JPH11105136A - 枝管ライニング材及び管ライニング工法 - Google Patents
枝管ライニング材及び管ライニング工法Info
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- JPH11105136A JPH11105136A JP9272672A JP27267297A JPH11105136A JP H11105136 A JPH11105136 A JP H11105136A JP 9272672 A JP9272672 A JP 9272672A JP 27267297 A JP27267297 A JP 27267297A JP H11105136 A JPH11105136 A JP H11105136A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
- F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
- F16L55/179—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders specially adapted for bends, branch units, branching pipes or the like
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
- B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造コストの削減と品質の安定化及び大量生
産が可能で、使用に際して廃棄処理される部分が生じな
い経済的な枝管ライニング材を提供すること。 【構成】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着
材３の一端を外側へ折り返してその端縁を押し広げ、そ
の押し広げ部３ａを別部材から成る鍔形成部材４，５で
サンドイッチ状に挟み込んで管状樹脂吸着材３の一端に
鍔６を形成して枝管ライニング材１を構成する。本発明
によれば、枝管ライニング材１は、管状樹脂吸着材３と
別部材である複数の鍔形成部材４，５を結合一体化する
ことによってその一端に鍔６が形成されるため、鍔形成
部材４，５を管状樹脂吸着材３とは別に独立して機械的
に大量生産することが可能となり、この結果、これらの
鍔形成部材４，５の製造コストが下がり、結果的に枝管
ライニング材１の製造コストが削減される。
産が可能で、使用に際して廃棄処理される部分が生じな
い経済的な枝管ライニング材を提供すること。 【構成】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着
材３の一端を外側へ折り返してその端縁を押し広げ、そ
の押し広げ部３ａを別部材から成る鍔形成部材４，５で
サンドイッチ状に挟み込んで管状樹脂吸着材３の一端に
鍔６を形成して枝管ライニング材１を構成する。本発明
によれば、枝管ライニング材１は、管状樹脂吸着材３と
別部材である複数の鍔形成部材４，５を結合一体化する
ことによってその一端に鍔６が形成されるため、鍔形成
部材４，５を管状樹脂吸着材３とは別に独立して機械的
に大量生産することが可能となり、この結果、これらの
鍔形成部材４，５の製造コストが下がり、結果的に枝管
ライニング材１の製造コストが削減される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、枝管の補修に供さ
れる枝管ライニング材と枝管と本管をライニングする管
ライニング工法に関する。
れる枝管ライニング材と枝管と本管をライニングする管
ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】下水管等の枝管をライニングするには、
図１２に示すように、一端に鍔１０６を形成して成る枝
管ライニング材１０１の鍔１０６を本管（下水管）１２
０の枝管開口部（枝管１２１が本管１２０に開口する部
分）周縁に密着させた状態で、枝管ライニング材１０１
を図に破線にて示すように流体圧によって枝管１２１内
に上方に向かって反転挿入する。そして、この枝管ライ
ニング材１０１の枝管１２１内への反転挿入が終了する
と、図１２に実線にて示すように枝管ライニング材１０
１を枝管１２１の内壁に押圧した状態で、該枝管ライニ
ング材１０１に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。
すると、枝管１２１は、硬化した枝管ライニング材１０
１によってライニングされる。
図１２に示すように、一端に鍔１０６を形成して成る枝
管ライニング材１０１の鍔１０６を本管（下水管）１２
０の枝管開口部（枝管１２１が本管１２０に開口する部
分）周縁に密着させた状態で、枝管ライニング材１０１
を図に破線にて示すように流体圧によって枝管１２１内
に上方に向かって反転挿入する。そして、この枝管ライ
ニング材１０１の枝管１２１内への反転挿入が終了する
と、図１２に実線にて示すように枝管ライニング材１０
１を枝管１２１の内壁に押圧した状態で、該枝管ライニ
ング材１０１に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。
すると、枝管１２１は、硬化した枝管ライニング材１０
１によってライニングされる。
【０００３】ところで、従来、枝管ライニング材１０１
は、不織布等の管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り曲
げ、その折り曲げ部に硬化性樹脂を含浸させ、その硬化
性樹脂を硬化させることによって前記鍔１０６を一体に
形成することによって製造されていた（例えば、特許第
２５２８４３０号参照）。
は、不織布等の管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り曲
げ、その折り曲げ部に硬化性樹脂を含浸させ、その硬化
性樹脂を硬化させることによって前記鍔１０６を一体に
形成することによって製造されていた（例えば、特許第
２５２８４３０号参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の枝管
ライニング材１０１にあっては、その一端に鍔１０６が
一体に形成されていたため、その製造は専ら職人による
手作業に頼らざるを得ず、品質の安定化と大量生産には
不向きであり、製造コストも高いという問題があった。
ライニング材１０１にあっては、その一端に鍔１０６が
一体に形成されていたため、その製造は専ら職人による
手作業に頼らざるを得ず、品質の安定化と大量生産には
不向きであり、製造コストも高いという問題があった。
【０００５】又、枝管ライニング材を在庫品として製造
する場合、種々の長さの枝管に対応できるよう枝管ライ
ニング材を実際の枝管の長さよりも多少長めに製造して
おき、施工に際しては枝管ライニング材を実際の枝管の
長さに切断して使用する方法が採られていたため、枝管
ライニング材にライニングに供されないで廃棄処理され
る無駄な部分が生じ、甚だ不経済であるという問題もあ
った。
する場合、種々の長さの枝管に対応できるよう枝管ライ
ニング材を実際の枝管の長さよりも多少長めに製造して
おき、施工に際しては枝管ライニング材を実際の枝管の
長さに切断して使用する方法が採られていたため、枝管
ライニング材にライニングに供されないで廃棄処理され
る無駄な部分が生じ、甚だ不経済であるという問題もあ
った。
【０００６】従って、本発明の目的とする処は、製造コ
ストの削減と品質の安定化及び大量生産が可能で、使用
に際して廃棄処理される部分が生じない経済的な枝管ラ
イニング材を提供することにある。
ストの削減と品質の安定化及び大量生産が可能で、使用
に際して廃棄処理される部分が生じない経済的な枝管ラ
イニング材を提供することにある。
【０００７】ところで、図１２に示すように枝管１２１
のライニングが終了すると、図１３に示すように本管ラ
イニング材１３３が流体圧によって本管１２０内に反転
挿入され、この本管ライニング材１３３の本管１２０内
への反転挿入が終了すると、該本管ライニング材１３３
に含浸された硬化性樹脂が硬化されて本管１２０がライ
ニングされる。そして、最後に本管ライニング材１３３
の枝管開口部を塞ぐ部分が不図示のカッターによって切
除され、図１４に示すように枝管１２１が本管１２０に
連通せしめられて枝管１２１と本管１２０に対する一連
のライニング作業が完了する。
のライニングが終了すると、図１３に示すように本管ラ
イニング材１３３が流体圧によって本管１２０内に反転
挿入され、この本管ライニング材１３３の本管１２０内
への反転挿入が終了すると、該本管ライニング材１３３
に含浸された硬化性樹脂が硬化されて本管１２０がライ
ニングされる。そして、最後に本管ライニング材１３３
の枝管開口部を塞ぐ部分が不図示のカッターによって切
除され、図１４に示すように枝管１２１が本管１２０に
連通せしめられて枝管１２１と本管１２０に対する一連
のライニング作業が完了する。
【０００８】しかしながら、上記従来の管ライニング工
法においては、枝管ライニング材１０１の鍔１０６と本
管ライニング材１３３との接合一体化が必ずしも完全に
行われず、両者の接合部から地下水等が浸入する可能性
があった。
法においては、枝管ライニング材１０１の鍔１０６と本
管ライニング材１３３との接合一体化が必ずしも完全に
行われず、両者の接合部から地下水等が浸入する可能性
があった。
【０００９】従って、本発明の目的とする処は、枝管ラ
イニング材の鍔と本管ライニング材との接合一体化が可
能で、両者の接合部からの水の浸入を確実に防ぐことが
できる管ライニング工法を提供することにある。
イニング材の鍔と本管ライニング材との接合一体化が可
能で、両者の接合部からの水の浸入を確実に防ぐことが
できる管ライニング工法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、未硬化の硬化性樹脂を含浸
した管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返してその端縁
を押し広げ、その押し広げ部を別部材から成る少なくと
も２枚の鍔形成部材でサンドイッチ状に挟み込んで管状
樹脂吸着材の一端に鍔を形成して枝管ライニング材を構
成したことを特徴とする。
め、請求項１記載の発明は、未硬化の硬化性樹脂を含浸
した管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返してその端縁
を押し広げ、その押し広げ部を別部材から成る少なくと
も２枚の鍔形成部材でサンドイッチ状に挟み込んで管状
樹脂吸着材の一端に鍔を形成して枝管ライニング材を構
成したことを特徴とする。
【００１１】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記鍔形成部材を本管の内周面に沿う円弧
曲面状に成形したことを特徴とする。
明において、前記鍔形成部材を本管の内周面に沿う円弧
曲面状に成形したことを特徴とする。
【００１２】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記鍔形成部材を金属又はプラスチ
ックで構成したことを特徴とする。
載の発明において、前記鍔形成部材を金属又はプラスチ
ックで構成したことを特徴とする。
【００１３】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記複数の鍔形成部材をボルト
とナットで結合一体化したことを特徴とする。
３記載の発明において、前記複数の鍔形成部材をボルト
とナットで結合一体化したことを特徴とする。
【００１４】請求項５記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、前記鍔形成部材に樹脂充填孔を
形成したことを特徴とする。
４記載の発明において、前記鍔形成部材に樹脂充填孔を
形成したことを特徴とする。
【００１５】請求項６記載の発明は、請求項１〜４又は
５記載の発明において、前記鍔形成部材に樹脂移動空間
を形成したことを特徴とする。
５記載の発明において、前記鍔形成部材に樹脂移動空間
を形成したことを特徴とする。
【００１６】請求項７記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記管状樹脂吸着材の一端に形成された押
し広げ部を前記鍔形成部材で気密的に挟み込んだことを
特徴とする。
明において、前記管状樹脂吸着材の一端に形成された押
し広げ部を前記鍔形成部材で気密的に挟み込んだことを
特徴とする。
【００１７】請求項８記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記管状樹脂吸着材の一端に形成された押
し広げ部に粗面加工を施したことを特徴とする。
明において、前記管状樹脂吸着材の一端に形成された押
し広げ部に粗面加工を施したことを特徴とする。
【００１８】請求項９記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記鍔形成部材の内周部に前記管状樹脂吸
着材に沿う円筒状の凸部を形成し、該凸部の外径を枝管
の内径よりも小さく設定したことを特徴とする。
明において、前記鍔形成部材の内周部に前記管状樹脂吸
着材に沿う円筒状の凸部を形成し、該凸部の外径を枝管
の内径よりも小さく設定したことを特徴とする。
【００１９】請求項１０記載の発明は、請求項１記載の
発明において、前記鍔形成部材の内周部に前記管状樹脂
吸着材に沿う本管ライニング材板厚減少部を形成したこ
とを特徴とする。
発明において、前記鍔形成部材の内周部に前記管状樹脂
吸着材に沿う本管ライニング材板厚減少部を形成したこ
とを特徴とする。
【００２０】請求項１１記載の発明は、請求項１記載の
発明において、前記管状樹脂吸着材と鍔形成部材との間
に引き千切りチューブ、バリヤーライナー、スタートラ
イナー又はパッキン材を挟み込んだことを特徴とする。
発明において、前記管状樹脂吸着材と鍔形成部材との間
に引き千切りチューブ、バリヤーライナー、スタートラ
イナー又はパッキン材を挟み込んだことを特徴とする。
【００２１】請求項１２記載の発明は、請求項１記載の
発明において、前記管状樹脂吸着材を多層構造とすると
ともに、その内外面に気密性の高いプラスチックフィル
ムを熱溶着したことを特徴とする。
発明において、前記管状樹脂吸着材を多層構造とすると
ともに、その内外面に気密性の高いプラスチックフィル
ムを熱溶着したことを特徴とする。
【００２２】請求項１３記載の発明は、未硬化の硬化性
樹脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返し
てその端縁を押し広げ、その押し広げ部を別部材から成
る少なくとも２枚の鍔形成部材でサンドイッチ状に挟み
込んで管状樹脂吸着材の一端に鍔を形成して成る枝管ラ
イニング材をその鍔部を本管の枝管開口部周縁に押圧し
た状態で流体圧によって枝管内に本管側から地上に向か
って反転挿入し、枝管ライニング材を枝管の内周壁に押
圧したまま該枝管ライニング材に含浸された硬化性樹脂
を硬化させて枝管のライニングを行った後、外周面を気
密性の高いフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬
化の硬化性樹脂を含浸して成る本管ライニング材を流体
圧によって本管内に反転挿入し、該本管ライニング材を
本管の内周壁に押圧したまま該本管ライニング材に含浸
された硬化性樹脂を硬化させて本管のライニングを行う
ことを特徴とする。
樹脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り返し
てその端縁を押し広げ、その押し広げ部を別部材から成
る少なくとも２枚の鍔形成部材でサンドイッチ状に挟み
込んで管状樹脂吸着材の一端に鍔を形成して成る枝管ラ
イニング材をその鍔部を本管の枝管開口部周縁に押圧し
た状態で流体圧によって枝管内に本管側から地上に向か
って反転挿入し、枝管ライニング材を枝管の内周壁に押
圧したまま該枝管ライニング材に含浸された硬化性樹脂
を硬化させて枝管のライニングを行った後、外周面を気
密性の高いフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬
化の硬化性樹脂を含浸して成る本管ライニング材を流体
圧によって本管内に反転挿入し、該本管ライニング材を
本管の内周壁に押圧したまま該本管ライニング材に含浸
された硬化性樹脂を硬化させて本管のライニングを行う
ことを特徴とする。
【００２３】請求項１４記載の発明は、請求項１３記載
の発明において、前記枝管ライニング材の鍔形成部材に
樹脂充填孔と樹脂移動空間を形成し、前記本管ライニン
グ材を本管の内周壁に押圧した状態で該枝管ライニング
材から流出した硬化性樹脂を枝管ライニング材の鍔形成
部材に形成された前記樹脂充填孔を経て樹脂移動空間に
充填してこれを硬化させることを特徴とする。
の発明において、前記枝管ライニング材の鍔形成部材に
樹脂充填孔と樹脂移動空間を形成し、前記本管ライニン
グ材を本管の内周壁に押圧した状態で該枝管ライニング
材から流出した硬化性樹脂を枝管ライニング材の鍔形成
部材に形成された前記樹脂充填孔を経て樹脂移動空間に
充填してこれを硬化させることを特徴とする。
【００２４】請求項１５記載の発明は、請求項１３記載
の発明において、前記枝管ライニング材の鍔形成部材の
内周部に本管ライニング材板厚減少部を形成し、本管ラ
イニング材のライニングが終了した後、本管ライニング
材の前記枝管ライニング材の本管ライニング材板厚減少
部によって囲まれた部分に衝撃を加えて該部分を切除す
ることを特徴とする。
の発明において、前記枝管ライニング材の鍔形成部材の
内周部に本管ライニング材板厚減少部を形成し、本管ラ
イニング材のライニングが終了した後、本管ライニング
材の前記枝管ライニング材の本管ライニング材板厚減少
部によって囲まれた部分に衝撃を加えて該部分を切除す
ることを特徴とする。
【００２５】従って、請求項１〜１２記載の発明によれ
ば、枝管ライニング材は、管状樹脂吸着材と別部材であ
る複数の鍔形成部材を結合一体化することによってその
一端に鍔が形成されるため、鍔形成部材を管状樹脂吸着
材とは別に独立して機械的に大量生産することが可能と
なり、この結果、これらの鍔形成部材の製造コストが下
がり、結果的に枝管ライニング材の製造コストが削減さ
れる。
ば、枝管ライニング材は、管状樹脂吸着材と別部材であ
る複数の鍔形成部材を結合一体化することによってその
一端に鍔が形成されるため、鍔形成部材を管状樹脂吸着
材とは別に独立して機械的に大量生産することが可能と
なり、この結果、これらの鍔形成部材の製造コストが下
がり、結果的に枝管ライニング材の製造コストが削減さ
れる。
【００２６】又、枝管ライニング材の製造に際しては、
管状樹脂吸着材の一端に形成された押し広げ部を別途大
量生産された鍔形成部材で挟み込んで両者を結合一体化
することによって鍔を形成することができるため、熟練
した職人によらなくても枝管ライニング材を容易に製造
することができ、高品質の枝管ライニング材を安定して
得ることができる。
管状樹脂吸着材の一端に形成された押し広げ部を別途大
量生産された鍔形成部材で挟み込んで両者を結合一体化
することによって鍔を形成することができるため、熟練
した職人によらなくても枝管ライニング材を容易に製造
することができ、高品質の枝管ライニング材を安定して
得ることができる。
【００２７】更に、管状樹脂吸着材と鍔形成部材とを別
々に製造して在庫品として保管しておき、ライニングの
施工に際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切
断し、この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度
鍔形成部材を挟み込んで鍔を形成することによって枝管
ライニング材を得ることもができるため、従来のように
実際の枝管の長さよりも長めに製造された枝管ライニン
グ材を施工に際して実際の枝管の長さに切断する必要が
なく、枝管ライニング材に廃棄処理される無駄な部分が
発生しないために甚だ経済的となって結果的に枝管ライ
ニング材のコストを削減することができる。
々に製造して在庫品として保管しておき、ライニングの
施工に際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切
断し、この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度
鍔形成部材を挟み込んで鍔を形成することによって枝管
ライニング材を得ることもができるため、従来のように
実際の枝管の長さよりも長めに製造された枝管ライニン
グ材を施工に際して実際の枝管の長さに切断する必要が
なく、枝管ライニング材に廃棄処理される無駄な部分が
発生しないために甚だ経済的となって結果的に枝管ライ
ニング材のコストを削減することができる。
【００２８】請求項１３記載の発明によれば、製造コス
トの削減と品質の安定化及び大量生産が可能な枝管ライ
ニング材を用いて枝管のライニングが施工されるため、
本管ライニングを含むライニング作業を低コストで行う
ことができる。
トの削減と品質の安定化及び大量生産が可能な枝管ライ
ニング材を用いて枝管のライニングが施工されるため、
本管ライニングを含むライニング作業を低コストで行う
ことができる。
【００２９】請求項１４記載の発明によれば、枝管ライ
ニング材側の板厚減少部が本管ライニング材の外周面に
食い込んで該本管ライニング材の所定部分（穿孔すべき
部分）の板厚を局部的に減少させるため、その部分に外
力等の衝撃を加えることによって該部分を破断させるこ
とができ、本管ライニング材が板厚減少部の接触部形状
に沿って正確、且つ、容易に穿孔される。
ニング材側の板厚減少部が本管ライニング材の外周面に
食い込んで該本管ライニング材の所定部分（穿孔すべき
部分）の板厚を局部的に減少させるため、その部分に外
力等の衝撃を加えることによって該部分を破断させるこ
とができ、本管ライニング材が板厚減少部の接触部形状
に沿って正確、且つ、容易に穿孔される。
【００３０】請求項１５記載の発明によれば、本管に対
するライニングに際して本管ライニング材に含浸されて
いる未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材の鍔に形
成された樹脂充填孔を通って樹脂移動空間内に流れ込ん
でそのまま硬化するため、枝管ライニング材の鍔と本管
ライニング材とが強固に接合一体化され、両者の接合部
からの水の浸入が確実に防がれる。
するライニングに際して本管ライニング材に含浸されて
いる未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材の鍔に形
成された樹脂充填孔を通って樹脂移動空間内に流れ込ん
でそのまま硬化するため、枝管ライニング材の鍔と本管
ライニング材とが強固に接合一体化され、両者の接合部
からの水の浸入が確実に防がれる。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００３２】図１は本発明に係る枝管ライニング材１の
断面図であり、該枝管ライニング材１はその外周面が気
密性の高いプラスチックフィルム２で被覆された管状樹
脂吸着材３を有している。尚、プラスチックフィルム２
としてはポリエチレン、塩化ビニル、ビニロン、ポリウ
レタン、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ナ
イロン共重合体等のフィルムが用いられ、管状樹脂吸着
材３としてはポリエステル、ナイロン、アクリル、ビニ
ロン等の不織布が用いられる。
断面図であり、該枝管ライニング材１はその外周面が気
密性の高いプラスチックフィルム２で被覆された管状樹
脂吸着材３を有している。尚、プラスチックフィルム２
としてはポリエチレン、塩化ビニル、ビニロン、ポリウ
レタン、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ナ
イロン共重合体等のフィルムが用いられ、管状樹脂吸着
材３としてはポリエステル、ナイロン、アクリル、ビニ
ロン等の不織布が用いられる。
【００３３】而して、上記管状樹脂吸着材３の一端（図
１おいては上端）は外側に折り返されており、その折り
返された端縁は外側に向かって押し広げられてリング状
の押し広げ部３ａを構成している。尚、管状樹脂吸着材
３に前記押し広げ部３ａを形成するに際して折り返し部
端縁を押し広げるのが困難な場合には、その部分に長さ
方向の複数の切れ目を入れるようにすれば良い。
１おいては上端）は外側に折り返されており、その折り
返された端縁は外側に向かって押し広げられてリング状
の押し広げ部３ａを構成している。尚、管状樹脂吸着材
３に前記押し広げ部３ａを形成するに際して折り返し部
端縁を押し広げるのが困難な場合には、その部分に長さ
方向の複数の切れ目を入れるようにすれば良い。
【００３４】そして、管状樹脂吸着材３の一端の折り返
し部端縁に形成された前記押し広げ部３ａは別部材であ
るリング状の上下２枚の鍔形成部材４，５によってサン
ドイッチ状に気密的に挟み込まれており、これによって
管状樹脂吸着材３の一端には鍔６が形成されている。
尚、管状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａの上下面は粗面
加工されており、該押し広げ部３ａと鍔形成部材４，５
との摩擦を大きくして鍔形成部材４，５の押し広げ部３
ａからの抜け防止を図っている。
し部端縁に形成された前記押し広げ部３ａは別部材であ
るリング状の上下２枚の鍔形成部材４，５によってサン
ドイッチ状に気密的に挟み込まれており、これによって
管状樹脂吸着材３の一端には鍔６が形成されている。
尚、管状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａの上下面は粗面
加工されており、該押し広げ部３ａと鍔形成部材４，５
との摩擦を大きくして鍔形成部材４，５の押し広げ部３
ａからの抜け防止を図っている。
【００３５】上記鍔形成部材４，５は金属又はプラスチ
ックで構成されており、これらは図３に示す本管２０の
内周面に沿う円弧曲面状に成形され、両者は径方向の各
３箇所（内周部近傍と外周部近傍及びその中間部）に挿
通するボルト７と該ボルト７に螺合するナット８によっ
て結合一体化されている。尚、鍔形成部材４，５はプラ
スチック成形法（インジェクション法）、プレス加工、
ダイキャスト法等によってそれぞれ機械的に単独で（管
状樹脂吸着材とは別に）大量生産される。
ックで構成されており、これらは図３に示す本管２０の
内周面に沿う円弧曲面状に成形され、両者は径方向の各
３箇所（内周部近傍と外周部近傍及びその中間部）に挿
通するボルト７と該ボルト７に螺合するナット８によっ
て結合一体化されている。尚、鍔形成部材４，５はプラ
スチック成形法（インジェクション法）、プレス加工、
ダイキャスト法等によってそれぞれ機械的に単独で（管
状樹脂吸着材とは別に）大量生産される。
【００３６】ところで、上側の鍔形成部材４の内周部に
は、管状樹脂吸着材３の折り返された部分の外周面に沿
う円筒状の凸部４ａが上方に向かって一体に突設されて
おり、この凸部４ａの外径ｄは図３に示す枝管２１の内
径Ｄよりも小さく（ｄ＜Ｄ）設定されている。
は、管状樹脂吸着材３の折り返された部分の外周面に沿
う円筒状の凸部４ａが上方に向かって一体に突設されて
おり、この凸部４ａの外径ｄは図３に示す枝管２１の内
径Ｄよりも小さく（ｄ＜Ｄ）設定されている。
【００３７】又、上側の鍔形成部材４の底面には２つの
リング状の凹溝４ｂ，４ｃが同心状に形成されており、
同鍔形成部材４には凹溝４ｂ，４ｃに連通する複数のエ
アー抜き孔４ｄが穿設されている。
リング状の凹溝４ｂ，４ｃが同心状に形成されており、
同鍔形成部材４には凹溝４ｂ，４ｃに連通する複数のエ
アー抜き孔４ｄが穿設されている。
【００３８】他方、下側の鍔形成部材５の内周部には、
管状樹脂吸着材３の折り返された部分の内周面に沿う円
筒状の本管ライニング材板厚減少部５ａが一体に形成さ
れており、この鍔形成部材５の板厚減少部５ａと管状樹
脂吸着材３との間には引き千切りチューブ９の一端が挟
み込まれている。尚、板厚減少部５ａの下端部周縁は鋭
利なナイフエッジ状を成している。又、前記引き千切り
チューブ９は管状不織布９ａの内周面にプラスチックチ
ューブ９ｂを被覆して構成されており、その一端は図示
のように外側に折り曲げられ、その端部から延びるプラ
スチックチューブ９ｂのみが鍔形成部材５の板厚減少部
５ａと管状樹脂吸着材３との間に挟み込まれている。
管状樹脂吸着材３の折り返された部分の内周面に沿う円
筒状の本管ライニング材板厚減少部５ａが一体に形成さ
れており、この鍔形成部材５の板厚減少部５ａと管状樹
脂吸着材３との間には引き千切りチューブ９の一端が挟
み込まれている。尚、板厚減少部５ａの下端部周縁は鋭
利なナイフエッジ状を成している。又、前記引き千切り
チューブ９は管状不織布９ａの内周面にプラスチックチ
ューブ９ｂを被覆して構成されており、その一端は図示
のように外側に折り曲げられ、その端部から延びるプラ
スチックチューブ９ｂのみが鍔形成部材５の板厚減少部
５ａと管状樹脂吸着材３との間に挟み込まれている。
【００３９】又、下側の鍔形成部材５には径の異なる内
外の円周上にそれぞれ複数の樹脂充填孔５ｂが穿設され
ている。
外の円周上にそれぞれ複数の樹脂充填孔５ｂが穿設され
ている。
【００４０】而して、管状樹脂吸着材３の一端に形成さ
れた前記押し広げ部３ａを鍔形成部材部４，５で挟み込
み、両鍔形成部材４，５を前述のようにボルト７とナッ
ト８によって結合一体化することによって管状樹脂吸着
材３の一端に鍔６を形成した状態においては、図示のよ
うに両鍔形成部材４，５の間には上側の鍔形成部材４に
形成された前記凹溝４ｂと下側の鍔形成部材６によって
リング状の樹脂移動空間Ｓが形成され、これらの樹脂移
動空間Ｓには下側の鍔形成部材５に穿設された前記樹脂
充填孔５ｂが開口している。
れた前記押し広げ部３ａを鍔形成部材部４，５で挟み込
み、両鍔形成部材４，５を前述のようにボルト７とナッ
ト８によって結合一体化することによって管状樹脂吸着
材３の一端に鍔６を形成した状態においては、図示のよ
うに両鍔形成部材４，５の間には上側の鍔形成部材４に
形成された前記凹溝４ｂと下側の鍔形成部材６によって
リング状の樹脂移動空間Ｓが形成され、これらの樹脂移
動空間Ｓには下側の鍔形成部材５に穿設された前記樹脂
充填孔５ｂが開口している。
【００４１】以上のように、本実施の形態に係る枝管ラ
イニング材１においては、その一端に管状樹脂吸着材３
とは別部材である上下２枚の鍔形成部材４，５によって
鍔６が形成されるが、枝管ライニング材１の他端はプラ
スチックフィルム２によって密閉されている。
イニング材１においては、その一端に管状樹脂吸着材３
とは別部材である上下２枚の鍔形成部材４，５によって
鍔６が形成されるが、枝管ライニング材１の他端はプラ
スチックフィルム２によって密閉されている。
【００４２】而して、本実施の形態に係る枝管ライニン
グ材１は、管状樹脂吸着材３と別部材である上下２枚の
鍔形成部材４，５を結合一体化することによって鍔６が
形成されるため、鍔形成部材４，５を管状樹脂吸着材３
とは別に独立にプラスチック成形法（インジェクション
法）、プレス加工、ダイキャスト法等によってそれぞれ
機械的に大量生産することができ、これらの製造コスト
が下がり、結果的に枝管ライニング材１の製造コストを
削減することができる。
グ材１は、管状樹脂吸着材３と別部材である上下２枚の
鍔形成部材４，５を結合一体化することによって鍔６が
形成されるため、鍔形成部材４，５を管状樹脂吸着材３
とは別に独立にプラスチック成形法（インジェクション
法）、プレス加工、ダイキャスト法等によってそれぞれ
機械的に大量生産することができ、これらの製造コスト
が下がり、結果的に枝管ライニング材１の製造コストを
削減することができる。
【００４３】又、枝管ライニング材１の製造に際して
は、管状樹脂吸着材３の一端に形成された押し広げ部３
ａを別途大量生産された鍔形成部材４，５で挟み込んで
両者をボルト７とナット８で結合一体化することによっ
て鍔６を形成することができるため、熟練した職人によ
らなくても枝管ライニング材１を容易に製造することが
でき、高品質の枝管ライニング材１を安定して得ること
ができる。
は、管状樹脂吸着材３の一端に形成された押し広げ部３
ａを別途大量生産された鍔形成部材４，５で挟み込んで
両者をボルト７とナット８で結合一体化することによっ
て鍔６を形成することができるため、熟練した職人によ
らなくても枝管ライニング材１を容易に製造することが
でき、高品質の枝管ライニング材１を安定して得ること
ができる。
【００４４】更に、管状樹脂吸着材３と鍔形成部材４，
５とを別々に製造して在庫品として保管しておき、ライ
ニングの施工に際しては管状樹脂吸着材３を実際の枝管
２１の長さに切断し、この切断された管状樹脂吸着材３
の一端にその都度鍔形成部材４，５を挟み込んで鍔６を
形成することによって枝管ライニング材１を得ることも
ができるため、従来のように実際の枝管の長さよりも長
めに製造された枝管ライニング材を施工に際して実際の
枝管の長さに切断する必要がなく、枝管ライニング材１
に廃棄処理される無駄な部分が発生しないために甚だ経
済的となって結果的に枝管ライニング材１のコストを削
減することができる。
５とを別々に製造して在庫品として保管しておき、ライ
ニングの施工に際しては管状樹脂吸着材３を実際の枝管
２１の長さに切断し、この切断された管状樹脂吸着材３
の一端にその都度鍔形成部材４，５を挟み込んで鍔６を
形成することによって枝管ライニング材１を得ることも
ができるため、従来のように実際の枝管の長さよりも長
めに製造された枝管ライニング材を施工に際して実際の
枝管の長さに切断する必要がなく、枝管ライニング材１
に廃棄処理される無駄な部分が発生しないために甚だ経
済的となって結果的に枝管ライニング材１のコストを削
減することができる。
【００４５】ここで、本発明に係る枝管ライニング材の
別形態を図２に示す。尚、図２は別形態に係る枝管ライ
ニング材１’の断面図であり、本図においては図１に示
したと同一要素には同一符号を付しており、以下、それ
らについての説明は省略する。
別形態を図２に示す。尚、図２は別形態に係る枝管ライ
ニング材１’の断面図であり、本図においては図１に示
したと同一要素には同一符号を付しており、以下、それ
らについての説明は省略する。
【００４６】図２に示す枝管ライニング材１’において
も、管状樹脂吸着材３の一端に形成された押し広げ部３
ａを別部材である上下２枚の鍔形成部材４’，５’で挟
み込むことによって、その一端に鍔６’が形成される
が、下側の鍔形成部材５’の外径は上側の鍔形成部材
４’のそれよりも小さく、下側の鍔形成部材５’は上側
の鍔形成部材４’の下面の内周部近傍に形成された凹部
４ｂ’に嵌め込まれて該凹部４ｂ’と共に管状樹脂吸着
材３の押し広げ部３ａを挟み込んでおり、両鍔形成部材
４’，５’はボルト７とナット８によって結合一体化さ
れている。尚、管状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａの上
下面は粗面加工されており、該押し広げ部３ａと鍔形成
部材４’，５’との摩擦を大きくして鍔形成部材４’，
５’の押し広げ部３ａからの抜け防止を図っている。
又、鍔形成部材４’，５’はプラスチック成形法（イン
ジェクション法）、プレス加工、ダイキャスト法等によ
ってそれぞれ機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別
に）大量生産される。
も、管状樹脂吸着材３の一端に形成された押し広げ部３
ａを別部材である上下２枚の鍔形成部材４’，５’で挟
み込むことによって、その一端に鍔６’が形成される
が、下側の鍔形成部材５’の外径は上側の鍔形成部材
４’のそれよりも小さく、下側の鍔形成部材５’は上側
の鍔形成部材４’の下面の内周部近傍に形成された凹部
４ｂ’に嵌め込まれて該凹部４ｂ’と共に管状樹脂吸着
材３の押し広げ部３ａを挟み込んでおり、両鍔形成部材
４’，５’はボルト７とナット８によって結合一体化さ
れている。尚、管状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａの上
下面は粗面加工されており、該押し広げ部３ａと鍔形成
部材４’，５’との摩擦を大きくして鍔形成部材４’，
５’の押し広げ部３ａからの抜け防止を図っている。
又、鍔形成部材４’，５’はプラスチック成形法（イン
ジェクション法）、プレス加工、ダイキャスト法等によ
ってそれぞれ機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別
に）大量生産される。
【００４７】而して、上側の鍔形成部材４’，５’に形
成された凹部４ｂ’と下側の鍔形成部材５’との間には
リング状の樹脂移動空間Ｓ’が形成されており、この樹
脂移動空間Ｓ’には下側の鍔形成部材５’に穿設された
複数の樹脂充填孔５ｂ’が開口している。尚、下側の鍔
形成部材５’の内周部には本管ライニング材板厚減少部
５ａ’が一体に形成されている。
成された凹部４ｂ’と下側の鍔形成部材５’との間には
リング状の樹脂移動空間Ｓ’が形成されており、この樹
脂移動空間Ｓ’には下側の鍔形成部材５’に穿設された
複数の樹脂充填孔５ｂ’が開口している。尚、下側の鍔
形成部材５’の内周部には本管ライニング材板厚減少部
５ａ’が一体に形成されている。
【００４８】又、上側の鍔形成部材４’には複数の樹脂
充填孔４ｅ’が穿設されており、この鍔形成部材４’の
内周部と管状樹脂吸着材３との間には、管状樹脂吸着材
３に内装された管状のバリヤーライナー又はスタートラ
イナー１０及びパッキン材１１が挟み込まれている。
充填孔４ｅ’が穿設されており、この鍔形成部材４’の
内周部と管状樹脂吸着材３との間には、管状樹脂吸着材
３に内装された管状のバリヤーライナー又はスタートラ
イナー１０及びパッキン材１１が挟み込まれている。
【００４９】尚、図示しないが、管状樹脂吸着材３を多
層構造とするとともに、その内外面に気密性の高いプラ
スチックフィルムを熱溶着しても良い。
層構造とするとともに、その内外面に気密性の高いプラ
スチックフィルムを熱溶着しても良い。
【００５０】次に、図１に示した枝管ライニング材１と
後述の本管ライニング材３３（図８参照）を用いて施工
される本発明に係る管ライニング工法を図３〜図１１に
基づいて説明する。尚、図３〜図１１は本発明に係る管
ライニング工法をその工程順に示す断面図であり、図１
０は図９のＡ部拡大詳細図である。
後述の本管ライニング材３３（図８参照）を用いて施工
される本発明に係る管ライニング工法を図３〜図１１に
基づいて説明する。尚、図３〜図１１は本発明に係る管
ライニング工法をその工程順に示す断面図であり、図１
０は図９のＡ部拡大詳細図である。
【００５１】先ず、図１に示した枝管ライニング材１を
用いて施工される枝管ライニング工法を図３〜図７に基
づいて説明する。
用いて施工される枝管ライニング工法を図３〜図７に基
づいて説明する。
【００５２】枝管ライニング工法の施工に際しては、枝
管ライニング材１の管状樹脂吸着材３に未硬化の液状硬
化性樹脂が公知の方法によって含浸される。尚、硬化性
樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、
ビニールエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。
管ライニング材１の管状樹脂吸着材３に未硬化の液状硬
化性樹脂が公知の方法によって含浸される。尚、硬化性
樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、
ビニールエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。
【００５３】図３において、２０は本管、２１は本管に
合流する枝管であって、本管２０内には作業ロボット２
２、圧力バッグ２３等が引き込まれている。尚、作業ロ
ボット２２は油圧で駆動されものであって、その上部に
はモニター用のテレビカメラ２４が設置されている。
合流する枝管であって、本管２０内には作業ロボット２
２、圧力バッグ２３等が引き込まれている。尚、作業ロ
ボット２２は油圧で駆動されものであって、その上部に
はモニター用のテレビカメラ２４が設置されている。
【００５４】而して、圧力バッグ２３内には前記枝管ラ
イニング材１が挿入されており、該枝管ライニング材１
の前記引き千切りチューブ９の開放端は圧力バッグ２３
に取り付けられている。そして、枝管ライニング材１の
一端に形成された鍔６は、前記作業ロボット２２のヘッ
ド２２ａに着脱自在に取り付けられたセッティングアー
ム２５に支持されており、この鍔６とセッティングアー
ム２５の間にはエアーマット２６が介設されている。
イニング材１が挿入されており、該枝管ライニング材１
の前記引き千切りチューブ９の開放端は圧力バッグ２３
に取り付けられている。そして、枝管ライニング材１の
一端に形成された鍔６は、前記作業ロボット２２のヘッ
ド２２ａに着脱自在に取り付けられたセッティングアー
ム２５に支持されており、この鍔６とセッティングアー
ム２５の間にはエアーマット２６が介設されている。
【００５５】更に、前記セッティングアーム２５と圧力
バッグ２３とはガイドチューブ２７によって連結されて
おり、ガイドチューブ２７の長さは引き千切りチューブ
９の長さよりも短く設定されている。
バッグ２３とはガイドチューブ２７によって連結されて
おり、ガイドチューブ２７の長さは引き千切りチューブ
９の長さよりも短く設定されている。
【００５６】以上において、不図示の牽引ロープを引っ
張ることによって作業ロボット２２、圧力バッグ２３等
は本管２０内を一体的に移動するが、テレビカメラ２４
によって本管２０内を地上でモニタリングしながら、図
３に示すように枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の
開口部に位置決めする。尚、このとき、枝管ライニング
材１の鍔６を構成する上側の鍔形成部材４の内周部に突
設された凸部４ａ（図１参照）が枝管２１の開口部周壁
に嵌合して枝管ライニング材１の位置決めのガイドとし
て機能する。
張ることによって作業ロボット２２、圧力バッグ２３等
は本管２０内を一体的に移動するが、テレビカメラ２４
によって本管２０内を地上でモニタリングしながら、図
３に示すように枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の
開口部に位置決めする。尚、このとき、枝管ライニング
材１の鍔６を構成する上側の鍔形成部材４の内周部に突
設された凸部４ａ（図１参照）が枝管２１の開口部周壁
に嵌合して枝管ライニング材１の位置決めのガイドとし
て機能する。
【００５７】次に、不図示のコンプレッサーを駆動して
圧力バッグ２３とエアーマット２６に圧縮エアーをそれ
ぞれ供給すると、図３に示すようにエアーマット２６が
膨張して枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の開口部
周縁に密着せしめる。
圧力バッグ２３とエアーマット２６に圧縮エアーをそれ
ぞれ供給すると、図３に示すようにエアーマット２６が
膨張して枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の開口部
周縁に密着せしめる。
【００５８】又、圧力バッグ２３内に圧縮エアーが供給
されると、図４に示すように、圧力バッグ２３内の枝管
ライニング材１は圧縮エアーの圧力を受けて反転しなが
ら枝管２１内に本管２０側から地上に向かって挿入され
ていく。
されると、図４に示すように、圧力バッグ２３内の枝管
ライニング材１は圧縮エアーの圧力を受けて反転しなが
ら枝管２１内に本管２０側から地上に向かって挿入され
ていく。
【００５９】そして、枝管ライニング材１の枝管２１内
への反転挿入が終了すると、図５に示すように、枝管ラ
イニング材１の端部にカップ２８を取り付け、このカッ
プ２８に接続されたエアーホース２９から枝管ライニン
グ材１内に圧縮エアーを供給し、枝管ライニング材１を
枝管２１の内周壁に押圧した状態で、ポンプ３０を駆動
して温水タンク３１内の温水を温水ホース３２を経て枝
管ライニング材１内に注入すると、枝管ライニング材１
（管状樹脂吸着材３）に含浸された熱硬化性樹脂が加熱
されて硬化し、この硬化した枝管ライニング材１によっ
て枝管２１はその内周面がライニングされて補修及び補
強される。
への反転挿入が終了すると、図５に示すように、枝管ラ
イニング材１の端部にカップ２８を取り付け、このカッ
プ２８に接続されたエアーホース２９から枝管ライニン
グ材１内に圧縮エアーを供給し、枝管ライニング材１を
枝管２１の内周壁に押圧した状態で、ポンプ３０を駆動
して温水タンク３１内の温水を温水ホース３２を経て枝
管ライニング材１内に注入すると、枝管ライニング材１
（管状樹脂吸着材３）に含浸された熱硬化性樹脂が加熱
されて硬化し、この硬化した枝管ライニング材１によっ
て枝管２１はその内周面がライニングされて補修及び補
強される。
【００６０】以上のようにして枝管２１がライニングさ
れると、枝管ライニング材１内の温水が抜き取られ、不
図示の牽引ロープによって圧力バッグ２３が図６の矢印
方向（右方）に引かれる。すると、圧力バッグ２３と作
業ロボット２２とはガイドチューブ２７によって連結さ
れているため、作業ロボット２２も圧力バッグ２３と共
に本管２０内を一体に移動し、枝管ライニング材１の鍔
６（鍔形成部材５）と管状樹脂吸着材１との間に挟み込
まれた引き千切りチューブ９がその端部のプラスチック
チューブ９ｂ（図１参照）部分から引き千切られ、この
引き千切られた引き千切りチューブ９は圧力バッグ２３
等と共に本管２０内を移動して本管２０内から取り除か
れて回収される。
れると、枝管ライニング材１内の温水が抜き取られ、不
図示の牽引ロープによって圧力バッグ２３が図６の矢印
方向（右方）に引かれる。すると、圧力バッグ２３と作
業ロボット２２とはガイドチューブ２７によって連結さ
れているため、作業ロボット２２も圧力バッグ２３と共
に本管２０内を一体に移動し、枝管ライニング材１の鍔
６（鍔形成部材５）と管状樹脂吸着材１との間に挟み込
まれた引き千切りチューブ９がその端部のプラスチック
チューブ９ｂ（図１参照）部分から引き千切られ、この
引き千切られた引き千切りチューブ９は圧力バッグ２３
等と共に本管２０内を移動して本管２０内から取り除か
れて回収される。
【００６１】すると、図７に示すように、枝管２１内に
は硬化した枝管ライニング材１のみが残り、ここに一連
の枝管ライニング作業が終了するが、このとき、枝管ラ
イニング材１の鍔６においては鍔形成部材５の内周部に
一体に形成された本管ライニング材板厚減少部５ａが図
示のように本管２０内に突出している。
は硬化した枝管ライニング材１のみが残り、ここに一連
の枝管ライニング作業が終了するが、このとき、枝管ラ
イニング材１の鍔６においては鍔形成部材５の内周部に
一体に形成された本管ライニング材板厚減少部５ａが図
示のように本管２０内に突出している。
【００６２】而して、枝管２１に対するライニングが終
了すると、次に本管２０に対してライニングが施工され
るが、以下に本管ライニング工法を図８〜図１１に基づ
いて説明する。
了すると、次に本管２０に対してライニングが施工され
るが、以下に本管ライニング工法を図８〜図１１に基づ
いて説明する。
【００６３】本管２０に対するライニングの施工に際し
ては、図８に示すように、本管ライニング材３３が圧縮
エアー等の流体圧によって本管２０内に反転挿入される
が、この本管ライニング材３３は、その外周面が気密性
の高いプラスチックフィルム３３ａで被覆された管状樹
脂吸着材３３ｂに未硬化の液状硬化性樹脂（本実施の形
態では、熱硬化性樹脂）を含浸せしめて構成されてい
る。尚、プラスチックフィルム３３ａと管状樹脂吸着材
３３ｂ及び液状硬化性樹脂としては枝管ライニング材１
に用いられたものと同様のものが使用される。
ては、図８に示すように、本管ライニング材３３が圧縮
エアー等の流体圧によって本管２０内に反転挿入される
が、この本管ライニング材３３は、その外周面が気密性
の高いプラスチックフィルム３３ａで被覆された管状樹
脂吸着材３３ｂに未硬化の液状硬化性樹脂（本実施の形
態では、熱硬化性樹脂）を含浸せしめて構成されてい
る。尚、プラスチックフィルム３３ａと管状樹脂吸着材
３３ｂ及び液状硬化性樹脂としては枝管ライニング材１
に用いられたものと同様のものが使用される。
【００６４】而して、図９に示すように、本管ライニン
グ材３３の本管２０内への反転挿入が本管２０の全長に
亘って終了すると、本管ライニング材３３の内部に流体
圧を作用させて該本管ライニング材３３を本管２０の内
周壁に押圧する。すると、本管ライニング材３３の外周
面に枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａの鋭利な先
端エッジ部が接触し、該板厚減少部５ａの先端エッジ部
が図示のように本管ライニング材３３の外周面に食い込
んで該本管ライニング材３３のその部分の板厚を局部的
に減少させる。
グ材３３の本管２０内への反転挿入が本管２０の全長に
亘って終了すると、本管ライニング材３３の内部に流体
圧を作用させて該本管ライニング材３３を本管２０の内
周壁に押圧する。すると、本管ライニング材３３の外周
面に枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａの鋭利な先
端エッジ部が接触し、該板厚減少部５ａの先端エッジ部
が図示のように本管ライニング材３３の外周面に食い込
んで該本管ライニング材３３のその部分の板厚を局部的
に減少させる。
【００６５】又、上述のように本管ライニング材３３が
流体圧によって本管２０の内周壁に押圧されると、該本
管ライニング材３３に含浸されている未硬化の液状硬化
性樹脂が本管ライニング材３３の外周面から染み出し、
その一部は枝管ライニング材１の鍔６に形成された樹脂
充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内に流れ込む。
流体圧によって本管２０の内周壁に押圧されると、該本
管ライニング材３３に含浸されている未硬化の液状硬化
性樹脂が本管ライニング材３３の外周面から染み出し、
その一部は枝管ライニング材１の鍔６に形成された樹脂
充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内に流れ込む。
【００６６】そして、本管ライニング材３３を本管２０
の内周壁に押圧した状態で、本管ライニング材３３を任
意の加熱手段によって加熱してこれに含浸された熱硬化
性樹脂を硬化させると、硬化した本管ライニング材３３
によって本管２０の内周面がライニングされて補修され
るが、本管ライニング材３３の板厚が局部的に減少した
部分はそのままの状態で硬化するため、その部分は他の
部分に比して強度が弱くなっている。
の内周壁に押圧した状態で、本管ライニング材３３を任
意の加熱手段によって加熱してこれに含浸された熱硬化
性樹脂を硬化させると、硬化した本管ライニング材３３
によって本管２０の内周面がライニングされて補修され
るが、本管ライニング材３３の板厚が局部的に減少した
部分はそのままの状態で硬化するため、その部分は他の
部分に比して強度が弱くなっている。
【００６７】従って、図１１に示すように、高水圧ホー
ス３４の先端に取り付けられた高圧水逆噴射ノズル３５
を地上から枝管２１内に挿入し、高水圧ホース３４に高
圧水を供給してこれを高圧水逆噴射ノズル３５の後端面
から逆噴射させれば、高圧水逆噴射ノズル３５が逆噴射
される高圧水の反力によって下方へ移動して本管ライニ
ング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分（枝管ライニング材
３３の板厚減少部によって囲まれた部分）に衝撃力を加
えるため、本管ライニング材３３の板厚が減少した部分
に局部的に高い応力が発生し、この部分が破断して本管
ライニング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分が図示のよう
に丸く打ち抜かれて落下する。この結果、枝管２１は本
管２０内に開口して両者が連通せしめられ、ここに枝管
２１と本管２０に対するライニングが完了する。
ス３４の先端に取り付けられた高圧水逆噴射ノズル３５
を地上から枝管２１内に挿入し、高水圧ホース３４に高
圧水を供給してこれを高圧水逆噴射ノズル３５の後端面
から逆噴射させれば、高圧水逆噴射ノズル３５が逆噴射
される高圧水の反力によって下方へ移動して本管ライニ
ング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分（枝管ライニング材
３３の板厚減少部によって囲まれた部分）に衝撃力を加
えるため、本管ライニング材３３の板厚が減少した部分
に局部的に高い応力が発生し、この部分が破断して本管
ライニング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分が図示のよう
に丸く打ち抜かれて落下する。この結果、枝管２１は本
管２０内に開口して両者が連通せしめられ、ここに枝管
２１と本管２０に対するライニングが完了する。
【００６８】而して、本発明に係る管ライニング工法に
おいては、前述のように製造コストの削減と品質の安定
化及び大量生産が可能な枝管ライニング材１が使用され
るため、本管ライニングを含むライニング作業を低コス
トで行うことができる。
おいては、前述のように製造コストの削減と品質の安定
化及び大量生産が可能な枝管ライニング材１が使用され
るため、本管ライニングを含むライニング作業を低コス
トで行うことができる。
【００６９】又、本発明に係る管ライニング工法におい
ては、枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａが本管ラ
イニング材３３の外周面に食い込んで該本管ライニング
材３３の所定部分（穿孔すべき部分）の板厚を局部的に
減少させるため、その部分に外力を作用させることによ
って該部分を破断させることができ、本管ライニング材
３３が板厚減少部５ａの接触部形状に沿って正確、且
つ、容易に穿孔され、従来の切削工具を用いた人力によ
る穿孔作業や穿孔ロボットを用いた遠隔操作による穿孔
作業に伴う作業環境や作業性の悪化を招くことなく、硬
化した本管ライニング材３３の穿孔を作業性良く、且
つ、正確に行って枝管２１を本管２０に連通させること
ができる。
ては、枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａが本管ラ
イニング材３３の外周面に食い込んで該本管ライニング
材３３の所定部分（穿孔すべき部分）の板厚を局部的に
減少させるため、その部分に外力を作用させることによ
って該部分を破断させることができ、本管ライニング材
３３が板厚減少部５ａの接触部形状に沿って正確、且
つ、容易に穿孔され、従来の切削工具を用いた人力によ
る穿孔作業や穿孔ロボットを用いた遠隔操作による穿孔
作業に伴う作業環境や作業性の悪化を招くことなく、硬
化した本管ライニング材３３の穿孔を作業性良く、且
つ、正確に行って枝管２１を本管２０に連通させること
ができる。
【００７０】更に、前述のように本管２０に対するライ
ニングに際して本管ライニング材３３に含浸されている
未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材３３の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材１の鍔６
に形成された樹脂充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内
に流れ込んでそのまま硬化するため、枝管ライニング材
１の鍔６と本管ライニング材３３とが強固に接合一体化
され、両者の接合部からの水の浸入が確実に防がれる。
ニングに際して本管ライニング材３３に含浸されている
未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材３３の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材１の鍔６
に形成された樹脂充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内
に流れ込んでそのまま硬化するため、枝管ライニング材
１の鍔６と本管ライニング材３３とが強固に接合一体化
され、両者の接合部からの水の浸入が確実に防がれる。
【００７１】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
〜１２記載の発明によれば、枝管ライニング材は、管状
樹脂吸着材と別部材である複数の鍔形成部材を結合一体
化することによってその一端に鍔が形成されるため、鍔
形成部材を管状樹脂吸着材とは別に独立して機械的に大
量生産することが可能となり、この結果、これらの鍔形
成部材の製造コストが下がり、結果的に枝管ライニング
材の製造コストが削減される。
〜１２記載の発明によれば、枝管ライニング材は、管状
樹脂吸着材と別部材である複数の鍔形成部材を結合一体
化することによってその一端に鍔が形成されるため、鍔
形成部材を管状樹脂吸着材とは別に独立して機械的に大
量生産することが可能となり、この結果、これらの鍔形
成部材の製造コストが下がり、結果的に枝管ライニング
材の製造コストが削減される。
【００７２】又、枝管ライニング材の製造に際しては、
管状樹脂吸着材の一端に形成された押し広げ部を別途大
量生産された鍔形成部材で挟み込んで両者を結合一体化
することによって鍔を形成することができるため、熟練
した職人によらなくても枝管ライニング材を容易に製造
することができ、高品質の枝管ライニング材を安定して
得ることができる。
管状樹脂吸着材の一端に形成された押し広げ部を別途大
量生産された鍔形成部材で挟み込んで両者を結合一体化
することによって鍔を形成することができるため、熟練
した職人によらなくても枝管ライニング材を容易に製造
することができ、高品質の枝管ライニング材を安定して
得ることができる。
【００７３】更に、管状樹脂吸着材と鍔形成部材とを別
々に製造して在庫品として保管しておき、ライニングの
施工に際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切
断し、この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度
鍔形成部材を挟み込んで鍔を形成することによって枝管
ライニング材を得ることもができるため、従来のように
実際の枝管の長さよりも長めに製造された枝管ライニン
グ材を施工に際して実際の枝管の長さに切断する必要が
なく、枝管ライニング材に廃棄処理される無駄な部分が
発生しないために甚だ経済的となって結果的に枝管ライ
ニング材のコストを削減することができる。
々に製造して在庫品として保管しておき、ライニングの
施工に際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切
断し、この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度
鍔形成部材を挟み込んで鍔を形成することによって枝管
ライニング材を得ることもができるため、従来のように
実際の枝管の長さよりも長めに製造された枝管ライニン
グ材を施工に際して実際の枝管の長さに切断する必要が
なく、枝管ライニング材に廃棄処理される無駄な部分が
発生しないために甚だ経済的となって結果的に枝管ライ
ニング材のコストを削減することができる。
【００７４】請求項１３記載の発明によれば、製造コス
トの削減と品質の安定化及び大量生産が可能な枝管ライ
ニング材を用いて枝管のライニングが施工されるため、
本管ライニングを含むライニング作業を低コストで行う
ことができる。
トの削減と品質の安定化及び大量生産が可能な枝管ライ
ニング材を用いて枝管のライニングが施工されるため、
本管ライニングを含むライニング作業を低コストで行う
ことができる。
【００７５】請求項１４記載の発明によれば、枝管ライ
ニング材側の板厚減少部が本管ライニング材の外周面に
食い込んで該本管ライニング材の所定部分（穿孔すべき
部分）の板厚を局部的に減少させるため、その部分に外
力等の衝撃を加えることによって該部分を破断させるこ
とができ、本管ライニング材が板厚減少部の接触部形状
に沿って正確、且つ、容易に穿孔される。
ニング材側の板厚減少部が本管ライニング材の外周面に
食い込んで該本管ライニング材の所定部分（穿孔すべき
部分）の板厚を局部的に減少させるため、その部分に外
力等の衝撃を加えることによって該部分を破断させるこ
とができ、本管ライニング材が板厚減少部の接触部形状
に沿って正確、且つ、容易に穿孔される。
【００７６】請求項１５記載の発明によれば、本管に対
するライニングに際して本管ライニング材に含浸されて
いる未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材の鍔に形
成された樹脂充填孔を通って樹脂移動空間内に流れ込ん
でそのまま硬化するため、枝管ライニング材の鍔と本管
ライニング材とが強固に接合一体化され、両者の接合部
からの水の浸入が確実に防がれる。
するライニングに際して本管ライニング材に含浸されて
いる未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材の鍔に形
成された樹脂充填孔を通って樹脂移動空間内に流れ込ん
でそのまま硬化するため、枝管ライニング材の鍔と本管
ライニング材とが強固に接合一体化され、両者の接合部
からの水の浸入が確実に防がれる。
【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
図である。
【図３】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図５】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図６】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図７】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図８】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図９】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図１０】図９のＡ部拡大詳細図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図１２】従来の管ライニング工法を示す断面図であ
る。
る。
【図１３】従来の管ライニング工法を示す断面図であ
る。
る。
【図１４】従来の管ライニング工法を示す断面図であ
る。
る。
１ 枝管ライニング材 ３ 管状樹脂吸着材 ３ａ 押し広げ部 ４，５ 鍔形成部材 ４ａ 凸部 ５ａ 本管ライニング材板厚減少部 ５ｂ 樹脂充填孔 ６ 鍔 ７ ボルト ８ ナット ９ 引き千切りチューブ １０ バリヤーライナー（スタートライナー） １１ パッヒキン材 ２０ 本管 ２１ 枝管 ３３ 本管ライニング材 Ｓ 樹脂移動空間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内
Claims (15)
- 【請求項１】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
吸着材の一端を外側へ折り返してその端縁を押し広げ、
その押し広げ部を別部材から成る少なくとも２枚の鍔形
成部材でサンドイッチ状に挟み込んで管状樹脂吸着材の
一端に鍔を形成して成ることを特徴とする枝管ライニン
グ材。 - 【請求項２】 前記鍔形成部材を本管の内周面に沿う円
弧曲面状に成形したことを特徴とする請求項１記載の枝
管ライニング材。 - 【請求項３】 前記鍔形成部材を金属又はプラスチック
で構成したことを特徴とする請求項１又は２記載の枝管
ライニング材。 - 【請求項４】 前記複数の鍔形成部材をボルトとナット
で結合一体化したことを特徴とする請求項１，２又は３
記載の枝管ライニング材。 - 【請求項５】 前記鍔形成部材に樹脂充填孔を形成した
ことを特徴とする請求項１〜３又は４記載の枝管ライニ
ング材。 - 【請求項６】 前記鍔形成部材に樹脂移動空間を形成し
たことを特徴とする請求項１〜４又は５記載の枝管ライ
ニング材。 - 【請求項７】 前記管状樹脂吸着材の一端に形成された
押し広げ部を前記鍔形成部材で気密的に挟み込んだこと
を特徴とする請求項１記載の枝管ライニング材。 - 【請求項８】 前記管状樹脂吸着材の一端に形成された
押し広げ部に粗面加工を施したことを特徴とする請求項
１記載の枝管ライニング材。 - 【請求項９】 前記鍔形成部材の内周部に前記管状樹脂
吸着材に沿う円筒状の凸部を形成し、該凸部の外径を枝
管の内径よりも小さく設定したことを特徴とする請求項
１記載の枝管ライニング材。 - 【請求項１０】 前記鍔形成部材の内周部に前記管状樹
脂吸着材に沿う本管ライニング材板厚減少部を形成した
ことを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング材。 - 【請求項１１】 前記管状樹脂吸着材と鍔形成部材との
間に引き千切りチューブ、バリヤーライナー、スタート
ライナー又はパッキン材を挟み込んだことを特徴とする
請求項１記載の枝管ライニング材。 - 【請求項１２】 前記管状樹脂吸着材を多層構造とする
とともに、その内外面に気密性の高いプラスチックフィ
ルムを熱溶着したことを特徴とする請求項１記載の枝管
ライニング材。 - 【請求項１３】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹
脂吸着材の一端を外側へ折り返してその端縁を押し広
げ、その押し広げ部を別部材から成る少なくとも２枚の
鍔形成部材でサンドイッチ状に挟み込んで管状樹脂吸着
材の一端に鍔を形成して成る枝管ライニング材をその鍔
部を本管の枝管開口部周縁に押圧した状態で流体圧によ
って枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、枝
管ライニング材を枝管の内周壁に押圧したまま該枝管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管の
ライニングを行った後、外周面を気密性の高いフィルム
で被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含
浸して成る本管ライニング材を流体圧によって本管内に
反転挿入し、該本管ライニング材を本管の内周壁に押圧
したまま該本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を
硬化させて本管のライニングを行うことを特徴とする管
ライニング工法。 - 【請求項１４】 前記枝管ライニング材の鍔形成部材に
樹脂充填孔と樹脂移動空間を形成し、前記本管ライニン
グ材を本管の内周壁に押圧した状態で該枝管ライニング
材から流出した硬化性樹脂を枝管ライニング材の鍔形成
部材に形成された前記樹脂充填孔を経て樹脂移動空間に
充填してこれを硬化させることを特徴とする請求項１３
記載の管ライニング工法。 - 【請求項１５】 前記枝管ライニング材の鍔形成部材の
内周部に本管ライニング材板厚減少部を形成し、本管ラ
イニング材のライニングが終了した後、本管ライニング
材の前記枝管ライニング材の本管ライニング材板厚減少
部によって囲まれた部分に衝撃を加えて該部分を切除す
ることを特徴とする請求項１３記載の管ライニング工
法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9272672A JPH11105136A (ja) | 1997-10-06 | 1997-10-06 | 枝管ライニング材及び管ライニング工法 |
| US09/165,277 US5971031A (en) | 1997-10-06 | 1998-10-02 | Branch pipe liner bag and pipe lining method |
| AU87920/98A AU733557B2 (en) | 1997-10-06 | 1998-10-02 | Branch pipe liner bag and pipe lining method |
| CA002249632A CA2249632A1 (en) | 1997-10-06 | 1998-10-05 | Branch pipe liner bag and pipe lining method |
| TW087116545A TW382051B (en) | 1997-10-06 | 1998-10-06 | Liner material of branch pipes and manufacturing method for pipe liner |
| DK98308135T DK0908661T3 (da) | 1997-10-06 | 1998-10-06 | Foringspose til forgreningsrør og fremgangsmåde til foring af rør |
| DE69815984T DE69815984T2 (de) | 1997-10-06 | 1998-10-06 | Auskleidung eines Abzweigrohres und Auskleidungsverfahren |
| EP98308135A EP0908661B1 (en) | 1997-10-06 | 1998-10-06 | Branch pipe liner bag and pipe lining method |
| KR1019980041812A KR100540897B1 (ko) | 1997-10-06 | 1998-10-07 | 지관라이닝재및관라이닝공법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9272672A JPH11105136A (ja) | 1997-10-06 | 1997-10-06 | 枝管ライニング材及び管ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11105136A true JPH11105136A (ja) | 1999-04-20 |
Family
ID=17517191
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9272672A Ceased JPH11105136A (ja) | 1997-10-06 | 1997-10-06 | 枝管ライニング材及び管ライニング工法 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5971031A (ja) |
| EP (1) | EP0908661B1 (ja) |
| JP (1) | JPH11105136A (ja) |
| KR (1) | KR100540897B1 (ja) |
| AU (1) | AU733557B2 (ja) |
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