WO2023238497A1 - 枝管ライニング材及びその製造方法 - Google Patents

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WO2023238497A1
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branch pipe
absorbent material
collar
tubular resin
resin absorbent
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隆夫 神山
和大 神山
啓允 勝又
誠 石田
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株式会社湘南合成樹脂製作所
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    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F3/00—Sewer pipe-line systems
    • E03F3/06—Methods of, or installations for, laying sewer pipes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
    • B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
    • B29C63/36—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings being turned inside out
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    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F3/00—Sewer pipe-line systems
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    • E03F2003/065—Refurbishing of sewer pipes, e.g. by coating, lining

Definitions

  • the present invention relates to a branch pipe lining material used for rehabilitating a branch pipe branching from a main pipe, and a method for manufacturing the branch pipe lining material.
  • branch pipe lining materials are used, which are made of tubular flexible resin absorbent material impregnated with hardening resin, and one end of which is folded back to the outside to form a collar. be done.
  • the collar portion is brought into close contact with the periphery of the branch pipe opening of the main pipe, and an inversion pressure is applied to the material to be inserted into the branch pipe toward the ground.
  • the curable resin of the branch pipe lining material inserted into the branch pipe is cured, and the inner peripheral surface of the branch pipe is lined and repaired.
  • a seal collar in which a ring-shaped recess is formed and is brought into close contact with the periphery of the opening of a branch pipe of a main pipe, one end of a tubular resin absorbent material is pushed out, and the spread end is attached to the seal collar.
  • a branch pipe lining material is described that is placed in close contact with the recess of the pipe.
  • Patent Document 2 describes a branch pipe lining material in which one end of a tubular resin absorbent material is similarly pushed out, and the pushed out end portion is held and fixed between two collar members.
  • Patent Document 3 discloses that a folded portion of a tubular resin absorbent material is stretched out on a curved flange portion that is in close contact with the periphery of a branch pipe opening of a main pipe, and the stretched tip portion and the flange portion are spread out.
  • a branch pipe lining material is described that is bonded with an adhesive.
  • the present invention has been made to solve these problems, and is capable of firmly bonding a tubular resin absorbent material to a collar attached to the periphery of the opening of a branch pipe of a main pipe, and which can be manufactured using a simple method.
  • An object of the present invention is to provide a branch pipe lining material that can be produced, and a method for manufacturing this branch pipe lining material.
  • the present invention includes: A tubular branch pipe lining material inserted into a branch pipe through a branch pipe opening of a main pipe, the material comprising: A tubular resin absorbent material that can be impregnated with a curable resin and has one end folded back to the outside to form a plurality of petal-shaped separated pieces at its tip; A curved first collar made of thermoplastic resin, which has an opening in the center into which the tubular resin absorbent material is fitted, and a ring-shaped recess provided at the outer edge of the opening in which the separation piece is disposed.
  • a second flange made of thermoplastic resin having an opening formed in the center into which the tubular resin absorbent material is fitted, and curved so that the inner surface is in close contact with the outer surface of the first flange; Equipped with The second tsuba is attached in close contact with the first tsuba so as to sandwich the separation piece of the tubular resin absorbent material placed in the recess of the first tsuba, and the first and second tsuba is characterized in that it is bonded to the separation piece of the tubular resin absorbent material by an adhesive applied to the recessed portion of the first collar in which the separation piece is disposed.
  • the present invention includes: A manufacturing method for manufacturing a tubular branch pipe lining material inserted into a branch pipe through a branch pipe opening of a main pipe, comprising: a step of folding one end of the tubular resin absorbent material outward and cutting the tip thereof to form a plurality of petal-shaped separated pieces;
  • the tubular resin absorbent material is fitted into the opening formed in the center of the curved first collar made of thermoplastic resin, and the tubular resin absorbent material is fitted into the ring-shaped recess formed at the outer edge of the opening.
  • a tubular resin absorbent material is fitted into an opening formed in the center of a second collar made of thermoplastic resin, which is curved so that the inner surface is in close contact with the outer surface of the first collar, and closely attached to the first flange, and sandwiching a separated piece of the tubular resin absorbent material between the first and second flange; bonding the first and second collars to a separation piece using the adhesive; It is characterized by having the following.
  • the separated piece of the tubular resin absorbent material is sandwiched between the thermoplastic resin flanges from both sides and bonded to both flanges with adhesive, so that the bond between the brim and the tubular resin absorbent material is strong.
  • a branch pipe lining material with integrity is obtained.
  • the collar is made of thermoplastic resin, the collar can be mass-produced separately from the tubular resin absorbent material, and branch pipe lining materials can be mass-produced in a short time.
  • FIG. 3 is a perspective view showing an upper collar coupled to a tubular resin absorbent material. It is a top view of an upper tsuba.
  • FIG. 3b is a cross-sectional view of the upper collar shown in FIG. 3a taken along line AA.
  • FIG. 3b is a cross-sectional view of the upper collar shown in FIG. 3a taken along line BB.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a lower collar coupled to a tubular resin absorbent material. It is a top view of a lower tsuba. 5a is a sectional view taken along line CC of the lower collar shown in FIG. 5a; FIG.
  • FIG. 5a is a sectional view taken along line DD of the lower collar shown in FIG. 5a;
  • FIG. It is an explanatory view showing the arrangement surface of the separation piece of the tubular resin absorbent material arranged in the recessed part of the lower collar.
  • FIG. 7 is a sectional view showing a state in which a separated piece of the tubular resin absorbent material is arranged in a recessed part of the lower collar. It is a sectional view showing a state where adhesive is applied to the recessed part of the lower flange. It is a sectional view showing a state where an upper collar is attached to a lower collar. It is a sectional view showing a state when an upper collar is attached to a lower collar closely.
  • FIG. 3 is a sectional view showing a state in which a sealing material is attached to the outer surface of the upper flange.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a flexible tubular resin absorbent material 10 that constitutes the main part of the branch pipe lining material.
  • the tubular resin absorbent material 10 is made of a nonwoven fabric such as polyester, polypropylene, nylon, acrylic, vinylon, etc., and an airtight plastic film such as polyurethane, polyethylene, etc. is thermally welded to its outer peripheral surface.
  • the tubular resin absorbent material 10 can have a cylindrical shape with a thickness of t1, an inner diameter of d1, and an outer diameter of d2, and can also be shaped into an ellipse or folded flat.
  • the tubular resin absorbent material 10 can be impregnated with a liquid thermosetting resin such as unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, or epoxy resin.
  • the tubular resin absorbent material 10 may be impregnated with a photocurable resin that hardens by irradiation with ultraviolet rays instead of or together with the thermosetting resin.
  • the plastic film covering the outer periphery of the tip portion 10a is peeled off, and the tip portion 10a is cut in the direction in which the tubular resin absorbent material extends.
  • a plurality of cuts 10b are formed at appropriate intervals.
  • the cut 10b is separated, and as shown in the enlarged view of FIG. 1, the tubular resin absorbent material has a radial length r1.
  • a plurality of petal-shaped separation pieces 10c having a thickness t1 of the material 10 are formed over the entire circumference.
  • the separated pieces 10c of the tubular resin absorbent material 10 are joined to the upper collar 20 and the lower collar 30 to form a branch pipe lining material, as will be described later.
  • the upper flange 20 has a thickness of t2, and is made of a hard thermoplastic resin such as vinyl chloride (PVC) or a material made by adding an inorganic filler to this material using a plastic injection molding method or other plastic. It is mass-produced separately from the tubular resin adsorbent 10 by a molding method.
  • PVC vinyl chloride
  • the upper flange 20 has an upper surface curved in an arc shape with a curvature corresponding to the inner surface of the periphery of the branch pipe opening, and is a curved surface that closely contacts the periphery of the branch pipe opening, and is curved in the pipe length direction (left and right direction in FIG. 3A).
  • the length is slightly longer than the length in the circumferential direction (vertical direction in FIG. 3a).
  • the tubular resin absorbent material 10 formed into a cylindrical shape can be fitted into the opening 20a.
  • the lower flange 30 is made of the same material as the upper flange 20 and is mass-produced separately from the tubular resin adsorbent 10 using the same method as the upper flange 20.
  • the thickness t3 of the lower flange 30 is larger than the thickness t2 of the upper flange 20, and its upper surface is curved with a curvature corresponding to the inner surface of the upper flange 20, so that it can be attached in close contact with the inner surface of the upper flange 20.
  • the length of the lower collar 30 in the tube length direction (left-right direction in FIG. 5a) is slightly longer than the length in the tube circumferential direction (vertical direction in FIG. 5a).
  • a circular opening 30a is formed in the center of the lower flange 30 with a diameter d4 that is the same as or slightly larger than the inner diameter d1 when the tubular resin absorbent material 10 is made into a cylindrical shape by folding one end of the tubular resin absorbent material 10 outward.
  • the tubular resin absorbent material 10 having a cylindrical shape can be fitted into the opening 30a.
  • FIG. 5b shows an enlarged cross-sectional view of the recess 30.
  • the radial length r2 of the recess 30b corresponds to the radial length r1 of the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 shown in FIG. It can be placed in In FIG. 6, the contact surface between the separation piece 10c and the recess 30b of the lower collar 30 (corresponding to the lower surface of the separation piece 10c) is illustrated with halftone dots. Note that the number of separation pieces 10c can be increased or decreased by increasing or decreasing the number of cuts; if the number of cuts is large, the number of separation pieces 10 increases, and the area thereof becomes smaller.
  • the upper tsuba 20 has an inner surface curved with the same curvature as the outer surface of the lower tsuba 30, and is attached to the lower tsuba 30 in close contact with the lower tsuba 30, as shown in FIG. A separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 is held between the two.
  • An adhesive 40 such as a thermosetting resin is applied to the recess 30b of the lower collar 30 where the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 is placed (FIG. 8).
  • the depth t4 of the recess 30b of the lower flange 30 is smaller than the thickness t1 of the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10, and as shown in FIG. , the separation piece 10c projects upward from the outer surface of the lower collar 30 beyond the recess 30b.
  • the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 that protrudes upward beyond the outer surface of the lower flange 30 has a thickness of t1 is compressed to a thickness corresponding to the depth t4 of the recess 30, and the adhesive 40 within the separation piece 10c flows out.
  • the upper flange 20 and the lower flange 30 are firmly bonded to the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 by an adhesive 40.
  • FIGS. 7 to 10 are views corresponding to cross sections taken along line EE in FIG. 6, and each member is drawn on a reduced scale or enlarged scale for easy understanding.
  • the tubular resin absorbent material 10 is not impregnated with the curable resin, and the tip portion 10a is folded back and turned over, and the tip portion 10a is cut in the direction in which the tubular resin absorbent material extends.
  • a plurality of petal-shaped separation pieces 10c are formed at the tip 10a.
  • the lower collar 30 is installed on the curved ring-shaped lower stainless steel frame 41.
  • the tubular resin absorbent material 10 is fitted into the lower collar 30 so that the distal end portion 10a is located above the opening 30a of the lower collar 30 in a cylindrical inflated state.
  • the separation pieces 10c of the tubular resin absorbent material 10 are placed in the recess 30b of the lower collar 30 so as to be evenly positioned over the entire circumference (FIG. 6). Since the tubular resin absorbent material 10 is flexible, the lower portion of the tubular resin absorbent material 10 that is not folded back is kept flat.
  • adhesive 40 is applied to the recess 30b of the lower collar 30 and the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 placed there.
  • thermosetting resin such as epoxy resin can be used, for example. Since the tubular resin absorbent material 10 is made of nonwoven fabric, the applied adhesive 40 is absorbed and impregnated into the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10. Note that the adhesive 40 may be applied not only to the recessed portion 30b of the lower collar 30 but also to its peripheral portion 30d. Further, the amount of adhesive 40 applied and the location where it is applied are increased or decreased depending on the strength required to connect the upper flange 20, the lower flange 30, and the separation piece 10c.
  • the upper flange 20 is attached to the lower flange 30 as shown in FIG.
  • the diameter d3 of the opening 20a of the upper flange 20 is the same as or slightly larger than the outer diameter d2 of the tubular resin absorbent material 10, so when the upper flange 20 is pushed down as indicated by the arrow, the tubular resin absorbent material 10 is fitted into the opening 20a of the upper collar 20.
  • a curved ring-shaped upper stainless steel frame 42 is installed on the upper flange 20, as shown in FIG.
  • the upper flange 20 and the lower flange 30 are tightened with a G-type clamp (not shown) or the like, and the upper flange 20 is attached to the lower flange 30 in close contact. As shown in FIG.
  • the diameter d4 of the opening 30 of the lower flange 30 is the same as or slightly larger than the inner diameter d1 of the tubular resin absorbent material 10, so that the opening 20a of the upper flange 20 and the lower
  • the diameter difference d3-d4 of the opening 30a of the collar 30 is approximately twice the thickness t1 of the tubular resin absorbent material 10.
  • the separation piece 10c of the tubular resin absorbent material 10 protrudes upward from the outer surface of the lower flange 30 (FIG. 7), when the upper flange 20 and the lower flange 30 are tightened, the separation piece 10c will be separated as shown in FIG. , is compressed to a thickness corresponding to the depth t4 of the recess 30b. As a result, the adhesive 40 impregnated in the separation piece 10c is pushed out and spreads over a wide area into the gap between the upper collar 20 and the lower collar 30 and the gap between the separation pieces 10c.
  • the adhesive 40 is a thermosetting resin
  • heating the part to which the adhesive 40 is applied with a rubber heater 43 or the like for a predetermined time hardens the separation piece 10c, and the upper flange 20 and the lower flange 30 become separated pieces. 10c.
  • a branch pipe lining material in which the upper collar 20, the lower collar 30, and the tubular resin absorbent material 10 are integrated is produced.
  • the portions that are bonded by the adhesive 40 are shown in bold lines.
  • the tubular resin absorbent material 10 is impregnated with a liquid, uncured thermosetting resin and/or photocurable resin.
  • This curable resin impregnation is carried out in a known manner, for example, by inserting the plastic film upwardly into a flexible resin impregnating tube 50 (shown in phantom in FIG. 10) of a plastic film attached to the folded portion of the tubular resin absorbent material 10. This is carried out by injecting resin from the inside, inverting the tube 50 inward using compressed air, etc., and press-fitting it into the tubular resin absorbent material 10.
  • FIG. 11 shows an embodiment in which a ring-shaped sealing material made of butyl rubber or the like is pasted with adhesive on the outer surface of the upper collar 20 except for the opening 20a. Since the upper flange 20 has no irregularities on its outer surface and is smooth, the sealing material can also be attached smoothly. This improves the adhesion between the branch pipe lining material and the peripheral edge of the branch pipe opening when the branch pipe lining material is attached to the peripheral edge of the branch pipe opening.

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Abstract

管状樹脂吸収材の一端を折り返し、その先端部を切り込むことにより花弁状に分離した分離片１０ｃが複数形成される。分離片は熱可塑性樹脂製の下方鍔３０に形成されたリング状の凹部に配置される。下方鍔には、熱可塑性樹脂製の上方鍔２０が密着して取り付けられ、分離片は上方鍔と下方鍔間に挟持される。上方鍔、下方鍔並びに分離片は、下方鍔の凹部に塗布される接着剤４０により結合され、一体性のある枝管ライニング材が作製される。

Description

枝管ライニング材及びその製造方法
　本発明は、本管から分岐する枝管を更生するために使用される枝管ライニング材、並びに該枝管ライニング材の製造方法に関する。
　下水道などの本管から分岐する枝管を更生するために、硬化性樹脂を含浸した管状の柔軟な樹脂吸収材からなり、一端が外部に折り返されて鍔部分となった枝管ライニング材が使用される。このような枝管ライニング材は、鍔部分が本管の枝管開口部周縁に密着され、反転圧がかけられて枝管内に地上に向けて挿入される。枝管に挿入された枝管ライニング材は硬化性樹脂が硬化されて、枝管はその内周面がライニングされて補修される。
　特許文献１には、リング状の凹部が形成され本管の枝管開口部周縁に密着されるシールカラーを設け、管状樹脂吸収材の一端を押し広げ、その押し広げられた端部をシールカラーの凹部に密着させた枝管ライニング材が記載されている。
　特許文献２には、管状樹脂吸収材の一端を同様に押し広げ、その押し広げられた端部を２つの鍔部材で挟持して固定した枝管ライニング材が記載されている。
　特許文献３には、本管の枝管開口部周縁に密着される湾曲したフランジ部上に、管状樹脂吸収材の折り返えされた部分を押し広げ、その押し広げられた先端部とフランジ部を接着剤により結合した枝管ライニング材が記載されている。
特表平８－５０４２５３号公報 特開２０００－３７７７７号公報 特開２０１１－１５６６８９号公報
　特許文献１に記載された枝管ライニング材では、シールカラーと管状樹脂吸収材の密着性をよくするために、管状樹脂吸収材の一端を大きく押し広げてシールカラーの凹部に密着させる必要があり、シールカラーと管状樹脂吸収材を堅固に結合することができない、という問題があった。
　一方、特許文献２に記載された枝管ライニング材では、管状樹脂吸収材の押し広げられた端部が二つの鍔部材間で押し潰されないようにするために、鍔部材間の間隔を管状樹脂吸収材の肉厚に等しくするなど鍔部材の形状が複雑になる、という問題があった。
　特許文献３に記載された枝管ライニング材では、本管の枝管開口部周縁に密着されるフランジ部に、管状樹脂吸収材の折り返えされた部分を押し広げ、その押し広げられた先端部とフランジ部を接着剤により結合しただけなので、結合が堅固でない、という問題があった。
　本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、管状樹脂吸収材を本管の枝管開口部周縁に取り付けられる鍔に強固に結合でき、簡単な方法で製造することができる枝管ライニング材、並びにこの枝管ライニング材の製造方法を提供することを課題とする。
　本発明（請求項１）は、
　本管の枝管開口部を通して枝管内に挿入される管状の枝管ライニング材であって、
　硬化性樹脂を含浸でき、一端が外側に折り返されてその先端部に花弁状に分離した分離片が複数形成される管状樹脂吸収材と、
　中心部に前記管状樹脂吸収材が嵌め込まれる開口部と、該開口部の外縁に設けられ前記分離片が配置されるリング状の凹部とが形成された熱可塑性樹脂製の湾曲した第１の鍔と、
　中心部に前記管状樹脂吸収材が嵌め込まれる開口部が形成され、内側面が前記第１の鍔の外表面と密着するように湾曲した熱可塑性樹脂製の第２の鍔と、
　を備え、
　前記第２の鍔は、第１の鍔の凹部に配置された管状樹脂吸収材の分離片を挟持するように、第１の鍔に密着して取り付けられており、第１と第２の鍔が管状樹脂吸収材の分離片が配置された第１の鍔の凹部に塗布される接着剤により分離片に結合されることを特徴とする。
　本発明（請求項６）は、
　本管の枝管開口部を通して枝管内に挿入される管状の枝管ライニング材を製造する製造方法であって、
　管状樹脂吸収材の一端を外側に折り返し、その先端部を切り込むことにより花弁状に分離した分離片を複数形成する工程と、
　湾曲した熱可塑性樹脂製の第１の鍔の中心部に形成された開口部に前記管状樹脂吸収材を嵌め込むとともに、該開口部の外縁に形成されたリング状の凹部に管状樹脂吸収材の分離片を配置する工程と、
　前記分離片が配置された第１の鍔の凹部に接着剤を塗布する工程と、
　内側面が前記第１の鍔の外表面と密着するように湾曲した熱可塑性樹脂製の第２の鍔の中心部に形成された開口部に管状樹脂吸収材を嵌め込むとともに、第２の鍔を第１の鍔に密着して取り付け、管状樹脂吸収材の分離片を第１と第２の鍔間で挟持する工程と、
　前記接着剤により第１と第２の鍔を分離片に結合する工程と、
　を備えることを特徴とする。
　本発明によれば、管状樹脂吸収材の分離片が両側から熱可塑性樹脂製の鍔により挟持され、接着剤で両鍔に結合されるので、鍔と管状樹脂吸収材の結合が強固になり、一体性のある枝管ライニング材が得られる。また、鍔が熱可塑性樹脂から作製されるので、鍔を管状樹脂吸収材とは別に大量生産でき、短時間で枝管ライニング材を量産することができる。
枝管ライニング材の管状樹脂吸収材を示す斜視図である。 管状樹脂吸収材に結合される上方鍔を示す斜視図である。 上方鍔の上面図である。 図３ａに示す上方鍔のＡ―Ａ線に沿った断面図である。 図３ａに示す上方鍔のＢ―Ｂ線に沿った断面図である。 管状樹脂吸収材に結合される下方鍔を示す斜視図である。 下方鍔の上面図である。 図５ａに示す下方鍔のＣ―Ｃ線に沿った断面図である。 図５ａに示す下方鍔のＤ―Ｄ線に沿った断面図である。 下方鍔の凹部に配置される管状樹脂吸収材の分離片の配置面を示した説明図である。 管状樹脂吸収材の分離片を下方鍔の凹部に配置した状態を示す断面図である。 下方鍔の凹部に接着剤を塗布した状態を示す断面図である。 下方鍔に上方鍔を取り付ける状態を示した断面図である。 上方鍔を下方鍔に密着して取り付けたときの状態を示した断面図である。 上方鍔の外表面にシール材を取り付けた状態を示した断面図である。
　図１は、枝管ライニング材の主要部を構成する柔軟な管状樹脂吸収材１０を示す斜視図である。管状樹脂吸収材１０は、ポリエステル、ポリプロピレン、ナイロン、アクリル、ビニロン等の不織布からなり、その外周面には、ポリウレタン、ポリエチレン等の気密性のあるプラスチックフィルムが熱溶着されている。。管状樹脂吸収材１０は厚さがｔ１で、内径がｄ１、外径がｄ２の円柱形状にすることができ、また楕円形状あるいは扁平に折り畳んだ状態にすることもできる。
　管状樹脂吸収材１０には、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、又はエポキシ樹脂などの液状の熱硬化性樹脂を含浸することができる。管状樹脂吸収材１０に、熱硬化性樹脂の代わりに、あるいは熱硬化性樹脂とともに、紫外線を照射することにより硬化する光硬化性樹脂を含浸するようにしてもよい。
　管状樹脂吸収材１０の一端は、その先端部１０ａの外周を覆うプラスチックフィルムが剥ぎ取られ、その先端部１０ａは管状樹脂吸収材が延びる方向に切り込まれ、先端部１０ａに全周に亘って適当な間隔で切れ目１０ｂが複数形成される。管状樹脂吸収材１０の一端を外側へ折り返して先端部１０ａを外側に押し広げれば、切れ目１０ｂが分離して、図１の拡大図に示したように、径方向長さがｒ１で管状樹脂吸収材１０の厚さｔ１を有する花弁状に分離した分離片１０ｃが全周に渡って複数形成される。
　管状樹脂吸収材１０は、その分離片１０ｃが、後述するように、上方鍔２０と下方鍔３０に結合され、枝管ライニング材が形成される。
　図２、図３ａ～図３ｃは、上方鍔２０の形状を示す。上方鍔２０は厚さがｔ２で、塩化ビニル（ＰＶＣ）などの硬質な熱可塑性樹脂又はこれに無機充填材を添加して成る材料を用いてプラスチック射出成形法（インジェクションモールディング法）あるいは他のプラスチック成形法によって、管状樹脂吸着材１０とは別に大量生産される。
　上方鍔２０は、その上表面が枝管開口部周縁の内側面に応じた曲率で円弧状に湾曲し枝管開口部周縁に密着する曲面となっていて、管長方向（図３ａで左右方向）長さが管周方向（図３ａで上下方向）長さより僅かに長くなっている。上方鍔２０の中心部には、管状樹脂吸収材１０の一端を外側に折り返して管状樹脂吸収材１０を円柱形状にしたときの外径ｄ２と同じあるいは僅かに大きな径ｄ３の円形開口部２０ａが形成され、円柱形状にした管状樹脂吸収材１０を開口部２０ａに嵌め込むことができる。
　図４、図５ａ～図５ｃは、下方鍔３０の形状を示す。下方鍔３０は、上方鍔２０と同じ材質で、上方鍔２０と同じ方法で管状樹脂吸着材１０とは別に大量生産される。
　下方鍔３０は厚みｔ３が、上方鍔２０の厚みｔ２より大きく、その上表面が上方鍔２０の内側面に応じた曲率で湾曲し上方鍔２０の内面側に密着して取り付けられる形状となっている。下方鍔３０も、管長方向（図５ａで左右方向）長さが管周方向（図５ａで上下方向）長さより僅かに長くなっている。下方鍔３０の中心部には、管状樹脂吸収材１０の一端を外側に折り返して管状樹脂吸収材１０を円柱形状にしたときの内径ｄ１と同じあるいは僅かに大きな径ｄ４の円形開口部３０ａが形成され、円柱形状にした管状樹脂吸収材１０を開口部３０ａに嵌め込むことができる。
　また、下方鍔３０には、開口部３０ａの外縁に径方向長さがｒ２の凹部３０ｂが全周に渡ってリング状に形成される。図５ｂに凹部３０の断面形状が拡大して図示されている。凹部３０ｂの径方向長さｒ２は、図１に示した管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃの径方向長さｒ１に相当し、管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃを下方鍔３０の凹部３０ｂに配置できる。図６には、分離片１０ｃと下方鍔３０の凹部３０ｂの接触面（分離片１０ｃの下面に相当）が網点で図示されている。なお、分離片１０ｃは、切り込み数を増減することによりその数を増減することができ、切り込み数が多いと分離片１０が多くなり、その面積は小さくなる。
　上方鍔２０は、その内側面が下方鍔３０の外表面と同じ曲率で湾曲しており、図１０に図示したように、下方鍔３０に密着して取り付けられ、上方鍔２０と下方鍔３０間に管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃが挟持される。
　管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃが配置された下方鍔３０の凹部３０ｂには、熱硬化性樹脂などの接着剤４０が塗布される（図８）。
　下方鍔３０の凹部３０ｂの深さｔ４は、管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃの厚さｔ１より小さく、図７に示したように、分離片１０ｃを下方鍔３０の凹部３０ｂに配置したとき、分離片１０ｃは凹部３０ｂを超えて下方鍔３０の外表面より上方に突出する。
　図１０に示すように、上方鍔２０が下方鍔３０に密着して取り付けられたとき、下方鍔３０の外表面を超えて上方に突出した管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃは、その厚さｔ１が凹部３０の深さｔ４に対応する厚さまで圧縮され、分離片１０ｃ内の接着剤４０が外部に流出する。上方鍔２０と下方鍔３０は接着剤４０により堅固に管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃに結合される。
　以下に、図７～図１０を参照して、上方鍔２０と下方鍔３０を管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃに結合して、枝管ライニング材を作製する工程を説明する。なお、図７～図１０は、図６のＥ－Ｅ線に沿った断面に相当する図で、各部材は理解し易いように、縮尺あるいは拡大して描かれている。
　図１に示すように、管状樹脂吸収材１０は硬化性樹脂が未含浸の状態で、先端部１０ａが外方に折り返して反転され、先端部１０ａを管状樹脂吸収材の延びる方向に切り込むことにより先端部１０ａに花弁状に分離した分離片１０ｃが複数形成される。
　図７に示したように、湾曲したリング状の下ステンレス枠４１上に下方鍔３０を設置する。管状樹脂吸収材１０は、円柱状に膨らまされた状態で先端部１０ａが下方鍔３０の開口部３０ａの上部にくるように嵌め込まれる。続いて、管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃが下方鍔３０の凹部３０ｂに全周に渡って均等に位置するように配置される（図６）。管状樹脂吸収材１０は柔軟性があるので、管状樹脂吸収材１０の折り返されない下方部分は、扁平な状態にしておく。
　続いて、図８に示したように、下方鍔３０の凹部３０ｂ並びにそこに配置された管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃのところに接着剤４０を塗布する。接着剤４０には、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができる。管状樹脂吸収材１０は、不織布でできているので、塗布された接着剤４０は、管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃに吸収され含侵される。なお、接着剤４０は、下方鍔３０の凹部３０ｂだけでなく、その周縁部３０ｄにも塗布するようにしてもよい。また、接着剤４０の塗布量並びに塗布場所は、上方鍔２０、下方鍔３０と分離片１０ｃとの結合に要求される強度に応じて増減する。
　接着剤４０の塗布が終了したら、図９に図示したように、上方鍔２０を下方鍔３０に取り付ける。上方鍔２０の開口部２０ａの径ｄ３は、管状樹脂吸収材１０の外径ｄ２と同じあるいは僅かに大きいので、上方鍔２０を矢印で示したように、下方に押し下げると、管状樹脂吸収材１０が上方鍔２０の開口部２０ａに嵌め込まれる。
　上方鍔２０を下方鍔３０と分離片１０ｃ上に設置したら、図１０に図示したように、上方鍔２０の上に、湾曲したリング状の上ステンレス枠４２を設置する。上方鍔２０と下方鍔３０はＧ型クランプ（不図示）などで締め付けられ、上方鍔２０は、下方鍔３０に密着して取り付けられる。なお、図９に示したように、下方鍔３０の開口部３０の径ｄ４を管状樹脂吸収材１０の内径ｄ１と同じまたは僅かに大きくするのが好ましいので、上方鍔２０の開口部２０ａと下方鍔３０の開口部３０ａの直径差ｄ３－ｄ４は管状樹脂吸収材１０の厚さｔ１の約２倍になっている。
　管状樹脂吸収材１０の分離片１０ｃは下方鍔３０の外表面より上方に突出しているので（図７）、上方鍔２０と下方鍔３０が締め付けられると、分離片１０ｃは図１０に示すように、凹部３０ｂの深さｔ４に対応する厚さまで圧縮される。これにより、分離片１０ｃに含侵されていた接着剤４０は外部に押し出されて、上方鍔２０と下方鍔３０間の隙間並びに分離片１０ｃ間の隙間に広範囲に行きわたる。
　接着剤４０が熱硬化性樹脂の場合には、接着剤４０が塗布された部分をラバーヒーター４３などで所定時間加熱すると、分離片１０ｃが硬化するとともに、上方鍔２０、下方鍔３０が分離片１０ｃに堅固に結合される。上下のステンレス枠４１，４２、ラバーヒーター４３が取り除かれると、上方鍔２０、下方鍔３０並びに管状樹脂吸収材１０が一体となった枝管ライニング材が作製される。図１０には、接着剤４０により接着される部分が太線で図示されている。
　上方鍔２０、下方鍔３０が分離片１０ｃに結合されたあと、管状樹脂吸収材１０に、液状で未硬化の熱硬化性樹脂及び／又は光硬化性の樹脂が含浸される。この硬化性樹脂の含浸は、公知の方法で、例えば、管状樹脂吸収材１０の折り返した部分に取り付けられたプラスチックフィルムの柔軟な樹脂含浸用チューブ５０（図１０で仮想線で図示）内に上方から樹脂を注入し、チューブ５０を圧縮エアーなどで内側に反転して管状樹脂吸収材１０内に圧入することにより行われる。
　図１１には、上方鍔２０の開口部２０ａを除く外表面に、ブチルゴムなどでできたリング状のシール材を接着剤で張り付けた実施例が図示されている。上方鍔２０は　その外表面に凹凸がなく平滑であるので、シール材も平滑に取り付けることができる。これにより、枝管ライニング材を枝管開口部周縁に取り付けたとき、枝管ライニング材と枝管開口部周縁の密着性が向上する。
　１０　管状樹脂吸収材
　１０ｃ　分離片
　２０　上方鍔
　２０ａ　開口部
　３０　下方鍔
　３０ａ　開口部
　３０ｂ　凹部
　４０　接着剤
　６０　シール材

Claims (10)

  1. 　本管の枝管開口部を通して枝管内に挿入される管状の枝管ライニング材であって、
    　硬化性樹脂を含浸でき、一端が外側に折り返されてその先端部に花弁状に分離した分離片が複数形成される管状樹脂吸収材と、
    　中心部に前記管状樹脂吸収材が嵌め込まれる開口部と、該開口部の外縁に設けられ前記分離片が配置されるリング状の凹部とが形成された熱可塑性樹脂製の湾曲した第１の鍔と、
    　中心部に前記管状樹脂吸収材が嵌め込まれる開口部が形成され、内側面が前記第１の鍔の外表面と密着するように湾曲した熱可塑性樹脂製の第２の鍔と、
    　を備え、
    　前記第２の鍔は、第１の鍔の凹部に配置された管状樹脂吸収材の分離片を挟持するように、第１の鍔に密着して取り付けられており、第１と第２の鍔が管状樹脂吸収材の分離片が配置された第１の鍔の凹部に塗布される接着剤により分離片に結合されることを特徴とする枝管ライニング材。
  2. 　前記第２の鍔の外表面は枝管開口部周縁に密着できるように湾曲しており、該第２の鍔の開口部を除く外表面にリング状のシール材が取り付けられることを特徴とする請求項１に記載の枝管ライニング材。
  3. 　前記第１の鍔の凹部の深さは前記管状樹脂吸収材の分離片の厚さより小さく、第２の鍔が第１の鍔に取り付けられたとき、第１の鍔の凹部に配置された分離片が圧縮され、該分離片内の接着剤が外部に流出することを特徴とする請求項１に記載の枝管ライニング材。
  4. 　前記第１と第２の鍔が塩化ビニルで作製されることを特徴とする請求項１に記載の枝管ライニング材。
  5. 　前記接着剤が熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の枝管ライニング材。
  6. 　本管の枝管開口部を通して枝管内に挿入される管状の枝管ライニング材を製造する製造方法であって、
    　管状樹脂吸収材の一端を外側に折り返し、その先端部を切り込むことにより花弁状に分離した分離片を複数形成する工程と、
    　湾曲した熱可塑性樹脂製の第１の鍔の中心部に形成された開口部に前記管状樹脂吸収材を嵌め込むとともに、該開口部の外縁に形成されたリング状の凹部に管状樹脂吸収材の分離片を配置する工程と、
    　前記分離片が配置された第１の鍔の凹部に接着剤を塗布する工程と、
    　内側面が前記第１の鍔の外表面と密着するように湾曲した熱可塑性樹脂製の第２の鍔の中心部に形成された開口部に管状樹脂吸収材を嵌め込むとともに、第２の鍔を第１の鍔に密着して取り付け、管状樹脂吸収材の分離片を第１と第２の鍔間で挟持する工程と、
    　前記接着剤により第１と第２の鍔を分離片に結合する工程と、
    　を備えることを特徴とする枝管ライニング材の製造方法。
  7. 　前記第２の鍔の外表面は枝管開口部周縁に密着できるように湾曲しており、該第２の鍔の開口部を除く外表面にリング状のシール材を取り付ける工程を備えることを特徴とする請求項６に記載の枝管ライニング材の製造方法。。
  8. 　前記第１の鍔の凹部の深さは前記管状樹脂吸収材の分離片の厚さより小さく、第２の鍔が第１の鍔に取り付けられたとき、第１の鍔の凹部に配置された分離片が圧縮され、該分離片内の接着剤が外部に流出することを特徴とする請求項６に記載の枝管ライニング材の製造方法。
  9. 　前記第１と第２の鍔が塩化ビニルで作製されることを特徴とする請求項６に記載の枝管ライニング材の製造方法。
  10. 　前記接着剤が熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項６に記載の枝管ライニング材の製造方法。
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