
性樹脂含浸部１Ａと鍔部１Ｂとの境界から圧縮エアーが
漏れ出ることがなく、密閉空間Ｓには高い気密性が確保
され、従って、枝管ライニング材１の枝管１１への反転
挿入が常に確実になされる。尚、反転前の枝管ライニン
グ材１の外表面及び圧力バッグ１３の内面にオイル、ワ
ックス、界面活性剤等の潤滑剤を塗布しておけば、枝管
ライニング材１の反転挿入時の該枝管ライニング材１と
圧力バッグ１３との摩擦抵抗が低減され、枝管ライニン
グ材１の枝管１１内への反転挿入が抵抗なくスムーズに
なされる。
【００４１】以上のようにして枝管ライニング材１の枝
管１１内への反転挿入が枝管１１の全長に亘って終了す
ると、枝管ライニング材１の内部に流体圧力（硬化圧
力）を作用させて該枝管ライニング材１を枝管１１の内
周壁に押圧したまま、この枝管ライニング材１の硬化性
樹脂含浸部１Ａを任意の加熱手段によって加熱してこれ
に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。すると、図７
に示すように、硬化した枝管ライニング材１によって枝
管１１の内周面がライニングされて補修される。
【００４２】ところで、上記枝管ライニング材１の硬化
作業においても、枝管ライニング材１の鍔部１Ｂの変形
が防がれるため、該鍔部１Ｂから圧縮エアーが漏れ出る
ことがなく、枝管ライニング材１の硬化性樹脂含浸部１
Ａの枝管１１の内壁への密着が確実になされる。又、図
５に示すソケット接合された枝管１１内へ反転挿入され
た枝管ライニング材１の硬化作業に際しても該枝管ライ
ニング材１の鍔部１Ｂの変形が防がれるため、硬化性樹
脂含浸部１Ａの枝管１１の内壁への密着が確実になされ
る。
【００４３】以上の一連の工程を経て枝管１１のライニ
ングが施工されるが、枝管１１のライニングが終了する
と、次に本管１０に対するライニングが以下の要領で施
工される。
【００４４】即ち、本管１０のライニングに際しては、
図８に示すように本管ライニング材５がエアー圧等の流
体圧力によって本管１０内に反転挿入されるが、本管ラ
イニング材５は、その外周面が気密性の高いプラスチッ
クフィルム６で被覆された管状樹脂吸着材７に未硬化の
液状硬化性樹脂を含浸せしめて構成されている。尚、管
状樹脂吸着材７はポリエステル、ポリプロピレン、アク
リル等の不織布で構成されており、これに含浸される未
硬化の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹
脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等の熱硬化性
樹脂が使用される。又、前記プラスチックフィルムはイ
ンフレーション法によって単層又は多層のシームレスの
チューブ状に成形され、その材質としては、耐スチレン
性の高いポリウレタン、ポリエチレン、ナイロン、エチ
レンビニールアルコール、アドマー、アイオノマー、塩
化ビニール等が選定される。
【００４５】而して、図９に示すように、本管ライニン
グ材５の本管１０内への反転挿入が本管１０の全長に亘
って終了すると、本管ライニング材５の内部に流体圧力
（硬化圧力）を作用させて該本管ライニング材５を本管
１０の内周壁に押圧したまま、この本管ライニング材５
を任意の加熱手段によって加熱してこれに含浸された熱
硬化性樹脂を硬化させる。すると、硬化した本管ライニ
ング材５によって本管１０の内周面がライニングされて
補修されるが、本管ライニング材５の管状樹脂吸着材７
に含浸された未硬化の液状硬化性樹脂は本管ライニング
材５の内部に作用する流体圧力（硬化圧力）によって本
管ライニング材５から染み出て図９の空間部Ｓ１（本管
１０の枝管開口部と枝管ライニング材１との間の空
間）、枝管ライニング材１の鍔部１Ｂに穿設された円孔
３及び空間部Ｓ２（本管１０と本管ライニング材５及び
枝管ライニング材１の鍔部１Ｂとで囲まれる空間）に流
入して硬化するため、これらの空間部Ｓ１，Ｓ２が硬化
した樹脂によって埋められるとともに、枝管ライニング
材１の鍔部１Ｂと本管ライニング材５とが強固に接合さ
れて両者が一体化される。
【００４６】ところで、前述のように本管１０の内周面
が本管ライニング材５によってライニングされると、本
管１０の枝管開口部（枝管が本管に開口する部分）が本
管ライニング材５によって塞がれるため、図１０に示す
ように本管ライニング材５の枝管開口部を塞ぐ部分を孔
開けして枝管１１を本管１０に連通させる必要がある。
【００４７】即ち、図１０に示すように、本管ライニン
グ材５の穿孔作業に際しては本管１０内に前記管内作業
ロボット１２が導入されるが、該作業ロボット１２のヘ
ッド１２ａには油圧モータ２２が取り付けられている。
そして、油圧モータ２２の出力軸２２ａには枝管開口部
の口径よりも小さな外径を有するカッター２３が取り付
けられており、このカッター２３の上下面及び外周面に
は切削刃が形成されており、その上面中心部にはリーマ
２４が取り付けられている。
【００４８】而して、管内作業ロボット１２に設置され
た前記ＴＶカメラ１５及び枝管１１内に挿入されたＴＶ
カメラ２５によって本管１０内と枝管１１内を地上でそ
れぞれモニタリングしながら、牽引ロープ１４又は２６
を引っ張ることによって管内作業ロボット１２を本管内
１０で移動させてカッター２３を所定位置に位置決めす
る。その後、油圧モータ２２を駆動してカッター２３を
回転駆動しながら、ヘッド１２ａによって油圧モータ２
２とカッター２３を移動させれば、本管ライニング材５
の枝管開口部を塞ぐ部分がカッター２３によって切削さ
れ、図１１に示すように本管ライニング材５の枝管開口
部を塞ぐ部分が完全に切除されると、枝管１１が本管１
０に開口して両者が連通せしめられ、ここに枝管１１と
本管１０に対する一連の管ライニング作業が完了する。
【００４９】ところで、上述のように本管ライニング材
５の一部に孔開けすると、本管ライニング材５のその部
分の強度が低下するが、本実施の形態では、図９に示す
本管１０のライニングが終了した状態での枝管ライニン
グ材１の鍔部１Ｂの厚さｔ1と本管ライニング材５の枝
管ライニング材１の鍔部１Ｂと重なる部分の厚さｔ2の
和ｔ3 （＝ｔ1 ＋ｔ2 ）が本管ライニング材５の厚さｔ
4 よりも大きく（ｔ3＞ｔ4 ）なるようにしたため、本
管ライニング材５の局部的な強度低下が抑えられる。
【００５０】つまり、本管ライニング材５がエアー圧を
受けて本管１０の内周壁に押圧されると、枝管ライニン
グ材５の鍔部１Ｂに当接する部分は他の部分よりも板厚
の減少率が大きいが、本実施の形態では、枝管ライニン
グ材１の鍔部１Ｂの厚さｔ1を本管ライニング材５の厚
さ（押圧後の厚さ）ｔ4 の２５％以上とし、本管ライニ
ング材５の鍔部１Ｂに当接する部分の板厚減少率と他の
部分（本管１０の内周壁に当接する部分）の板厚減少率
との差を２５％以下とすることによって、前述のように
本管１０のライニングが終了した状態での枝管ライニン
グ材１の鍔部１Ｂの厚さｔ1 と本管ライニング材５の鍔
部１Ｂと重なる部分の厚さｔ2 の和ｔ3が本管ライニン
グ材５の厚さｔ4 よりも大きく（ｔ3 ＞ｔ4 ）なるよう
にした。尚、板厚減少率の設定は本管ライニング材５の
製作時の不織布の密度を調整することによってなされ
る。
【００５１】以上のように、本実施の形態に係る枝管ラ
イニング材１は、ソケット接合された枝管１１のライニ
ングに必要な以下の構成； 鍔部１Ｂに管状樹脂吸着材に連なる円筒部又は凸部
１ａが形成されていること。 円筒部又は凸部１ａの高さｈを０．５ｍ／ｍ〜５０
ｍ／ｍに設定したこと。 円筒部又は凸部１ａの外径ｄ2 を枝管１１の内径Ｄ
2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだけ小さく設定した
こと。と、モルタル接合された枝管１１のライニングに
必要な以下の構成； 鍔部１Ｂの外形最大寸法ｄ3 を枝管１１の外径Ｄ1
よりも大きく設定すること。 鍔部１Ｂの板厚ｔ1 を１ｍ／ｍ以上としたこと。 鍔部１Ｂの曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に設
定したこと。 を兼ね備えているため、接合構造の異なるソケット接合
された図５に示す枝管１１とモルタル接合された図４に
示す枝管１１に当該枝管ライニング材１が共用され得る
こととなり、高い経済効果が得られる。
【００５２】尚、以上は特にモルタル接合された枝管１
１とこの枝管１１を有する本管１０に対する管ライニン
グ作業を中心として説明したが、図５に示すようなソケ
ット接合された枝管１１とこの枝管１１を有する本管１
０に対するライニング作業も同様に行うことができる。
【００５３】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
係る枝管ライニング材は、ソケット接合された枝管のラ
イニングに必要な要件（高さｈが０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ
／ｍで外径ｄ2 が枝管の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜
５０ｍ／ｍだけ小さな円筒部又は凸部を鍔部に有するこ
と）とモルタル接合された枝管のライニングに必要な要
件（鍔部の最大外形寸法ｄ3 が枝管の外径Ｄ1 よりも大
きく、同鍔部の板厚ｔ1が１ｍ／ｍ以上で曲げ弾性率が
３０ｋｇ／ｍｍ2 以上であること）を兼備しているた
め、接合構造の異なるソケット接合された枝管とモルタ
ル接合された枝管に共用され得ることとなり、高い経済
効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図であ
る。
【図２】図１のＡ部拡大詳細図である。
【図３】枝管ライニング材の鍔部の種々の形態を示す平
面図である。
【図４】本発明に係る管ライニング工法（枝管のライニ
ング）を示す断面図である。
【図５】本発明に係る管ライニング工法（枝管のライニ
ング）を示す断面図である。
【図６】本発明に係る管ライニング工法（枝管のライニ
ング）を示す断面図である。
【図７】本発明に係る管ライニング工法（枝管のライニ
ング）を示す断面図である。
【図８】本発明に係る管ライニング工法（本管のライニ
ング）を示す断面図である。
【図９】本発明に係る管ライニング工法（本管のライニ
ング）を示す断面図である。
【図１０】本発明に係る管ライニング工法（本管のライ
ニング）を示す断面図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング工法（本管のライ
ニング）を示す断面図である。
【図１２】本管にソケット接合された枝管を示す断面図
である。
【図１３】本管にモルタル接合された枝管を示す断面図
である。
【符号の説明】
１ 枝管ライニング材 １ａ 円筒部又は凸部 １Ａ 硬化性樹脂含浸部 １Ｂ 鍔部 ２ プラスチックフィルム ３ 円孔（孔） ５ 本管ライニング材 ６ プラスチックフィルム ７ 管状樹脂吸着材 １０ 本管 １１ 枝管 ｄ2 凸部の外径 ｄ3 鍔部の最大外形寸法 Ｄ1 枝管の外径 Ｄ2 枝管の内径 ｔ1 鍔部の板厚 ｔ2 本管ライニング材の鍔部と重なる部分の厚さ ｔ3 鍔部の板厚ｔ1 と本管ライニング材の板厚ｔ
2 との和 ｔ4 本管ライニング材の厚さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194−４株式会社オ ール内

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 一端に硬化した鍔部を有し、外表面が気
    密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂
    吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ラ
    イニング材において、 前記鍔部に前記管状樹脂吸着材に連なる円筒部又はその
    円周に沿った複数の凸部を形成し、該円筒部又は凸部の
    高さｈを０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍに設定し、同円筒部
    又は凸部の外径ｄ2 を枝管の内径Ｄ2 よりも０．５ｍ／
    ｍ〜５０ｍ／ｍだけ小さく設定し、鍔部の最大外形寸法
    ｄ3 を枝管の外径Ｄ1 よりも大きく設定するとともに、
    該鍔部の板厚ｔ1 を１ｍ／ｍ以上としてその曲げ弾性率
    を３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に設定したことを特徴とする枝
    管ライニング材。
  2. 【請求項２】 前記管状樹脂吸着材と前記鍔部との境界
    部分を含んで前記プラスチックフィルム又はコーティン
    グ材で管状樹脂吸着材と鍔部を被覆して両者の境界部分
    を気密的に加工したことを特徴とする請求項１記載の枝
    管ライニング材。
  3. 【請求項３】 前記鍔部に複数の孔を穿設したことを特
    徴とする請求項１記載の枝管ライニング材。
  4. 【請求項４】 一端に硬化した鍔部を有し、外表面が気
    密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂
    吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ラ
    イニング材であって、前記鍔部に前記管状樹脂吸着材に
    連なる円筒部又はその円周に沿った複数の凸部を形成
    し、該円筒部又は凸部の高さｈを０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ
    ／ｍに設定し、同円筒部又は凸部の外径ｄ2 を枝管の内
    径Ｄ2 よりも０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍだけ小さく設定
    し、鍔部の最大外形寸法ｄ3 を枝管の外径Ｄ1 よりも大
    きく設定するとともに、該鍔部の板厚ｔ1 を１ｍ／ｍ以
    上としてその曲げ弾性率を３０ｋｇ／ｍｍ2 以上に設定
    して成る枝管ライニング材の前記鍔部を本管の枝管開口
    部周縁に密着させて前記管状樹脂吸着材を流体圧によっ
    て枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、該管
    状樹脂吸着材を枝管内壁に押圧した状態でこれに含浸さ
    れた硬化性樹脂を硬化させて枝管のライニングを行った
    後、外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆
    された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せし
    めて構成される本管ライニング材を本管内に反転挿入
    し、該本管ライニング材を本管内壁に押圧した状態でこ
    れに含浸された硬化性樹脂を硬化させて本管のライニン
    グを行い、硬化した本管ライニング材の枝管開口部を塞
    ぐ部分を孔開けすることを特徴とする管ライニング工
    法。
  5. 【請求項５】 前記枝管ライニング材の鍔部の厚さｔ1
    と前記本管ライニング材の前記鍔部と重なる部分の厚さ
    ｔ2 の和ｔ3 が本管ライニング材の他の部分の厚さｔ4
    よりも大きくなるようにしたことを特徴とする請求項４
    記載の管ライニング工法。
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