JP2000037777A - 枝管ライニング材、枝管ライニング工法及び管ライニング工法 - Google Patents
枝管ライニング材、枝管ライニング工法及び管ライニング工法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
- F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/0082—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product
- B29C63/0086—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product and removing the portion of the lining covering the holes
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- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Pipe Accessories (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造コストの削減と品質の安定化及び大量生
産が可能で、使用に際して廃棄処理される部分が生じな
い経済的な枝管ライニング材を提供すること。 【構成】 管状樹脂吸着材の外表面３をプラスチックフ
ィルム２で気密的に被覆し、該管状樹脂吸着材３に未硬
化の硬化性樹脂を含浸せしめた後、該管状樹脂吸着材３
を所定長さに切断する前又は切断した後にその一端に、
プラスチック射出成型法によって成形された別体の複数
の鍔部材４，５を取り付けて枝管ライニング材１を構成
する。本発明によれば、鍔部材４，５を管状樹脂吸着材
３とは別に独立して機械的に大量生産することが可能と
なるため、熟練した職人によらなくても枝管ライニング
材１を容易に製造することができ、高品質の枝管ライニ
ング材１を安定して得ることができるとともに、鍔部材
４，５の製造コストが下がり、この結果、枝管ライニン
グ材１の製造コストが削減される。
産が可能で、使用に際して廃棄処理される部分が生じな
い経済的な枝管ライニング材を提供すること。 【構成】 管状樹脂吸着材の外表面３をプラスチックフ
ィルム２で気密的に被覆し、該管状樹脂吸着材３に未硬
化の硬化性樹脂を含浸せしめた後、該管状樹脂吸着材３
を所定長さに切断する前又は切断した後にその一端に、
プラスチック射出成型法によって成形された別体の複数
の鍔部材４，５を取り付けて枝管ライニング材１を構成
する。本発明によれば、鍔部材４，５を管状樹脂吸着材
３とは別に独立して機械的に大量生産することが可能と
なるため、熟練した職人によらなくても枝管ライニング
材１を容易に製造することができ、高品質の枝管ライニ
ング材１を安定して得ることができるとともに、鍔部材
４，５の製造コストが下がり、この結果、枝管ライニン
グ材１の製造コストが削減される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の鍔部材を一
端に取り付けて成る枝管ライニング材とこれを用いた枝
管ライニング工法及び管ライニング工法に関する。
端に取り付けて成る枝管ライニング材とこれを用いた枝
管ライニング工法及び管ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】下水管等の枝管をライニングするには、
図１４に示すように、一端に鍔１０６を形成して成る枝
管ライニング材１０１の鍔１０６を本管（下水管）１２
０の枝管開口部（枝管１２１が本管１２０に開口する部
分）周縁に密着させた状態で、枝管ライニング材１０１
を図に破線にて示すように流体圧によって枝管１２１内
に上方に向かって反転挿入する。そして、この枝管ライ
ニング材１０１の枝管１２１内への反転挿入が終了する
と、図１４に実線にて示すように枝管ライニング材１０
１を枝管１２１の内壁に押圧した状態で該枝管ライニン
グ材１０１に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。す
ると、枝管１２１は、硬化した枝管ライニング材１０１
によってライニングされる。
図１４に示すように、一端に鍔１０６を形成して成る枝
管ライニング材１０１の鍔１０６を本管（下水管）１２
０の枝管開口部（枝管１２１が本管１２０に開口する部
分）周縁に密着させた状態で、枝管ライニング材１０１
を図に破線にて示すように流体圧によって枝管１２１内
に上方に向かって反転挿入する。そして、この枝管ライ
ニング材１０１の枝管１２１内への反転挿入が終了する
と、図１４に実線にて示すように枝管ライニング材１０
１を枝管１２１の内壁に押圧した状態で該枝管ライニン
グ材１０１に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。す
ると、枝管１２１は、硬化した枝管ライニング材１０１
によってライニングされる。
【０００３】ところで、従来、枝管ライニング材１０１
は、不織布等の管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り曲
げ、その折り曲げ部に硬化性樹脂を含浸させ、その硬化
性樹脂を硬化させることによって前記鍔１０６を一体に
形成することによって製造されていた（例えば、特許第
２５２８４３０号参照）。
は、不織布等の管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り曲
げ、その折り曲げ部に硬化性樹脂を含浸させ、その硬化
性樹脂を硬化させることによって前記鍔１０６を一体に
形成することによって製造されていた（例えば、特許第
２５２８４３０号参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の枝管
ライニング材１０１にあっては、その一端に鍔１０６が
一体に形成されていたため、その製造は専ら職人による
手作業に頼らざるを得ず、品質の安定化と大量生産には
不向きであり、製造コストも高いという問題があった。
ライニング材１０１にあっては、その一端に鍔１０６が
一体に形成されていたため、その製造は専ら職人による
手作業に頼らざるを得ず、品質の安定化と大量生産には
不向きであり、製造コストも高いという問題があった。
【０００５】又、枝管ライニング材を在庫品として製造
する場合、種々の長さの枝管に対応できるよう枝管ライ
ニング材を実際の枝管の長さよりも多少長めに製造して
おき、施工に際しては枝管ライニング材を実際の枝管の
長さに切断して使用する方法が採られていたため、枝管
ライニング材にライニングに供されないで廃棄処理され
る無駄な部分が生じ、甚だ不経済であるという問題もあ
った。
する場合、種々の長さの枝管に対応できるよう枝管ライ
ニング材を実際の枝管の長さよりも多少長めに製造して
おき、施工に際しては枝管ライニング材を実際の枝管の
長さに切断して使用する方法が採られていたため、枝管
ライニング材にライニングに供されないで廃棄処理され
る無駄な部分が生じ、甚だ不経済であるという問題もあ
った。
【０００６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、製造コストの削減と品質の安
定化及び大量生産が可能で、使用に際して廃棄処理され
る部分が生じない経済的な枝管ライニング材とこれを用
いた枝管ライニング工法及び管ライニング工法を提供す
ることにある。
で、その目的とする処は、製造コストの削減と品質の安
定化及び大量生産が可能で、使用に際して廃棄処理され
る部分が生じない経済的な枝管ライニング材とこれを用
いた枝管ライニング工法及び管ライニング工法を提供す
ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、管状樹脂吸着材の外表面を
プラスチックフィルムで気密的に被覆し、該管状樹脂吸
着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめた後、該管状樹
脂吸着材を所定長さに切断する前又は切断した後にその
一端に別体の鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材
において、前記鍔部材を複数としてこれらの全部又は一
部をプラスチック射出成型法によって成形したことを特
徴とする。
め、請求項１記載の発明は、管状樹脂吸着材の外表面を
プラスチックフィルムで気密的に被覆し、該管状樹脂吸
着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめた後、該管状樹
脂吸着材を所定長さに切断する前又は切断した後にその
一端に別体の鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材
において、前記鍔部材を複数としてこれらの全部又は一
部をプラスチック射出成型法によって成形したことを特
徴とする。
【０００８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記鍔部材をナイロン、ポリカーボネート
又はポリエチレンのスチレンモノマーに対して耐性を有
する熱可塑性樹脂又はこれに無機充填材を添加して成る
材料で構成したことを特徴とする。
明において、前記鍔部材をナイロン、ポリカーボネート
又はポリエチレンのスチレンモノマーに対して耐性を有
する熱可塑性樹脂又はこれに無機充填材を添加して成る
材料で構成したことを特徴とする。
【０００９】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記鍔部材を本管の内周面に沿う円
弧曲面状に成形したことを特徴とする。
載の発明において、前記鍔部材を本管の内周面に沿う円
弧曲面状に成形したことを特徴とする。
【００１０】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記管状樹脂吸着材の一端を外
側へ折り返してその端部を押し広げ、その押し広げ部を
前記鍔部材でサンドイッチ状に挟み込んで該鍔部材を気
密的に固着するとともに、同管状樹脂吸着材の他端を気
密的に閉止することを特徴とする。
３記載の発明において、前記管状樹脂吸着材の一端を外
側へ折り返してその端部を押し広げ、その押し広げ部を
前記鍔部材でサンドイッチ状に挟み込んで該鍔部材を気
密的に固着するとともに、同管状樹脂吸着材の他端を気
密的に閉止することを特徴とする。
【００１１】請求項５記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、前記鍔部材をボルト・ナット又
はリベットで前記管状樹脂吸着材の一端に取り付けるこ
とを特徴とする。
４記載の発明において、前記鍔部材をボルト・ナット又
はリベットで前記管状樹脂吸着材の一端に取り付けるこ
とを特徴とする。
【００１２】請求項６記載の発明は、未硬化の硬化性樹
脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に、全部又は一部が
プラスチック射出成型法によって成形された別体で複数
の鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材をその鍔部
材を本管の枝管開口部周縁に押圧した状態で流体圧によ
って枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、枝
管ライニング材を枝管の内周壁に押圧したまま該枝管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを
特徴とする。
脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に、全部又は一部が
プラスチック射出成型法によって成形された別体で複数
の鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材をその鍔部
材を本管の枝管開口部周縁に押圧した状態で流体圧によ
って枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、枝
管ライニング材を枝管の内周壁に押圧したまま該枝管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを
特徴とする。
【００１３】請求項７記載の発明は、未硬化の硬化性樹
脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に、全部又は一部が
プラスチック射出成型法によって成形された別体で複数
の鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材をその鍔部
材を本管の枝管開口部周縁に押圧した状態で流体圧によ
って枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、枝
管ライニング材を枝管の内周壁に押圧したまま該枝管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管の
ライニングを行った後、外周面を気密性の高いフィルム
で被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含
浸して成る本管ライニング材を流体圧によって本管内に
反転挿入し、該本管ライニング材を本管の内周壁に押圧
したまま該本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を
硬化させて本管のライニングを行い、該本管ライニング
材の枝管開口部を塞ぐ部分を穿孔することを特徴とす
る。
脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に、全部又は一部が
プラスチック射出成型法によって成形された別体で複数
の鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材をその鍔部
材を本管の枝管開口部周縁に押圧した状態で流体圧によ
って枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、枝
管ライニング材を枝管の内周壁に押圧したまま該枝管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管の
ライニングを行った後、外周面を気密性の高いフィルム
で被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含
浸して成る本管ライニング材を流体圧によって本管内に
反転挿入し、該本管ライニング材を本管の内周壁に押圧
したまま該本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を
硬化させて本管のライニングを行い、該本管ライニング
材の枝管開口部を塞ぐ部分を穿孔することを特徴とす
る。
【００１４】従って、本発明によれば、枝管ライニング
材は、管状樹脂吸着材とは別体に構成される複数の鍔部
材を管状樹脂吸着材の一端に取り付けることによって製
造されるため、鍔部材を管状樹脂吸着材とは別に独立し
て機械的に大量生産することが可能となり、この結果、
熟練した職人によらなくても枝管ライニング材を容易に
製造することができ、高品質の枝管ライニング材を安定
して得ることができるとともに、鍔部材の製造コストが
下がり、結果的に枝管ライニング材の製造コストが削減
される。
材は、管状樹脂吸着材とは別体に構成される複数の鍔部
材を管状樹脂吸着材の一端に取り付けることによって製
造されるため、鍔部材を管状樹脂吸着材とは別に独立し
て機械的に大量生産することが可能となり、この結果、
熟練した職人によらなくても枝管ライニング材を容易に
製造することができ、高品質の枝管ライニング材を安定
して得ることができるとともに、鍔部材の製造コストが
下がり、結果的に枝管ライニング材の製造コストが削減
される。
【００１５】又、管状樹脂吸着材と鍔部材とを別々に製
造して在庫品として保管しておき、ライニングの施工に
際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切断し、
この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度鍔部材
を取り付けて鍔を形成することによって枝管ライニング
材を得ることができるため、従来のように実際の枝管の
長さよりも長めに製造された枝管ライニング材を施工に
際して実際の枝管の長さに切断する必要がなく、枝管ラ
イニング材に廃棄処理される無駄な部分が発生しないた
めに甚だ経済的となって結果的に枝管ライニング材のコ
ストを削減することができる。
造して在庫品として保管しておき、ライニングの施工に
際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切断し、
この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度鍔部材
を取り付けて鍔を形成することによって枝管ライニング
材を得ることができるため、従来のように実際の枝管の
長さよりも長めに製造された枝管ライニング材を施工に
際して実際の枝管の長さに切断する必要がなく、枝管ラ
イニング材に廃棄処理される無駄な部分が発生しないた
めに甚だ経済的となって結果的に枝管ライニング材のコ
ストを削減することができる。
【００１６】更に、製造コストの削減と品質の安定化及
び大量生産が可能な枝管ライニング材を用いて枝管のラ
イニングが施工されるため、本管ライニングを含むライ
ニング作業を低コストで行うことができる。
び大量生産が可能な枝管ライニング材を用いて枝管のラ
イニングが施工されるため、本管ライニングを含むライ
ニング作業を低コストで行うことができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１８】図１は本発明に係る枝管ライニング材１の
断面図であり、該枝管ライニング材１はその外周面が気
密性の高いプラスチックフィルム２で被覆された管状樹
脂吸着材３を有している。尚、プラスチックフィルム２
としてはポリエチレン、塩化ビニル、ビニロン、ポリウ
レタン、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ナ
イロン共重合体等のフィルムが用いられ、管状樹脂吸着
材３としてはポリエステル、ナイロン、アクリル、ビニ
ロン等の不織布が用いられる。
断面図であり、該枝管ライニング材１はその外周面が気
密性の高いプラスチックフィルム２で被覆された管状樹
脂吸着材３を有している。尚、プラスチックフィルム２
としてはポリエチレン、塩化ビニル、ビニロン、ポリウ
レタン、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ナ
イロン共重合体等のフィルムが用いられ、管状樹脂吸着
材３としてはポリエステル、ナイロン、アクリル、ビニ
ロン等の不織布が用いられる。
【００１９】而して、上記管状樹脂吸着材３の一端（図
１おいては上端）は外側に折り返されており、その折り
返された端縁は外側に向かって押し広げられてリング状
の押し広げ部３ａを構成している。尚、管状樹脂吸着材
３に前記押し広げ部３ａを形成するに際して折り返し部
端縁を押し広げるのが困難な場合には、その部分に長さ
方向の複数の切れ目を入れるようにすれば良い。
１おいては上端）は外側に折り返されており、その折り
返された端縁は外側に向かって押し広げられてリング状
の押し広げ部３ａを構成している。尚、管状樹脂吸着材
３に前記押し広げ部３ａを形成するに際して折り返し部
端縁を押し広げるのが困難な場合には、その部分に長さ
方向の複数の切れ目を入れるようにすれば良い。
【００２０】そして、管状樹脂吸着材３の一端の折り返
し部端縁に形成された前記押し広げ部３ａは別部材であ
るリング状の上下２枚の鍔部材４，５によってサンドイ
ッチ状に気密的に挟み込まれており、これによって管状
樹脂吸着材３の一端には鍔６が形成されている。尚、管
状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａの上下面は粗面加工さ
れており、該押し広げ部３ａと鍔部材４，５との摩擦を
大きくして鍔部材４，５の押し広げ部３ａからの抜け防
止を図っている。
し部端縁に形成された前記押し広げ部３ａは別部材であ
るリング状の上下２枚の鍔部材４，５によってサンドイ
ッチ状に気密的に挟み込まれており、これによって管状
樹脂吸着材３の一端には鍔６が形成されている。尚、管
状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａの上下面は粗面加工さ
れており、該押し広げ部３ａと鍔部材４，５との摩擦を
大きくして鍔部材４，５の押し広げ部３ａからの抜け防
止を図っている。
【００２１】上記鍔部材４，５はプラスチックで構成さ
れており、これらは図３に示す本管２０の内周面に沿う
円弧曲面状に成形され、両者は径方向の各３箇所（内周
部近傍と外周部近傍及びその中間部）に挿通するボルト
７と該ボルト７に螺合するナット８によって結合一体化
されている。尚、鍔部材４，５の結合をリベットによっ
て行っても良い。
れており、これらは図３に示す本管２０の内周面に沿う
円弧曲面状に成形され、両者は径方向の各３箇所（内周
部近傍と外周部近傍及びその中間部）に挿通するボルト
７と該ボルト７に螺合するナット８によって結合一体化
されている。尚、鍔部材４，５の結合をリベットによっ
て行っても良い。
【００２２】ここで、鍔部材４，５はナイロン、ポリカ
ーボネート又はポリエチレンのスチレンモノマーに対し
て耐性を有する熱可塑性樹脂又はこれに無機充填材を添
加して成る材料を用いてその全部又は一部がプラスチッ
ク射出成型法（インジェクションモールディング法）に
よって機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別に）大
量生産される。
ーボネート又はポリエチレンのスチレンモノマーに対し
て耐性を有する熱可塑性樹脂又はこれに無機充填材を添
加して成る材料を用いてその全部又は一部がプラスチッ
ク射出成型法（インジェクションモールディング法）に
よって機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別に）大
量生産される。
【００２３】ところで、上側の鍔部材４の内周部には、
管状樹脂吸着材３の折り返された部分の外周面に沿う円
筒状の凸部４ａが上方に向かって一体に突設されてお
り、この凸部４ａの外径ｄは図３に示す枝管２１の内径
Ｄよりも小さく（ｄ＜Ｄ）設定されている。
管状樹脂吸着材３の折り返された部分の外周面に沿う円
筒状の凸部４ａが上方に向かって一体に突設されてお
り、この凸部４ａの外径ｄは図３に示す枝管２１の内径
Ｄよりも小さく（ｄ＜Ｄ）設定されている。
【００２４】又、上側の鍔部材４の底面には２つのリン
グ状の凹溝４ｂ，４ｃが同心状に形成されており、同鍔
部材４には凹溝４ｂ，４ｃに連通する複数のエアー抜き
孔４ｄが穿設されている。
グ状の凹溝４ｂ，４ｃが同心状に形成されており、同鍔
部材４には凹溝４ｂ，４ｃに連通する複数のエアー抜き
孔４ｄが穿設されている。
【００２５】他方、下側の鍔部材５の内周部には、管状
樹脂吸着材３の折り返された部分の内周面に沿う円筒状
の本管ライニング材板厚減少部５ａが一体に形成されて
おり、この鍔部材５の板厚減少部５ａと管状樹脂吸着材
３との間には引き千切りチューブ９の一端が挟み込まれ
ている。尚、板厚減少部５ａの下端部周縁は鋭利なナイ
フエッジ状を成している。又、前記引き千切りチューブ
９は管状不織布９ａの内周面にプラスチックチューブ９
ｂを被覆して構成されており、その一端は図示のように
外側に折り曲げられ、その端部から延びるプラスチック
チューブ９ｂのみが鍔部材５の板厚減少部５ａと管状樹
脂吸着材３との間に挟み込まれている。
樹脂吸着材３の折り返された部分の内周面に沿う円筒状
の本管ライニング材板厚減少部５ａが一体に形成されて
おり、この鍔部材５の板厚減少部５ａと管状樹脂吸着材
３との間には引き千切りチューブ９の一端が挟み込まれ
ている。尚、板厚減少部５ａの下端部周縁は鋭利なナイ
フエッジ状を成している。又、前記引き千切りチューブ
９は管状不織布９ａの内周面にプラスチックチューブ９
ｂを被覆して構成されており、その一端は図示のように
外側に折り曲げられ、その端部から延びるプラスチック
チューブ９ｂのみが鍔部材５の板厚減少部５ａと管状樹
脂吸着材３との間に挟み込まれている。
【００２６】又、下側の鍔部材５には径の異なる内外の
円周上にそれぞれ複数の樹脂充填孔５ｂが穿設されてい
る。
円周上にそれぞれ複数の樹脂充填孔５ｂが穿設されてい
る。
【００２７】而して、管状樹脂吸着材３の一端に形成さ
れた前記押し広げ部３ａを鍔部材４，５で挟み込み、両
鍔部材４，５を前述のようにボルト７とナット８によっ
て結合一体化することによって管状樹脂吸着材３の一端
に鍔６を形成した状態においては、図示のように両鍔部
材４，５の間には上側の鍔部材４に形成された前記凹溝
４ｂと下側の鍔部材６によってリング状の樹脂移動空間
Ｓが形成され、これらの樹脂移動空間Ｓには下側の鍔部
材５に穿設された前記樹脂充填孔５ｂが開口している。
れた前記押し広げ部３ａを鍔部材４，５で挟み込み、両
鍔部材４，５を前述のようにボルト７とナット８によっ
て結合一体化することによって管状樹脂吸着材３の一端
に鍔６を形成した状態においては、図示のように両鍔部
材４，５の間には上側の鍔部材４に形成された前記凹溝
４ｂと下側の鍔部材６によってリング状の樹脂移動空間
Ｓが形成され、これらの樹脂移動空間Ｓには下側の鍔部
材５に穿設された前記樹脂充填孔５ｂが開口している。
【００２８】以上のように、本実施の形態に係る枝管ラ
イニング材１においては、その一端に管状樹脂吸着材３
とは別部材である上下２枚の鍔部材４，５によって鍔６
が形成されるが、枝管ライニング材１の他端はプラスチ
ックフィルム２によって密閉されている。
イニング材１においては、その一端に管状樹脂吸着材３
とは別部材である上下２枚の鍔部材４，５によって鍔６
が形成されるが、枝管ライニング材１の他端はプラスチ
ックフィルム２によって密閉されている。
【００２９】而して、本実施の形態に係る枝管ライニン
グ材１は、管状樹脂吸着材３と別部材である上下２枚の
鍔部材４，５を結合一体化することによって鍔６が形成
されるため、鍔部材４，５を管状樹脂吸着材３とは別に
独立にプラスチック射出成型法（インジェクションモー
ルディング法）によってそれぞれ機械的に大量生産する
ことができ、これらの製造コストが下がり、結果的に枝
管ライニング材１の製造コストを削減することができ
る。
グ材１は、管状樹脂吸着材３と別部材である上下２枚の
鍔部材４，５を結合一体化することによって鍔６が形成
されるため、鍔部材４，５を管状樹脂吸着材３とは別に
独立にプラスチック射出成型法（インジェクションモー
ルディング法）によってそれぞれ機械的に大量生産する
ことができ、これらの製造コストが下がり、結果的に枝
管ライニング材１の製造コストを削減することができ
る。
【００３０】又、枝管ライニング材１の製造に際して
は、管状樹脂吸着材３に未硬化の液状硬化性樹脂が公知
の方法によって含浸される。尚、硬化性樹脂としては不
飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステ
ル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。
は、管状樹脂吸着材３に未硬化の液状硬化性樹脂が公知
の方法によって含浸される。尚、硬化性樹脂としては不
飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステ
ル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。
【００３１】そして、未硬化の硬化性樹脂が含浸された
管状樹脂吸着材３を所定長さに切断する前又は切断した
後、該管状樹脂吸着材３の一端に押し広げ部３ａを形成
し、この押し広げ部３ａに別途大量生産された鍔部材
４，５で挟み込んで両者をボルト７とナット８で結合一
体化することによって、一端に鍔６を有する枝管ライニ
ング材１を得ることができる。従って、熟練した職人に
よらなくても枝管ライニング材１を容易に製造すること
ができ、高品質の枝管ライニング材１を安定して得るこ
とができる。
管状樹脂吸着材３を所定長さに切断する前又は切断した
後、該管状樹脂吸着材３の一端に押し広げ部３ａを形成
し、この押し広げ部３ａに別途大量生産された鍔部材
４，５で挟み込んで両者をボルト７とナット８で結合一
体化することによって、一端に鍔６を有する枝管ライニ
ング材１を得ることができる。従って、熟練した職人に
よらなくても枝管ライニング材１を容易に製造すること
ができ、高品質の枝管ライニング材１を安定して得るこ
とができる。
【００３２】更に、管状樹脂吸着材３と鍔部材４，５と
を別々に製造して在庫品として保管しておき、ライニン
グの施工に際しては管状樹脂吸着材３を実際の枝管２１
の長さに切断し、この切断された管状樹脂吸着材３の一
端にその都度鍔部材４，５を挟み込んで鍔６を形成する
ことによって枝管ライニング材１を得ることもができる
ため、従来のように実際の枝管の長さよりも長めに製造
された枝管ライニング材を施工に際して実際の枝管の長
さに切断する必要がなく、枝管ライニング材１に廃棄処
理される無駄な部分が発生しないために甚だ経済的とな
って結果的に枝管ライニング材１のコストを削減するこ
とができる。
を別々に製造して在庫品として保管しておき、ライニン
グの施工に際しては管状樹脂吸着材３を実際の枝管２１
の長さに切断し、この切断された管状樹脂吸着材３の一
端にその都度鍔部材４，５を挟み込んで鍔６を形成する
ことによって枝管ライニング材１を得ることもができる
ため、従来のように実際の枝管の長さよりも長めに製造
された枝管ライニング材を施工に際して実際の枝管の長
さに切断する必要がなく、枝管ライニング材１に廃棄処
理される無駄な部分が発生しないために甚だ経済的とな
って結果的に枝管ライニング材１のコストを削減するこ
とができる。
【００３３】ここで、本発明に係る枝管ライニング材の
別形態を図２に示す。尚、図２は別形態に係る枝管ライ
ニング材１’の断面図であり、本図においては図１に示
したと同一要素には同一符号を付しており、以下、それ
らについての説明は省略する。
別形態を図２に示す。尚、図２は別形態に係る枝管ライ
ニング材１’の断面図であり、本図においては図１に示
したと同一要素には同一符号を付しており、以下、それ
らについての説明は省略する。
【００３４】図２に示す枝管ライニング材１’において
も、管状樹脂吸着材３の一端に形成された押し広げ部３
ａを別部材である上下２枚の鍔部材４’，５’で挟み込
むことによって、その一端に鍔６’が形成されるが、下
側の鍔部材５’の外径は上側の鍔部材４’のそれよりも
小さく、下側の鍔部材５’は上側の鍔部材４’の下面の
内周部近傍に形成された凹部４ｂ’に嵌め込まれて該凹
部４ｂ’と共に管状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａを挟
み込んでおり、両鍔部材４’，５’はボルト７とナット
８によって結合一体化されている。尚、管状樹脂吸着材
３の押し広げ部３ａの上下面は粗面加工されており、該
押し広げ部３ａと鍔部材４’，５’との摩擦を大きくし
て鍔部材４’，５’の押し広げ部３ａからの抜け防止を
図っている。又、鍔部材４’，５’はプラスチック射出
成型法（インジェクションモールディング法）によって
それぞれ機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別に）
大量生産される。
も、管状樹脂吸着材３の一端に形成された押し広げ部３
ａを別部材である上下２枚の鍔部材４’，５’で挟み込
むことによって、その一端に鍔６’が形成されるが、下
側の鍔部材５’の外径は上側の鍔部材４’のそれよりも
小さく、下側の鍔部材５’は上側の鍔部材４’の下面の
内周部近傍に形成された凹部４ｂ’に嵌め込まれて該凹
部４ｂ’と共に管状樹脂吸着材３の押し広げ部３ａを挟
み込んでおり、両鍔部材４’，５’はボルト７とナット
８によって結合一体化されている。尚、管状樹脂吸着材
３の押し広げ部３ａの上下面は粗面加工されており、該
押し広げ部３ａと鍔部材４’，５’との摩擦を大きくし
て鍔部材４’，５’の押し広げ部３ａからの抜け防止を
図っている。又、鍔部材４’，５’はプラスチック射出
成型法（インジェクションモールディング法）によって
それぞれ機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別に）
大量生産される。
【００３５】而して、上側の鍔部材４’，５’に形成さ
れた凹部４ｂ’と下側の鍔部材５’との間にはリング状
の樹脂移動空間Ｓ’が形成されており、この樹脂移動空
間Ｓ’には下側の鍔部材５’に穿設された複数の樹脂充
填孔５ｂ’が開口している。尚、下側の鍔部材５’の内
周部には本管ライニング材板厚減少部５ａ’が一体に形
成されている。
れた凹部４ｂ’と下側の鍔部材５’との間にはリング状
の樹脂移動空間Ｓ’が形成されており、この樹脂移動空
間Ｓ’には下側の鍔部材５’に穿設された複数の樹脂充
填孔５ｂ’が開口している。尚、下側の鍔部材５’の内
周部には本管ライニング材板厚減少部５ａ’が一体に形
成されている。
【００３６】又、上側の鍔部材４’には複数の樹脂充填
孔４ｅ’が穿設されており、この鍔部材４’の内周部と
管状樹脂吸着材３との間には、管状樹脂吸着材３に内装
された管状のバリヤーライナー又はスタートライナー１
０及びパッキン材１１が挟み込まれている。
孔４ｅ’が穿設されており、この鍔部材４’の内周部と
管状樹脂吸着材３との間には、管状樹脂吸着材３に内装
された管状のバリヤーライナー又はスタートライナー１
０及びパッキン材１１が挟み込まれている。
【００３７】尚、図示しないが、管状樹脂吸着材３を多
層構造とするとともに、その内外面に気密性の高いプラ
スチックフィルムを熱溶着しても良い。
層構造とするとともに、その内外面に気密性の高いプラ
スチックフィルムを熱溶着しても良い。
【００３８】次に、図１に示した枝管ライニング材１と
後述の本管ライニング材３３（図８参照）を用いて施工
される本発明に係る枝管ライニング工法と管ライニング
工法を図３〜図１１に基づいて説明する。尚、図３〜図
１１は本発明に係る枝管ライニング工法と管ライニング
工法をその工程順に示す断面図であり、図１０は図９の
Ａ部拡大詳細図である。
後述の本管ライニング材３３（図８参照）を用いて施工
される本発明に係る枝管ライニング工法と管ライニング
工法を図３〜図１１に基づいて説明する。尚、図３〜図
１１は本発明に係る枝管ライニング工法と管ライニング
工法をその工程順に示す断面図であり、図１０は図９の
Ａ部拡大詳細図である。
【００３９】先ず、図１に示した枝管ライニング材１を
用いて施工される枝管ライニング工法を図３〜図７に基
づいて説明する。
用いて施工される枝管ライニング工法を図３〜図７に基
づいて説明する。
【００４０】図３において、２０は本管、２１は本管に
合流する枝管であって、本管２０内には作業ロボット２
２、圧力バッグ２３等が引き込まれている。尚、作業ロ
ボット２２は油圧で駆動されものであって、その上部に
はモニター用のテレビカメラ２４が設置されている。
合流する枝管であって、本管２０内には作業ロボット２
２、圧力バッグ２３等が引き込まれている。尚、作業ロ
ボット２２は油圧で駆動されものであって、その上部に
はモニター用のテレビカメラ２４が設置されている。
【００４１】而して、圧力バッグ２３内には前記枝管ラ
イニング材１が挿入されており、該枝管ライニング材１
の前記引き千切りチューブ９の開放端は圧力バッグ２３
に取り付けられている。そして、枝管ライニング材１の
一端に形成された鍔６は、前記作業ロボット２２のヘッ
ド２２ａに着脱自在に取り付けられたセッティングアー
ム２５に支持されており、この鍔６とセッティングアー
ム２５の間にはエアーマット２６が介設されている。
イニング材１が挿入されており、該枝管ライニング材１
の前記引き千切りチューブ９の開放端は圧力バッグ２３
に取り付けられている。そして、枝管ライニング材１の
一端に形成された鍔６は、前記作業ロボット２２のヘッ
ド２２ａに着脱自在に取り付けられたセッティングアー
ム２５に支持されており、この鍔６とセッティングアー
ム２５の間にはエアーマット２６が介設されている。
【００４２】更に、前記セッティングアーム２５と圧力
バッグ２３とはガイドチューブ２７によって連結されて
おり、ガイドチューブ２７の長さは引き千切りチューブ
９の長さよりも短く設定されている。
バッグ２３とはガイドチューブ２７によって連結されて
おり、ガイドチューブ２７の長さは引き千切りチューブ
９の長さよりも短く設定されている。
【００４３】以上において、不図示の牽引ロープを引っ
張ることによって作業ロボット２２、圧力バッグ２３等
は本管２０内を一体的に移動するが、テレビカメラ２４
によって本管２０内を地上でモニタリングしながら、図
３に示すように枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の
開口部に位置決めする。尚、このとき、枝管ライニング
材１の鍔６を構成する上側の鍔部材４の内周部に突設さ
れた凸部４ａ（図１参照）が枝管２１の開口部周壁に嵌
合して枝管ライニング材１の位置決めのガイドとして機
能する。
張ることによって作業ロボット２２、圧力バッグ２３等
は本管２０内を一体的に移動するが、テレビカメラ２４
によって本管２０内を地上でモニタリングしながら、図
３に示すように枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の
開口部に位置決めする。尚、このとき、枝管ライニング
材１の鍔６を構成する上側の鍔部材４の内周部に突設さ
れた凸部４ａ（図１参照）が枝管２１の開口部周壁に嵌
合して枝管ライニング材１の位置決めのガイドとして機
能する。
【００４４】次に、不図示のコンプレッサーを駆動して
圧力バッグ２３とエアーマット２６に圧縮エアーをそれ
ぞれ供給すると、図３に示すようにエアーマット２６が
膨張して枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の開口部
周縁に密着せしめる。
圧力バッグ２３とエアーマット２６に圧縮エアーをそれ
ぞれ供給すると、図３に示すようにエアーマット２６が
膨張して枝管ライニング材１の鍔６を枝管２１の開口部
周縁に密着せしめる。
【００４５】又、圧力バッグ２３内に圧縮エアーが供給
されると、図４に示すように、圧力バッグ２３内の枝管
ライニング材１は圧縮エアーの圧力を受けて反転しなが
ら枝管２１内に本管２０側から地上に向かって挿入され
ていく。
されると、図４に示すように、圧力バッグ２３内の枝管
ライニング材１は圧縮エアーの圧力を受けて反転しなが
ら枝管２１内に本管２０側から地上に向かって挿入され
ていく。
【００４６】そして、枝管ライニング材１の枝管２１内
への反転挿入が終了すると、図５に示すように、枝管ラ
イニング材１の端部にカップ２８を取り付け、このカッ
プ２８に接続されたエアーホース２９から枝管ライニン
グ材１内に圧縮エアーを供給し、枝管ライニング材１を
枝管２１の内周壁に押圧した状態で、ポンプ３０を駆動
して温水タンク３１内の温水を温水ホース３２を経て枝
管ライニング材１内に注入すると、枝管ライニング材１
（管状樹脂吸着材３）に含浸された熱硬化性樹脂が加熱
されて硬化し、この硬化した枝管ライニング材１によっ
て枝管２１はその内周面がライニングされて補修及び補
強される。
への反転挿入が終了すると、図５に示すように、枝管ラ
イニング材１の端部にカップ２８を取り付け、このカッ
プ２８に接続されたエアーホース２９から枝管ライニン
グ材１内に圧縮エアーを供給し、枝管ライニング材１を
枝管２１の内周壁に押圧した状態で、ポンプ３０を駆動
して温水タンク３１内の温水を温水ホース３２を経て枝
管ライニング材１内に注入すると、枝管ライニング材１
（管状樹脂吸着材３）に含浸された熱硬化性樹脂が加熱
されて硬化し、この硬化した枝管ライニング材１によっ
て枝管２１はその内周面がライニングされて補修及び補
強される。
【００４７】以上のようにして枝管２１がライニングさ
れると、枝管ライニング材１内の温水が抜き取られ、不
図示の牽引ロープによって圧力バッグ２３が図６の矢印
方向（右方）に引かれる。すると、圧力バッグ２３と作
業ロボット２２とはガイドチューブ２７によって連結さ
れているため、作業ロボット２２も圧力バッグ２３と共
に本管２０内を一体に移動し、枝管ライニング材１の鍔
６（鍔部材５）と管状樹脂吸着材１との間に挟み込まれ
た引き千切りチューブ９がその端部のプラスチックチュ
ーブ９ｂ（図１参照）部分から引き千切られ、この引き
千切られた引き千切りチューブ９は圧力バッグ２３等と
共に本管２０内を移動して本管２０内から取り除かれて
回収される。
れると、枝管ライニング材１内の温水が抜き取られ、不
図示の牽引ロープによって圧力バッグ２３が図６の矢印
方向（右方）に引かれる。すると、圧力バッグ２３と作
業ロボット２２とはガイドチューブ２７によって連結さ
れているため、作業ロボット２２も圧力バッグ２３と共
に本管２０内を一体に移動し、枝管ライニング材１の鍔
６（鍔部材５）と管状樹脂吸着材１との間に挟み込まれ
た引き千切りチューブ９がその端部のプラスチックチュ
ーブ９ｂ（図１参照）部分から引き千切られ、この引き
千切られた引き千切りチューブ９は圧力バッグ２３等と
共に本管２０内を移動して本管２０内から取り除かれて
回収される。
【００４８】すると、図７に示すように、枝管２１内に
は硬化した枝管ライニング材１のみが残り、ここに一連
の枝管ライニング作業が終了するが、このとき、枝管ラ
イニング材１の鍔６においては鍔部材５の内周部に一体
に形成された本管ライニング材板厚減少部５ａが図示の
ように本管２０内に突出している。
は硬化した枝管ライニング材１のみが残り、ここに一連
の枝管ライニング作業が終了するが、このとき、枝管ラ
イニング材１の鍔６においては鍔部材５の内周部に一体
に形成された本管ライニング材板厚減少部５ａが図示の
ように本管２０内に突出している。
【００４９】而して、枝管２１に対するライニングが終
了すると、次に本管２０に対してライニングが施工され
るが、以下に本管ライニング工法を図８〜図１１に基づ
いて説明する。
了すると、次に本管２０に対してライニングが施工され
るが、以下に本管ライニング工法を図８〜図１１に基づ
いて説明する。
【００５０】本管２０に対するライニングの施工に際し
ては、図８に示すように、本管ライニング材３３が圧縮
エアー等の流体圧によって本管２０内に反転挿入される
が、この本管ライニング材３３は、その外周面が気密性
の高いプラスチックフィルム３３ａで被覆された管状樹
脂吸着材３３ｂに未硬化の液状硬化性樹脂（本実施の形
態では、熱硬化性樹脂）を含浸せしめて構成されてい
る。尚、プラスチックフィルム３３ａと管状樹脂吸着材
３３ｂ及び液状硬化性樹脂としては枝管ライニング材１
に用いられたものと同様のものが使用される。
ては、図８に示すように、本管ライニング材３３が圧縮
エアー等の流体圧によって本管２０内に反転挿入される
が、この本管ライニング材３３は、その外周面が気密性
の高いプラスチックフィルム３３ａで被覆された管状樹
脂吸着材３３ｂに未硬化の液状硬化性樹脂（本実施の形
態では、熱硬化性樹脂）を含浸せしめて構成されてい
る。尚、プラスチックフィルム３３ａと管状樹脂吸着材
３３ｂ及び液状硬化性樹脂としては枝管ライニング材１
に用いられたものと同様のものが使用される。
【００５１】而して、図９に示すように、本管ライニン
グ材３３の本管２０内への反転挿入が本管２０の全長に
亘って終了すると、本管ライニング材３３の内部に流体
圧を作用させて該本管ライニング材３３を本管２０の内
周壁に押圧する。すると、本管ライニング材３３の外周
面に枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａの鋭利な先
端エッジ部が接触し、該板厚減少部５ａの先端エッジ部
が図示のように本管ライニング材３３の外周面に食い込
んで該本管ライニング材３３のその部分の板厚を局部的
に減少させる。
グ材３３の本管２０内への反転挿入が本管２０の全長に
亘って終了すると、本管ライニング材３３の内部に流体
圧を作用させて該本管ライニング材３３を本管２０の内
周壁に押圧する。すると、本管ライニング材３３の外周
面に枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａの鋭利な先
端エッジ部が接触し、該板厚減少部５ａの先端エッジ部
が図示のように本管ライニング材３３の外周面に食い込
んで該本管ライニング材３３のその部分の板厚を局部的
に減少させる。
【００５２】又、上述のように本管ライニング材３３が
流体圧によって本管２０の内周壁に押圧されると、該本
管ライニング材３３に含浸されている未硬化の液状硬化
性樹脂が本管ライニング材３３の外周面から染み出し、
その一部は枝管ライニング材１の鍔６に形成された樹脂
充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内に流れ込む。
流体圧によって本管２０の内周壁に押圧されると、該本
管ライニング材３３に含浸されている未硬化の液状硬化
性樹脂が本管ライニング材３３の外周面から染み出し、
その一部は枝管ライニング材１の鍔６に形成された樹脂
充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内に流れ込む。
【００５３】そして、本管ライニング材３３を本管２０
の内周壁に押圧した状態で、本管ライニング材３３を任
意の加熱手段によって加熱してこれに含浸された熱硬化
性樹脂を硬化させると、硬化した本管ライニング材３３
によって本管２０の内周面がライニングされて補修され
るが、本管ライニング材３３の板厚が局部的に減少した
部分はそのままの状態で硬化するため、その部分は他の
部分に比して強度が弱くなっている。
の内周壁に押圧した状態で、本管ライニング材３３を任
意の加熱手段によって加熱してこれに含浸された熱硬化
性樹脂を硬化させると、硬化した本管ライニング材３３
によって本管２０の内周面がライニングされて補修され
るが、本管ライニング材３３の板厚が局部的に減少した
部分はそのままの状態で硬化するため、その部分は他の
部分に比して強度が弱くなっている。
【００５４】従って、図１１に示すように、高水圧ホー
ス３４の先端に取り付けられた高圧水逆噴射ノズル３５
を地上から枝管２１内に挿入し、高水圧ホース３４に高
圧水を供給してこれを高圧水逆噴射ノズル３５の後端面
から逆噴射させれば、高圧水逆噴射ノズル３５が逆噴射
される高圧水の反力によって下方へ移動して本管ライニ
ング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分（枝管ライニング材
３３の板厚減少部５ａによって囲まれた部分）に衝撃力
を加えるため、本管ライニング材３３の板厚が減少した
部分に局部的に高い応力が発生し、この部分が破断して
本管ライニング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分が図示の
ように丸く打ち抜かれて落下する。この結果、枝管２１
は本管２０内に開口して両者が連通せしめられ、ここに
枝管２１と本管２０に対するライニングが完了する。
ス３４の先端に取り付けられた高圧水逆噴射ノズル３５
を地上から枝管２１内に挿入し、高水圧ホース３４に高
圧水を供給してこれを高圧水逆噴射ノズル３５の後端面
から逆噴射させれば、高圧水逆噴射ノズル３５が逆噴射
される高圧水の反力によって下方へ移動して本管ライニ
ング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分（枝管ライニング材
３３の板厚減少部５ａによって囲まれた部分）に衝撃力
を加えるため、本管ライニング材３３の板厚が減少した
部分に局部的に高い応力が発生し、この部分が破断して
本管ライニング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分が図示の
ように丸く打ち抜かれて落下する。この結果、枝管２１
は本管２０内に開口して両者が連通せしめられ、ここに
枝管２１と本管２０に対するライニングが完了する。
【００５５】而して、本発明に係る枝管ライニング工法
及び管ライニング工法においては、前述のように製造コ
ストの削減と品質の安定化及び大量生産が可能な枝管ラ
イニング材１が使用されるため、本管ライニングを含む
ライニング作業を低コストで行うことができる。
及び管ライニング工法においては、前述のように製造コ
ストの削減と品質の安定化及び大量生産が可能な枝管ラ
イニング材１が使用されるため、本管ライニングを含む
ライニング作業を低コストで行うことができる。
【００５６】又、本発明に係る管ライニング工法におい
ては、枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａが本管ラ
イニング材３３の外周面に食い込んで該本管ライニング
材３３の所定部分（穿孔すべき部分）の板厚を局部的に
減少させるため、その部分に外力を作用させることによ
って該部分を破断させることができ、本管ライニング材
３３が板厚減少部５ａの接触部形状に沿って正確、且
つ、容易に穿孔され、従来の切削工具を用いた人力によ
る穿孔作業や穿孔ロボットを用いた遠隔操作による穿孔
作業に伴う作業環境や作業性の悪化を招くことなく、硬
化した本管ライニング材３３の穿孔を作業性良く、且
つ、正確に行って枝管２１を本管２０に連通させること
ができる。
ては、枝管ライニング材１側の板厚減少部５ａが本管ラ
イニング材３３の外周面に食い込んで該本管ライニング
材３３の所定部分（穿孔すべき部分）の板厚を局部的に
減少させるため、その部分に外力を作用させることによ
って該部分を破断させることができ、本管ライニング材
３３が板厚減少部５ａの接触部形状に沿って正確、且
つ、容易に穿孔され、従来の切削工具を用いた人力によ
る穿孔作業や穿孔ロボットを用いた遠隔操作による穿孔
作業に伴う作業環境や作業性の悪化を招くことなく、硬
化した本管ライニング材３３の穿孔を作業性良く、且
つ、正確に行って枝管２１を本管２０に連通させること
ができる。
【００５７】更に、前述のように本管２０に対するライ
ニングに際して本管ライニング材３３に含浸されている
未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材３３の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材１の鍔６
に形成された樹脂充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内
に流れ込んでそのまま硬化するため、枝管ライニング材
１の鍔６と本管ライニング材３３とが強固に接合一体化
され、両者の接合部からの水の浸入が確実に防がれる。
ニングに際して本管ライニング材３３に含浸されている
未硬化の液状硬化性樹脂が本管ライニング材３３の外周
面から染み出し、その一部は枝管ライニング材１の鍔６
に形成された樹脂充填孔５ｂを通って樹脂移動空間Ｓ内
に流れ込んでそのまま硬化するため、枝管ライニング材
１の鍔６と本管ライニング材３３とが強固に接合一体化
され、両者の接合部からの水の浸入が確実に防がれる。
【００５８】次に、本発明の別実施形態に係る枝管ライ
ニング材１”を図１２に示す。
ニング材１”を図１２に示す。
【００５９】図１２は別実施形態に係る枝管ライニング
材１”の断面図であり、該枝管ライニング材１”は、外
周面が気密性の高いプラスチックフィルム２で被覆され
た管状樹脂吸着材３の一端に別部材から成る鍔６”を取
り付けて構成されている。
材１”の断面図であり、該枝管ライニング材１”は、外
周面が気密性の高いプラスチックフィルム２で被覆され
た管状樹脂吸着材３の一端に別部材から成る鍔６”を取
り付けて構成されている。
【００６０】即ち、上記管状樹脂吸着材３には未硬化の
液状硬化性樹脂が含浸されており、その一端（図１２に
おいては上端）は外側に折り返されており、その折り返
された端縁は外側に向かって押し広げられてリング状の
押し広げ部３ａを構成している。そして、管状樹脂吸着
材３の一端の折り返し部端縁に形成された前記押し広げ
部３ａとその周囲には前記鍔６”が取り付けられてい
る。
液状硬化性樹脂が含浸されており、その一端（図１２に
おいては上端）は外側に折り返されており、その折り返
された端縁は外側に向かって押し広げられてリング状の
押し広げ部３ａを構成している。そして、管状樹脂吸着
材３の一端の折り返し部端縁に形成された前記押し広げ
部３ａとその周囲には前記鍔６”が取り付けられてい
る。
【００６１】上記鐔６”は、管状樹脂吸着材３の一端内
周部に嵌合する円筒状の鍔部材４”と、管状樹脂吸着材
３の一端外周部に嵌合する円筒状の鍔部材５”と、リン
グ状の鍔部材１２とを組付一体化して構成されており、
鍔部材５”のフランジ部５ｂ”と鍔部材１２は図１３に
示す本管２０の内周面に沿う円弧曲面状に成形されてい
る。尚、鍔部材５”の内周部に形成された凸部５ａ”の
外径ｄは図１３に示す枝管２１の内径Ｄよりも小さく
（ｄ＜Ｄ）設定されている。
周部に嵌合する円筒状の鍔部材４”と、管状樹脂吸着材
３の一端外周部に嵌合する円筒状の鍔部材５”と、リン
グ状の鍔部材１２とを組付一体化して構成されており、
鍔部材５”のフランジ部５ｂ”と鍔部材１２は図１３に
示す本管２０の内周面に沿う円弧曲面状に成形されてい
る。尚、鍔部材５”の内周部に形成された凸部５ａ”の
外径ｄは図１３に示す枝管２１の内径Ｄよりも小さく
（ｄ＜Ｄ）設定されている。
【００６２】ところで、各鍔部材４”，５”，１２は金
属又はプラスチックで構成され、その全部又は一部はプ
ラスチック射出成型法（インジェクションモールド
法）、プレス加工、ダイキャスト法等によってそれぞれ
機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別に）大量生産
される。
属又はプラスチックで構成され、その全部又は一部はプ
ラスチック射出成型法（インジェクションモールド
法）、プレス加工、ダイキャスト法等によってそれぞれ
機械的に単独で（管状樹脂吸着材３とは別に）大量生産
される。
【００６３】そして、上記鍔部材４”の上端外周部には
上方に向かって縮径する凸状のテーパ面４ａ”が形成さ
れており、鍔部材５”の上端内周部には同じく上方に向
かって縮径する凹状のテーパ面５ｃ”が形成されてい
る。
上方に向かって縮径する凸状のテーパ面４ａ”が形成さ
れており、鍔部材５”の上端内周部には同じく上方に向
かって縮径する凹状のテーパ面５ｃ”が形成されてい
る。
【００６４】而して、鍔部材４”を管状樹脂吸着材３の
一端内周部に挿入し、管状樹脂吸着材３の前記押し広げ
部３ａとその外周側に配されたリング状の樹脂吸着材１
３の上下を鍔部材５”，１２でサンドイッチ状に挟み込
んで両者を複数のボルト７とナット８で結合することに
よって鍔６”が組み付けられ、これによって一端に鍔
６”が取り付けられた枝管ライニング材１”が得られ
る。この場合、ボルト７とナット８で鍔部材５”，１２
を締め付けると、管状樹脂吸着材３は鍔部材４”に形成
されたテーパ面４ａ”と鍔部材５”に形成されたテーパ
面５ｃ”による楔作用によって締め付けられ、これの鍔
６”からの抜けが確実に防がれる。尚、リング状の前記
樹脂吸着材１３は管状樹脂吸着材３と同じ材料で構成さ
れている。又、鍔部材５”，１２の結合をリベットによ
って行っても良い。
一端内周部に挿入し、管状樹脂吸着材３の前記押し広げ
部３ａとその外周側に配されたリング状の樹脂吸着材１
３の上下を鍔部材５”，１２でサンドイッチ状に挟み込
んで両者を複数のボルト７とナット８で結合することに
よって鍔６”が組み付けられ、これによって一端に鍔
６”が取り付けられた枝管ライニング材１”が得られ
る。この場合、ボルト７とナット８で鍔部材５”，１２
を締め付けると、管状樹脂吸着材３は鍔部材４”に形成
されたテーパ面４ａ”と鍔部材５”に形成されたテーパ
面５ｃ”による楔作用によって締め付けられ、これの鍔
６”からの抜けが確実に防がれる。尚、リング状の前記
樹脂吸着材１３は管状樹脂吸着材３と同じ材料で構成さ
れている。又、鍔部材５”，１２の結合をリベットによ
って行っても良い。
【００６５】ところで、鍔６”には樹脂吸着材１３と鍔
部材５”，１２に貫通する複数の樹脂充填孔１４が形成
されている。
部材５”，１２に貫通する複数の樹脂充填孔１４が形成
されている。
【００６６】又、鍔６”の内周部には、管状樹脂吸着材
３の折り返された部分の内周面に沿う円筒状の穿孔保護
部材１５が設けられており、この穿孔保護部材１５はそ
のフランジ部１５ａがボルト７とナット８によって共締
めされることによって鍔６”に取り付けられている。こ
こで、穿孔保護部材１５は金属、セラミック、金属繊
維、カーボン繊維又はケブラー繊維で構成されている。
尚、図１２において、１６は樹脂吸着材から成るパッキ
ンである。
３の折り返された部分の内周面に沿う円筒状の穿孔保護
部材１５が設けられており、この穿孔保護部材１５はそ
のフランジ部１５ａがボルト７とナット８によって共締
めされることによって鍔６”に取り付けられている。こ
こで、穿孔保護部材１５は金属、セラミック、金属繊
維、カーボン繊維又はケブラー繊維で構成されている。
尚、図１２において、１６は樹脂吸着材から成るパッキ
ンである。
【００６７】ところで、本実施の形態では、穿孔保護部
材１５を鍔６”の内周側に取り付けたが、管状樹脂吸着
材３の内部に設けても良い。
材１５を鍔６”の内周側に取り付けたが、管状樹脂吸着
材３の内部に設けても良い。
【００６８】而して、以上の構成を有する枝管ライニン
グ材１”を用いても前述と同様に枝管ライニング工法を
実施することができ、前述のように鍔部材５”の凸部５
ａ”の外径ｄは図１３に示す枝管２１の内径Ｄよりも小
さく（ｄ＜Ｄ）設定されているため、枝管２１のライニ
ングに際して鍔部材５”の凸部５ａ”と枝管２１との間
には所定のクリアランスが形成され、凸部５ａ”は枝管
２１の開口部周壁に嵌合して枝管ライニング材１”の位
置決めガイドとして機能し、従って、地上からの遠隔操
作による鍔６”の枝管２１の開口部への位置決めが容
易、且つ、確実になされる。
グ材１”を用いても前述と同様に枝管ライニング工法を
実施することができ、前述のように鍔部材５”の凸部５
ａ”の外径ｄは図１３に示す枝管２１の内径Ｄよりも小
さく（ｄ＜Ｄ）設定されているため、枝管２１のライニ
ングに際して鍔部材５”の凸部５ａ”と枝管２１との間
には所定のクリアランスが形成され、凸部５ａ”は枝管
２１の開口部周壁に嵌合して枝管ライニング材１”の位
置決めガイドとして機能し、従って、地上からの遠隔操
作による鍔６”の枝管２１の開口部への位置決めが容
易、且つ、確実になされる。
【００６９】又、本管２０に対するライニングも前述と
同様になされるが、本管ライニング材３３の穿孔作業は
本管２０内に導入された作業ロボット４０によって駆動
されるカッター４１によってなされる。
同様になされるが、本管ライニング材３３の穿孔作業は
本管２０内に導入された作業ロボット４０によって駆動
されるカッター４１によってなされる。
【００７０】即ち、上記作業ロボット４０は油圧で駆動
され、そのヘッド４０ａは図１３の矢印ａ方向に進退
し、且つ、矢印ｂ方向に回転可能であって、作業ロボッ
ト４０の前後には牽引ロープ４２，４３が連結され、上
部にはモニター用のＴＶカメラ４４が設置されている。
又、この作業ロボット４０のヘッド４０ａには油圧シリ
ンダ４５が取り付けられており、該油圧シリンダ４５の
図示矢印ｃ方向に上下動するロッド４５ａには油圧モー
タ４６が支持されている。
され、そのヘッド４０ａは図１３の矢印ａ方向に進退
し、且つ、矢印ｂ方向に回転可能であって、作業ロボッ
ト４０の前後には牽引ロープ４２，４３が連結され、上
部にはモニター用のＴＶカメラ４４が設置されている。
又、この作業ロボット４０のヘッド４０ａには油圧シリ
ンダ４５が取り付けられており、該油圧シリンダ４５の
図示矢印ｃ方向に上下動するロッド４５ａには油圧モー
タ４６が支持されている。
【００７１】そして、上記油圧モータ４６の出力軸４６
ａには枝管ライニング材１”に取り付けられた前記穿孔
保護部材１５の口径よりも小さな外径を有するカッター
４１が取り付けられており、このカッター４１は上下面
及び外周面に切削歯が形成され、その上面中央部にはリ
ーマ４１ａが取り付けられている。
ａには枝管ライニング材１”に取り付けられた前記穿孔
保護部材１５の口径よりも小さな外径を有するカッター
４１が取り付けられており、このカッター４１は上下面
及び外周面に切削歯が形成され、その上面中央部にはリ
ーマ４１ａが取り付けられている。
【００７２】而して、作業ロボット４０に設置された前
記ＴＶカメラ４４と枝管２１内に導入されたＴＶカメラ
４７によって本管２０内と枝管２１内を地上でそれぞれ
モニタリングしながら、牽引ロープ４２又は４３を引っ
張ることによって作業ロボット４０を本管２０内で移動
させてカッター４１を所定位置に位置決めする。
記ＴＶカメラ４４と枝管２１内に導入されたＴＶカメラ
４７によって本管２０内と枝管２１内を地上でそれぞれ
モニタリングしながら、牽引ロープ４２又は４３を引っ
張ることによって作業ロボット４０を本管２０内で移動
させてカッター４１を所定位置に位置決めする。
【００７３】その後、油圧モータ４６を駆動してカッタ
ー４１を回転駆動しながら、油圧シリンダ４５を駆動し
て油圧モータ４６とカッター４１を上方へ移動させれ
ば、本管ライニング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分（穿
孔保護部材１５によって囲まれた部分）がカッター４１
によって切削されるが、このとき、枝管ライニング材
１”の鍔６”に近い内周部は穿孔保護部材１５によって
覆われて保護されるため、該内周部がカッター４１によ
って削られて損傷することがなく、損傷した部分から地
下水等が本管２０内に浸入する等の不具合が発生するこ
とがない。
ー４１を回転駆動しながら、油圧シリンダ４５を駆動し
て油圧モータ４６とカッター４１を上方へ移動させれ
ば、本管ライニング材３３の枝管開口部を塞ぐ部分（穿
孔保護部材１５によって囲まれた部分）がカッター４１
によって切削されるが、このとき、枝管ライニング材
１”の鍔６”に近い内周部は穿孔保護部材１５によって
覆われて保護されるため、該内周部がカッター４１によ
って削られて損傷することがなく、損傷した部分から地
下水等が本管２０内に浸入する等の不具合が発生するこ
とがない。
【００７４】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、枝管ライニング材は、管状樹脂吸着材とは別体
に構成される鍔部材を管状樹脂吸着材の一端に取り付け
ることによって製造されるため、鍔部材を管状樹脂吸着
材とは別に独立して機械的に大量生産することが可能と
なり、この結果、熟練した職人によらなくても枝管ライ
ニング材を容易に製造することができ、高品質の枝管ラ
イニング材を安定して得ることができるとともに、鍔部
材の製造コストが下がり、結果的に枝管ライニング材の
製造コストが削減されるという効果が得られる。
よれば、枝管ライニング材は、管状樹脂吸着材とは別体
に構成される鍔部材を管状樹脂吸着材の一端に取り付け
ることによって製造されるため、鍔部材を管状樹脂吸着
材とは別に独立して機械的に大量生産することが可能と
なり、この結果、熟練した職人によらなくても枝管ライ
ニング材を容易に製造することができ、高品質の枝管ラ
イニング材を安定して得ることができるとともに、鍔部
材の製造コストが下がり、結果的に枝管ライニング材の
製造コストが削減されるという効果が得られる。
【００７５】又、管状樹脂吸着材と鍔部材とを別々に製
造して在庫品として保管しておき、ライニングの施工に
際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切断し、
この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度鍔部材
を取り付けて鍔を形成することによって枝管ライニング
材を得ることができるため、従来のように実際の枝管の
長さよりも長めに製造された枝管ライニング材を施工に
際して実際の枝管の長さに切断する必要がなく、枝管ラ
イニング材に廃棄処理される無駄な部分が発生しないた
めに甚だ経済的となって結果的に枝管ライニング材のコ
ストを削減することができるという効果が得られる。
造して在庫品として保管しておき、ライニングの施工に
際しては管状樹脂吸着材を実際の枝管の長さに切断し、
この切断された管状樹脂吸着材の一端にその都度鍔部材
を取り付けて鍔を形成することによって枝管ライニング
材を得ることができるため、従来のように実際の枝管の
長さよりも長めに製造された枝管ライニング材を施工に
際して実際の枝管の長さに切断する必要がなく、枝管ラ
イニング材に廃棄処理される無駄な部分が発生しないた
めに甚だ経済的となって結果的に枝管ライニング材のコ
ストを削減することができるという効果が得られる。
【００７６】更に、製造コストの削減と品質の安定化及
び大量生産が可能な枝管ライニング材を用いて枝管のラ
イニングが施工されるため、本管ライニングを含むライ
ニング作業を低コストで行うことができるという効果が
得られる。
び大量生産が可能な枝管ライニング材を用いて枝管のラ
イニングが施工されるため、本管ライニングを含むライ
ニング作業を低コストで行うことができるという効果が
得られる。
【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面
図である。
図である。
【図３】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図４】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図５】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図６】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図７】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図８】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図９】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図で
ある。
ある。
【図１０】図９のＡ部拡大詳細図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。
である。
【図１２】本発明の別実施形態に係る枝管ライニング材
の断面図である。
の断面図である。
【図１３】本管ライニング材の穿孔作業を示す断面図で
ある。
ある。
【図１４】従来の管ライニング工法を示す断面図であ
る。
る。
１，１’，１” 枝管ライニング材 ２ プラスチックフィルム ３ 管状樹脂吸着材 ３ａ 押し広げ部 ４，５ 鍔部材 ４’，５’ 鍔部材 ４”，５” 鍔部材 ６，６’，６” 鍔 ７ ボルト ８ ナット ２０ 本管 ２１ 枝管 ３３ 本管ライニング材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 101:12 105:16 Ｂ２９Ｌ 23:00 (71)出願人 592004301 株式会社オール 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４ (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内 Ｆターム(参考） 3H024 EA01 EC07 ED01 EE05 EF05 3H025 EA03 EB23 EC01 EC15 ED02 4F206 AA04 AA28 AA29 AB11 AB16 AD03 AD25 AG03 AG08 AG24 AH43 JA07 JW21 4F211 AA04 AA28 AA29 AB11 AB16 AD03 AD25 AG03 AG08 AG24 AH43 SA14 SC03 SD04 SD18 SG08 SJ06 SJ21 SN03 SP12 SP21 SW25
Claims (7)
- 【請求項１】 管状樹脂吸着材の外表面をプラスチック
フィルムで気密的に被覆し、該管状樹脂吸着材に未硬化
の硬化性樹脂を含浸せしめた後、該管状樹脂吸着材を所
定長さに切断する前又は切断した後にその一端に別体の
鍔部材を取り付けて成る枝管ライニング材において、 前記鍔部材を複数としてこれらの全部又は一部をプラス
チック射出成型法によって成形したことを特徴とする枝
管ライニング材。 - 【請求項２】 前記鍔部材をナイロン、ポリカーボネー
ト又はポリエチレンのスチレンモノマーに対して耐性を
有する熱可塑性樹脂又はこれに無機充填材を添加して成
る材料で構成したことを特徴とする請求項１記載の枝管
ライニング材。 - 【請求項３】 前記鍔部材を本管の内周面に沿う円弧曲
面状に成形したことを特徴とする請求項１又は２記載の
枝管ライニング工法。 - 【請求項４】 前記管状樹脂吸着材の一端を外側へ折り
返してその端部を押し広げ、その押し広げ部を前記鍔部
材でサンドイッチ状に挟み込んで該鍔部材を気密的に固
着するとともに、同管状樹脂吸着材の他端を気密的に閉
止することを特徴とする請求項１，２又は３記載の枝管
ライニング工法。 - 【請求項５】 前記鍔部材をボルト・ナット又はリベッ
トで前記管状樹脂吸着材の一端に取り付けることを特徴
とする請求項１〜３又は４記載の枝管ライニング材。 - 【請求項６】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
吸着材の一端に、全部又は一部がプラスチック射出成型
法によって成形された別体で複数の鍔部材を取り付けて
成る枝管ライニング材をその鍔部材を本管の枝管開口部
周縁に押圧した状態で流体圧によって枝管内に本管側か
ら地上に向かって反転挿入し、枝管ライニング材を枝管
の内周壁に押圧したまま該枝管ライニング材に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする枝管ライニ
ング工法。 - 【請求項７】 未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
吸着材の一端に、全部又は一部がプラスチック射出成型
法によって成形された別体で複数の鍔部材を取り付けて
成る枝管ライニング材をその鍔部材を本管の枝管開口部
周縁に押圧した状態で流体圧によって枝管内に本管側か
ら地上に向かって反転挿入し、枝管ライニング材を枝管
の内周壁に押圧したまま該枝管ライニング材に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させて枝管のライニングを行った
後、外周面を気密性の高いフィルムで被覆された管状樹
脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸して成る本管ライ
ニング材を流体圧によって本管内に反転挿入し、該本管
ライニング材を本管の内周壁に押圧したまま該本管ライ
ニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させて本管のラ
イニングを行い、該本管ライニング材の枝管開口部を塞
ぐ部分を穿孔することを特徴とする管ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10207624A JP2000037777A (ja) | 1998-07-23 | 1998-07-23 | 枝管ライニング材、枝管ライニング工法及び管ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10207624A JP2000037777A (ja) | 1998-07-23 | 1998-07-23 | 枝管ライニング材、枝管ライニング工法及び管ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000037777A true JP2000037777A (ja) | 2000-02-08 |
Family
ID=16542888
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10207624A Pending JP2000037777A (ja) | 1998-07-23 | 1998-07-23 | 枝管ライニング材、枝管ライニング工法及び管ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000037777A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007232124A (ja) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Kubota Ci Kk | 止水サドルおよびそれを用いた更生管路 |
| EP2354620A2 (en) | 2010-01-29 | 2011-08-10 | Shonan Gosei - Jushi Seisakusho K.K. | Lateral pipe lining material, lateral pipe lining material production method, and lateral pipe lining method |
| WO2023238497A1 (ja) * | 2022-06-09 | 2023-12-14 | 株式会社湘南合成樹脂製作所 | 枝管ライニング材及びその製造方法 |
-
1998
- 1998-07-23 JP JP10207624A patent/JP2000037777A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007232124A (ja) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Kubota Ci Kk | 止水サドルおよびそれを用いた更生管路 |
| EP2354620A2 (en) | 2010-01-29 | 2011-08-10 | Shonan Gosei - Jushi Seisakusho K.K. | Lateral pipe lining material, lateral pipe lining material production method, and lateral pipe lining method |
| EP2354620A3 (en) * | 2010-01-29 | 2013-04-03 | Shonan Gosei - Jushi Seisakusho K.K. | Lateral pipe lining material, lateral pipe lining material production method, and lateral pipe lining method |
| WO2023238497A1 (ja) * | 2022-06-09 | 2023-12-14 | 株式会社湘南合成樹脂製作所 | 枝管ライニング材及びその製造方法 |
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