JP2002160298A - 管ライニング材の接合構造及び接合方法 - Google Patents
管ライニング材の接合構造及び接合方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 管ライニング材の硬化後に接合部に隙間が発
生したり、管ライニング材の接合部が管路の断面積を狭
めることがない管ライニング材の接合構造を提供するこ
と。 【構成】 接合すべき２つの管ライニング材１，１１の
斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その嵌合部を溶
着又は接着して接合し、その接合部をプラスチックフィ
ルム６で気密にシールして管ライニング材１，１１の接
合構造を構成する。本発明によれば、接合すべき２つの
管ライニング材１，１１の斜めにカットされた端部同士
を嵌合し、その嵌合部を接合する構成を採用したため、
管ライニング材１，１１の硬化後に接合部に隙間が発生
したり、管ライニング材１，１１の接合部が管路の断面
積を狭める等の不具合が解消される。
生したり、管ライニング材の接合部が管路の断面積を狭
めることがない管ライニング材の接合構造を提供するこ
と。 【構成】 接合すべき２つの管ライニング材１，１１の
斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その嵌合部を溶
着又は接着して接合し、その接合部をプラスチックフィ
ルム６で気密にシールして管ライニング材１，１１の接
合構造を構成する。本発明によれば、接合すべき２つの
管ライニング材１，１１の斜めにカットされた端部同士
を嵌合し、その嵌合部を接合する構成を採用したため、
管ライニング材１，１１の硬化後に接合部に隙間が発生
したり、管ライニング材１，１１の接合部が管路の断面
積を狭める等の不具合が解消される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管路の補修に供さ
れる管ライニング材の接合構造及び接合方法に関する。
れる管ライニング材の接合構造及び接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなくその内
周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニ
ング工法が知られている。
化した場合、該管路を地中から掘出することなくその内
周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニ
ング工法が知られている。
【０００３】即ち、上記管ライニング工法は、外周面が
気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された可撓性
の管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて
なる管ライニング材を流体圧によって管路内に反転させ
ながら挿入した後、該管ライニング材を管路の内周面に
押圧し、その状態を保ったまま管ライニング材を加熱等
してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させることによ
って、管路の内周面にライニングを施す工法である。
気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された可撓性
の管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて
なる管ライニング材を流体圧によって管路内に反転させ
ながら挿入した後、該管ライニング材を管路の内周面に
押圧し、その状態を保ったまま管ライニング材を加熱等
してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させることによ
って、管路の内周面にライニングを施す工法である。
【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材は、所定長さのものを管路の長さ
に切断して使用されていたため、使用されないで無駄に
なる部分が残り、甚だ不経済であった。
される管ライニング材は、所定長さのものを管路の長さ
に切断して使用されていたため、使用されないで無駄に
なる部分が残り、甚だ不経済であった。
【０００５】そこで、複数の管ライニング材を接合して
１つの長い管ライニング材とし、この長い管ライニング
材から必要な長さだけ切り取って使用することが考えら
れる。
１つの長い管ライニング材とし、この長い管ライニング
材から必要な長さだけ切り取って使用することが考えら
れる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】而して、管ライニング
材同士を接合する方法としては、図１５（ａ）に示すよ
うに、２つの管ライニング材１０１，１１１の端部同士
を突き合わせ、その突き合わせ部を糸１０４で縫い合わ
せて両管ライニング材１０１，１１１を接合する方法が
あるが、この接合方法によれば、管ライニング材１０
１，１１１に含浸された硬化性樹脂が硬化すると、図１
５（ｂ）に示すように、熱収縮によって接合部が離れて
両管ライニング材１０１，１１１の間に隙間が発生して
しまうという問題がある。
材同士を接合する方法としては、図１５（ａ）に示すよ
うに、２つの管ライニング材１０１，１１１の端部同士
を突き合わせ、その突き合わせ部を糸１０４で縫い合わ
せて両管ライニング材１０１，１１１を接合する方法が
あるが、この接合方法によれば、管ライニング材１０
１，１１１に含浸された硬化性樹脂が硬化すると、図１
５（ｂ）に示すように、熱収縮によって接合部が離れて
両管ライニング材１０１，１１１の間に隙間が発生して
しまうという問題がある。
【０００７】又、別の接合方法として、図１６（ａ）に
示すように、２つの管ライニング材２０１，２１１の端
部同士を突き合わせ、その突き合わせ部をテープ２０５
によって接合する方法があるが、この方法によって接合
された管ライニング材２０１，２１１で管路２２０をラ
イニングすると、図１６（ｂ）に示すように厚いテープ
２０５が管路２２０内に部分的に突出してその部分の断
面積を狭めてしまうという問題が発生する。
示すように、２つの管ライニング材２０１，２１１の端
部同士を突き合わせ、その突き合わせ部をテープ２０５
によって接合する方法があるが、この方法によって接合
された管ライニング材２０１，２１１で管路２２０をラ
イニングすると、図１６（ｂ）に示すように厚いテープ
２０５が管路２２０内に部分的に突出してその部分の断
面積を狭めてしまうという問題が発生する。
【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、管ライニング材の硬化後に接
合部に隙間が発生したり、管ライニング材の接合部が管
路の断面積を狭めることがない管ライニング材の接合構
造及び接合方法を提供することにある。
で、その目的とする処は、管ライニング材の硬化後に接
合部に隙間が発生したり、管ライニング材の接合部が管
路の断面積を狭めることがない管ライニング材の接合構
造及び接合方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、接合すべき２つの管ライニ
ング材の斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その嵌
合部を溶着又は接着して接合し、その接合部をプラスチ
ックフィルムで気密にシールして管ライニング材の接合
構造を構成したことを特徴とする。
め、請求項１記載の発明は、接合すべき２つの管ライニ
ング材の斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その嵌
合部を溶着又は接着して接合し、その接合部をプラスチ
ックフィルムで気密にシールして管ライニング材の接合
構造を構成したことを特徴とする。
【００１０】請求項２記載の発明は、接合すべき２つの
管ライニング材の斜めにカットされた端部同士を接合用
の管状樹脂吸着材の外周に嵌合して突き合わせ、その嵌
合部を溶着又は接着して接合し、その接合部をプラスチ
ックフィルムで気密にシールして管ライニング材の接合
構造を構成したことを特徴とする。
管ライニング材の斜めにカットされた端部同士を接合用
の管状樹脂吸着材の外周に嵌合して突き合わせ、その嵌
合部を溶着又は接着して接合し、その接合部をプラスチ
ックフィルムで気密にシールして管ライニング材の接合
構造を構成したことを特徴とする。
【００１１】請求項３記載の発明は、管状樹脂吸着材の
外表面をプラスチックフィルムで被覆して成る管ライニ
ング材の接合方法において、接合すべき２つの管ライニ
ング材の端部を斜めにカットし、少なくとも一方の管ラ
イニングの端部外周からプラスチックフィルムを剥し、
該一方の管ライニング材の端部外周を他方の管ライニン
グ材の端部内周に嵌合し、その嵌合部を溶着又は接着し
て接合し、その接合部の外面にプラスチックフィルムを
被着して接合部を気密にシールすることを特徴とする。
外表面をプラスチックフィルムで被覆して成る管ライニ
ング材の接合方法において、接合すべき２つの管ライニ
ング材の端部を斜めにカットし、少なくとも一方の管ラ
イニングの端部外周からプラスチックフィルムを剥し、
該一方の管ライニング材の端部外周を他方の管ライニン
グ材の端部内周に嵌合し、その嵌合部を溶着又は接着し
て接合し、その接合部の外面にプラスチックフィルムを
被着して接合部を気密にシールすることを特徴とする。
【００１２】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明において、前記他方の管ライニング材の端部外周から
プラスチックフィルムを剥し、このプラスチックフィル
ムが剥された端部外周にも前記プラスチックフィルムを
被着して該端部外周を気密にシールすることを特徴とす
る。
明において、前記他方の管ライニング材の端部外周から
プラスチックフィルムを剥し、このプラスチックフィル
ムが剥された端部外周にも前記プラスチックフィルムを
被着して該端部外周を気密にシールすることを特徴とす
る。
【００１３】請求項５記載の発明は、管状樹脂吸着材の
外表面をプラスチックフィルムで被覆して成る管ライニ
ング材の接合方法において、接合すべき２つの管ライニ
ング材の端部を斜めにカットし、各端部同士を接合用の
管状樹脂吸着材の外周に嵌合して突き合わせ、その嵌合
部を溶着又は接着して接合し、その接合部の外面にプラ
スチックフィルムを被着して接合部を気密にシールする
ことを特徴とする。
外表面をプラスチックフィルムで被覆して成る管ライニ
ング材の接合方法において、接合すべき２つの管ライニ
ング材の端部を斜めにカットし、各端部同士を接合用の
管状樹脂吸着材の外周に嵌合して突き合わせ、その嵌合
部を溶着又は接着して接合し、その接合部の外面にプラ
スチックフィルムを被着して接合部を気密にシールする
ことを特徴とする。
【００１４】従って、本発明によれば、２つの管ライニ
ング材の斜めにカットされた端部同士が嵌合されて接合
されるため、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂が
硬化した後においても、両管ライニング材の接合部が離
れてそこに隙間が発生することがない。又、管ライニン
グ材の端部同士が長さ方向に対して直角な面で接合され
る従来の場合に比して接合長さが長くなり、この接合長
さが長くなった分だけ接合強度が高められるため、これ
によっても両管ライニング材の接合部の離れが防がれ
る。
ング材の斜めにカットされた端部同士が嵌合されて接合
されるため、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂が
硬化した後においても、両管ライニング材の接合部が離
れてそこに隙間が発生することがない。又、管ライニン
グ材の端部同士が長さ方向に対して直角な面で接合され
る従来の場合に比して接合長さが長くなり、この接合長
さが長くなった分だけ接合強度が高められるため、これ
によっても両管ライニング材の接合部の離れが防がれ
る。
【００１５】更に、両管ライニング材の接合部（嵌合
部）は管ライニング材の長さ方向の所定長さ領域に亘っ
て斜めに位置し、これが管ライニング材の軸直角方向の
同一面上に位置しないため、該接合部（嵌合部）が管路
の断面積を局部的に減少させることがなく、管路の断面
積が局部的に減少する箇所が無くなる。
部）は管ライニング材の長さ方向の所定長さ領域に亘っ
て斜めに位置し、これが管ライニング材の軸直角方向の
同一面上に位置しないため、該接合部（嵌合部）が管路
の断面積を局部的に減少させることがなく、管路の断面
積が局部的に減少する箇所が無くなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１７】＜実施の形態１＞図１〜図６は本発明の実
施の形態１に係る管ライニング材の接合方法をその工程
順に示す説明図である。尚、図１〜図３において、
（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
施の形態１に係る管ライニング材の接合方法をその工程
順に示す説明図である。尚、図１〜図３において、
（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【００１８】図１において、１，１１は接合されるべき
２つの管ライニング材であって、各管ライニング材１，
１１は管状樹脂吸着材２，１２の外表面をプラスチック
フィルム３，１３で被覆して構成されている。
２つの管ライニング材であって、各管ライニング材１，
１１は管状樹脂吸着材２，１２の外表面をプラスチック
フィルム３，１３で被覆して構成されている。
【００１９】ここで、上記管状樹脂吸着材２，１２は、
ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン等
のプラスチックファイバーから成るシート状の不織布を
管状に丸めてその突き合わせ部を縫製によって接合して
構成されている。又、管状樹脂吸着材２，１２の外表面
を被覆する前記プラスチックフィルム３，１３の材質と
しては、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ＥＶＡ、ナイロン等が使用される。
ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン等
のプラスチックファイバーから成るシート状の不織布を
管状に丸めてその突き合わせ部を縫製によって接合して
構成されている。又、管状樹脂吸着材２，１２の外表面
を被覆する前記プラスチックフィルム３，１３の材質と
しては、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ＥＶＡ、ナイロン等が使用される。
【００２０】而して、２つの管ライニング材１，１１を
接合するには、先ず、両管ライニング材１，１１の端部
を図１に鎖線にて示すカットラインＣに沿って斜めにカ
ットし、図２に示すように管各ライニング材１，１１の
斜めにカットされた端部からプラスチックフィルム３，
１３を所定長さだけ剥して除去する。そして、図３に示
すように、プラスチックフィルム１３が剥された一方の
管ライニング材１１の端部の外周を他方の管ライニング
材１の端部の内周に嵌合し、図４に示すように、その嵌
合部に介在する熱接着剤４をアイロン５で加熱すること
によって嵌合部を接合する。尚、両管ライニング材１，
１１の嵌合部をバーナー等によって加熱して溶着するこ
とによって接合しても良い。
接合するには、先ず、両管ライニング材１，１１の端部
を図１に鎖線にて示すカットラインＣに沿って斜めにカ
ットし、図２に示すように管各ライニング材１，１１の
斜めにカットされた端部からプラスチックフィルム３，
１３を所定長さだけ剥して除去する。そして、図３に示
すように、プラスチックフィルム１３が剥された一方の
管ライニング材１１の端部の外周を他方の管ライニング
材１の端部の内周に嵌合し、図４に示すように、その嵌
合部に介在する熱接着剤４をアイロン５で加熱すること
によって嵌合部を接合する。尚、両管ライニング材１，
１１の嵌合部をバーナー等によって加熱して溶着するこ
とによって接合しても良い。
【００２１】上述のようにして両管ライニング材１，１
１の嵌合部が接合されると、図５に示すように、接合部
の外面を両管ライニング材１，１１の端部（プラスチッ
クフィルム３，１３が剥された部分）を別のプラスチッ
クフィルム６で覆い、このプラスチックフィルム６をヒ
ーター７から噴射される熱風によって加熱して溶着させ
ることによって接合部を気密にシールすれば、図６に示
すように両管ライニング材１，１１が気密に接合され、
ここに両管ライニング材１，１１の接合作業が完了す
る。
１の嵌合部が接合されると、図５に示すように、接合部
の外面を両管ライニング材１，１１の端部（プラスチッ
クフィルム３，１３が剥された部分）を別のプラスチッ
クフィルム６で覆い、このプラスチックフィルム６をヒ
ーター７から噴射される熱風によって加熱して溶着させ
ることによって接合部を気密にシールすれば、図６に示
すように両管ライニング材１，１１が気密に接合され、
ここに両管ライニング材１，１１の接合作業が完了す
る。
【００２２】以上の一連の作業によって接合された管ラ
イニング材１，１１は、管状樹脂吸着材２，１２に硬化
性樹脂が含浸された状態で管路の補修に供される。
イニング材１，１１は、管状樹脂吸着材２，１２に硬化
性樹脂が含浸された状態で管路の補修に供される。
【００２３】以上において、本実施の形態によれば、２
つの管ライニング材１，１１の斜めにカットされた端部
同士が嵌合されて接合されるため、管ライニング材１，
１１に含浸された硬化性樹脂が硬化した後においても、
両管ライニング材１，１１の接合部が離れてそこに隙間
が発生することがない。
つの管ライニング材１，１１の斜めにカットされた端部
同士が嵌合されて接合されるため、管ライニング材１，
１１に含浸された硬化性樹脂が硬化した後においても、
両管ライニング材１，１１の接合部が離れてそこに隙間
が発生することがない。
【００２４】又、管ライニング材１，１１の端部同士が
長さ方向に対して直角な面で接合される従来の場合に比
して接合長さが長くなり、この接合長さが長くなった分
だけ接合強度が高められるため、これによっても両管ラ
イニング材１，１１の接合部の離れが防がれる。
長さ方向に対して直角な面で接合される従来の場合に比
して接合長さが長くなり、この接合長さが長くなった分
だけ接合強度が高められるため、これによっても両管ラ
イニング材１，１１の接合部の離れが防がれる。
【００２５】更に、両管ライニング材１，１１の接合部
（嵌合部）は管ライニング材１，１１の長さ方向の所定
長さ領域に亘って斜めに位置し、これが管ライニング材
１，１１の軸直角方向の同一面上に位置しないため、該
接合部（嵌合部）が管路の断面積を局部的に減少させる
ことがなく、管路の断面積が局部的に減少する箇所が無
くなる。
（嵌合部）は管ライニング材１，１１の長さ方向の所定
長さ領域に亘って斜めに位置し、これが管ライニング材
１，１１の軸直角方向の同一面上に位置しないため、該
接合部（嵌合部）が管路の断面積を局部的に減少させる
ことがなく、管路の断面積が局部的に減少する箇所が無
くなる。
【００２６】＜実施の形態２＞次に、本発明の実施の形
態２を図７〜図１０に基づいて説明する。尚、図７〜図
１０は本実施の形態に係る管ライニング材の接合方法を
その工程順に示す説明図であり、図７において、（ａ）
は平面図、（ｂ）は断面図である。
態２を図７〜図１０に基づいて説明する。尚、図７〜図
１０は本実施の形態に係る管ライニング材の接合方法を
その工程順に示す説明図であり、図７において、（ａ）
は平面図、（ｂ）は断面図である。
【００２７】本実施の形態では、前記実施の形態１と同
様に、２つの管ライニング材１，１１の端部を図７に示
すように斜めにカットするが、一方の管ライニング材１
１の斜めにカットされた端部からのみプラスチックフィ
ルム１３を剥して除去する。そして、図８に示すよう
に、プラスチックフィルム１３が剥された一方の管ライ
ニング材１１の端部の外周を他方の管ライニング材１の
端部の内周に嵌合し、嵌合部に介在する接着剤４によっ
て嵌合部を接合する。尚、この場合も両管ライニング材
１，１１の嵌合部をバーナー等によって加熱して溶着す
ることによって接合しても良い。
様に、２つの管ライニング材１，１１の端部を図７に示
すように斜めにカットするが、一方の管ライニング材１
１の斜めにカットされた端部からのみプラスチックフィ
ルム１３を剥して除去する。そして、図８に示すよう
に、プラスチックフィルム１３が剥された一方の管ライ
ニング材１１の端部の外周を他方の管ライニング材１の
端部の内周に嵌合し、嵌合部に介在する接着剤４によっ
て嵌合部を接合する。尚、この場合も両管ライニング材
１，１１の嵌合部をバーナー等によって加熱して溶着す
ることによって接合しても良い。
【００２８】上述のようにして両管ライニング材１，１
１の嵌合部が接合されると、図９に示すように、接合部
の外面をプラスチックフィルム６で気密にシールすれ
ば、図１０に示すように両管ライニング材１，１１が気
密に接合され、ここに両管ライニング材１，１１の接合
作業が完了する。
１の嵌合部が接合されると、図９に示すように、接合部
の外面をプラスチックフィルム６で気密にシールすれ
ば、図１０に示すように両管ライニング材１，１１が気
密に接合され、ここに両管ライニング材１，１１の接合
作業が完了する。
【００２９】而して、本実施の形態に係る接合方法によ
って得られる両管ライニング材１，１１の図１０に示す
接合構造においても、接合すべき２つの管ライニング材
１，１１の斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その
嵌合部を接合する構成を採用したため、前記実施の形態
１と同様の効果が得られる。
って得られる両管ライニング材１，１１の図１０に示す
接合構造においても、接合すべき２つの管ライニング材
１，１１の斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その
嵌合部を接合する構成を採用したため、前記実施の形態
１と同様の効果が得られる。
【００３０】＜実施の形態３＞次に、本発明の実施の形
態３を図１１〜図１４に基づいて説明する。尚、図１１
〜図１４は本実施の形態に係る管ライニング材の接合方
法をその工程順に示す説明図であり、これらの図におい
て、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
態３を図１１〜図１４に基づいて説明する。尚、図１１
〜図１４は本実施の形態に係る管ライニング材の接合方
法をその工程順に示す説明図であり、これらの図におい
て、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【００３１】本実施の形態においても、前記実施の形態
１，２と同様に、２つの管ライニング材１，１１の端部
を図１１に示すように斜めにカットし、図１２に示すよ
うに一方の管ライニング材１の端部の内周を接合用の短
い管状樹脂吸着材８の外周に嵌合し、嵌合部に介在する
接着剤４によって嵌合部を接合する。次に、図１３に示
すように、他方の管ライニング材１１の端部を内周を接
合用の管状樹脂吸着材８の外周に嵌合して該端部を他方
の管ライニング材１の端部に突き合わせ、管ライニング
材１，１１の端部と管状樹脂吸着材８との嵌合部を接着
剤４によって接合する。尚、この場合も両管ライニング
材１，１１の管状樹脂吸着材８との嵌合部をバーナー等
によって加熱して溶着することによって接合しても良
い。
１，２と同様に、２つの管ライニング材１，１１の端部
を図１１に示すように斜めにカットし、図１２に示すよ
うに一方の管ライニング材１の端部の内周を接合用の短
い管状樹脂吸着材８の外周に嵌合し、嵌合部に介在する
接着剤４によって嵌合部を接合する。次に、図１３に示
すように、他方の管ライニング材１１の端部を内周を接
合用の管状樹脂吸着材８の外周に嵌合して該端部を他方
の管ライニング材１の端部に突き合わせ、管ライニング
材１，１１の端部と管状樹脂吸着材８との嵌合部を接着
剤４によって接合する。尚、この場合も両管ライニング
材１，１１の管状樹脂吸着材８との嵌合部をバーナー等
によって加熱して溶着することによって接合しても良
い。
【００３２】上述のようにして両管ライニング材１，１
１の管状樹脂吸着材８との嵌合部が接合されると、図１
４に示すように接合部の外面をプラスチックフィルム６
で気密にシールすれば、図示のように両管ライニング材
１，１１が気密に接合され、ここに両管ライニング材
１，１１の接合作業が完了する。
１の管状樹脂吸着材８との嵌合部が接合されると、図１
４に示すように接合部の外面をプラスチックフィルム６
で気密にシールすれば、図示のように両管ライニング材
１，１１が気密に接合され、ここに両管ライニング材
１，１１の接合作業が完了する。
【００３３】而して、本実施の形態に係る接合方法によ
って得られる両管ライニング材１，１１の図１４に示す
接合構造においても、接合すべき２つの管ライニング材
１，１１の斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その
嵌合部を接合する構成を採用したため、前記実施の形態
１と同様の効果が得られる。
って得られる両管ライニング材１，１１の図１４に示す
接合構造においても、接合すべき２つの管ライニング材
１，１１の斜めにカットされた端部同士を嵌合し、その
嵌合部を接合する構成を採用したため、前記実施の形態
１と同様の効果が得られる。
【００３４】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、接合すべき２つの管ライニング材の斜めにカッ
トされた端部同士を嵌合し、その嵌合部を接合する構成
を採用したため、管ライニング材の硬化後に接合部に隙
間が発生したり、管ライニング材の接合部が管路の断面
積を狭める等の不具合を解消することができるという効
果が得られる。
よれば、接合すべき２つの管ライニング材の斜めにカッ
トされた端部同士を嵌合し、その嵌合部を接合する構成
を採用したため、管ライニング材の硬化後に接合部に隙
間が発生したり、管ライニング材の接合部が管路の断面
積を狭める等の不具合を解消することができるという効
果が得られる。
【図１】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図５】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材の
接合構造を示す説明図である。
接合構造を示す説明図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図８】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図９】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材の
接合方法を示す説明図である。
接合方法を示す説明図である。
【図１０】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材
の接合構造を示す説明図である。
の接合構造を示す説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態３に係る管ライニング材
の接合方法を示す説明図である。
の接合方法を示す説明図である。
【図１２】本発明の実施の形態３に係る管ライニング材
の接合方法を示す説明図である。
の接合方法を示す説明図である。
【図１３】本発明の実施の形態３に係る管ライニング材
の接合方法を示す説明図である。
の接合方法を示す説明図である。
【図１４】本発明の実施の形態３に係る管ライニング材
の接合構造を示す説明図である。
の接合構造を示す説明図である。
【図１５】管ライニング材の従来の接合構造を示す平面
図である。
図である。
【図１６】管ライニング材の従来の接合構造を示す断面
図である。
図である。
【符号の説明】 １，１１ 管ライニング材 ２，１２ 管状樹脂吸着材 ３，１３ プラスチックフィルム ４ 接着剤 ６ プラスチックフィルム ８ 接合用管状樹脂吸着材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 Ｆターム(参考） 3H019 GA08 4F211 AA36 AD05 AD12 AD16 AD20 AG08 AH43 SA13 SC03 SD04 SD23 SH16
Claims (5)
- 【請求項１】 管状樹脂吸着材の外表面をプラスチック
フィルムで被覆して成る管ライニング材の接合構造であ
って、 接合すべき２つの管ライニング材の斜めにカットされた
端部同士を嵌合し、その嵌合部を溶着又は接着して接合
し、その接合部をプラスチックフィルムで気密にシール
して構成されることを特徴とする管ライニング材の接合
構造。 - 【請求項２】 管状樹脂吸着材の外表面をプラスチック
フィルムで被覆して成る管ライニング材の接合構造であ
って、 接合すべき２つの管ライニング材の斜めにカットされた
端部同士を接合用の管状樹脂吸着材の外周に嵌合して突
き合わせ、その嵌合部を溶着又は接着して接合し、その
接合部をプラスチックフィルムで気密にシールして構成
されることを特徴とする管ライニング材の接合構造。 - 【請求項３】 管状樹脂吸着材の外表面をプラスチック
フィルムで被覆して成る管ライニング材の接合方法であ
って、 接合すべき２つの管ライニング材の端部を斜めにカット
し、少なくとも一方の管ライニングの端部外周からプラ
スチックフィルムを剥し、該一方の管ライニング材の端
部外周を他方の管ライニング材の端部内周に嵌合し、そ
の嵌合部を溶着又は接着して接合し、その接合部の外面
にプラスチックフィルムを被着して接合部を気密にシー
ルすることを特徴とする管ライニング材の接合方法。 - 【請求項４】 前記他方の管ライニング材の端部外周か
らプラスチックフィルムを剥し、このプラスチックフィ
ルムが剥された端部外周にも前記プラスチックフィルム
を被着して該端部外周を気密にシールすることを特徴と
する請求項３記載の管ライニング材の接合方法。 - 【請求項５】 管状樹脂吸着材の外表面をプラスチック
フィルムで被覆して成る管ライニング材の接合方法であ
って、 接合すべき２つの管ライニング材の端部を斜めにカット
し、各端部同士を接合用の管状樹脂吸着材の外周に嵌合
して突き合わせ、その嵌合部を溶着又は接着して接合
し、その接合部の外面にプラスチックフィルムを被着し
て接合部を気密にシールすることを特徴とする管ライニ
ング材の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000360843A JP2002160298A (ja) | 2000-11-28 | 2000-11-28 | 管ライニング材の接合構造及び接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000360843A JP2002160298A (ja) | 2000-11-28 | 2000-11-28 | 管ライニング材の接合構造及び接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002160298A true JP2002160298A (ja) | 2002-06-04 |
Family
ID=18832372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000360843A Pending JP2002160298A (ja) | 2000-11-28 | 2000-11-28 | 管ライニング材の接合構造及び接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002160298A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101091848B1 (ko) | 2009-07-31 | 2011-12-12 | 호용종합건설주식회사 | 관라이닝 백의 제조방법 |
-
2000
- 2000-11-28 JP JP2000360843A patent/JP2002160298A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101091848B1 (ko) | 2009-07-31 | 2011-12-12 | 호용종합건설주식회사 | 관라이닝 백의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050322 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050502 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051004 |