JP2006159757A

JP2006159757A - 枝管ライニング材及び枝管のライニング方法

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Publication number: JP2006159757A
Application number: JP2004356747A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Yokoshima; 康弘横島
Original assignee: Yokoshima and Co
Current assignee: Yokoshima and Co
Priority date: 2004-12-09
Filing date: 2004-12-09
Publication date: 2006-06-22

Abstract

【課題】鍔内周部の不規則な硬化形状がない枝管ライニング材の製造方法と曲がり部を有する枝路のライニング方法。
【解決手段】管ライニング材の先端に、複数の切れ目を施して複数枚の片とし、花びら状に広げ、花びら状の部分に液状硬化性樹脂を含浸させ、樹脂含浸部を上下型枠により圧縮させながら鍔を形成する鍔付き枝管ライニング材。枝管ライニング材に鍔付近で折り返された管状膜を被せて後部カップより伸びるけん引用ロープを接続して圧力バッグ内に引き込み、管状膜の他端を圧力バッグに連結し、管状膜と圧力バッグにより形成される密閉空間に流体圧を作用させ本管内より枝管内に枝管ライニング材を反転挿入し、枝管ライニング材を地上に引き上げた後、管状膜先端に熱水圧力バッグを連結し管状膜を逆反転することで熱水圧力バッグを枝管ライニング材内に引き込み、熱水圧力バッグ内に熱水圧力をかけて枝管ライニング材を硬化させる枝管ライニング方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、上下水管、農業用水管等の枝管を有する枝路をライニングするライニング材に関する発明である。

従来の枝管ライニング材及びライニング方法は、不織布からなる管状樹脂吸収材の外表面をプラスチックフィルムで覆った管ライニングの一端のプラスチックフィルムを剥がし、同時にプラスチックフィルムを剥がした部分の不織布が花びら状に開くよう複数本の切れ目を入れ、前記切れ目の入った不織布の箇所を型枠上で花びら状に開き、花びら状に開いた不織布の部分を型枠とドーナツ状の不織布で挟み、更に前記ドーナツ状の不織布と花びら状の管ライニング材の一端に液状硬化性樹脂材を含浸させ本管壁と同一の円弧状になるように、型枠で挟んだ状態で液状硬化性樹脂を硬化させる方法で管ライニング材の一端に硬化した鍔を有する枝管ライニング材を使用していた。

しかしながら、従来の枝管ライニング材の製造方法では含浸させた液状硬化性樹脂が硬化するまでの間に前記液状硬化性樹脂が移動し、鍔形成部と連なる鍔内周部の管状樹脂吸収材に不規則な樹脂吸収材と液状硬化性樹脂の硬化物が形成されるため、本管に接続された枝管をライニングする場合に前述のような鍔内周部の不規則な形状が障害となり、枝管ライニング材の鍔が本管壁にしっかりと貼り付かないという問題があった。これは特に老朽化により変形した枝管接続部、或いは斜めに接続された枝管等で多く見られた。

また、本管壁の形状と同形の鍔を有する枝管ライニング材を本管壁に貼り付けた状態でライニングした後、本館内に硬化性樹脂吸収材を含浸させた管状樹脂吸収材を有する管ライニング材を反転挿入し、管ライニング材と枝管ライニング材の接続部を開口するため穿孔機で切削する作業において、穿孔機の誤操作などで管ライニング材内周部を切削してしまうことがあった。

更に、図２４及び図２５に示したように、枝管ライニング方法では枝管ライニング材を管状膜で覆い、圧力バッグ内に挿入し、圧力バッグと管状膜を気密的に連結させて圧力バッグと管状膜で密閉空間を作り、その密閉空間に流体圧を作用させ、枝管ライニング材１ｃを枝管内に反転挿入させた後、密閉空間に熱媒を供給する方法をとっていたが、枝管３７ａの曲り部でしわ部５６が発生し、そのしわに管状膜５７が挟まれ取れなくなることがあった。

そこで、本発明は、枝管ライニング材の製造において、鍔内周部の不規則な硬化形状がない枝管ライニング方法と、接続部の開口作業において穿孔機により枝管内周部を傷つけないライニング工法と、枝管に曲り部があっても問題のなくライニングができるライニング材を提供することを目的とするものである。

本発明は、上記の課題を解決するために、先端に複数の切れ目を施して複数枚の片とし、前記片を花びら状に広げ、途中より反転された樹脂吸収材とプラスチックフィルムからなる管状の内部ライナーと、前記内部ライナー上に設置される先端に複数の切れ目を施し複数枚の片として花びら状に広げられた樹脂吸収材とプラスチックフィルムからなる管状の外部ライナーと、前記重ねられた内外部ライナーの片部分に他の樹脂吸収材を補足し、前記内外部ライナーの片の樹脂吸収材部分及び補足した樹脂吸収材に液状硬化性樹脂を含浸させ鍔形成部とし、前記鍔形成部を上下型枠により圧縮させながら且つ鍔形成部と内外部ライナーの境目付近の樹脂吸収材を局部的に更に圧縮し鍔を形成することを特徴とした枝管ライニング材と、内外部ライナーの片及び補足された樹脂吸収材に液状硬化性樹脂を含浸して形成した鍔の内周面に色素入りプラスチック製円筒部材を設けたことを特徴とする枝管ライニング材と、枝管ライニング材に鍔付近で折り返された管状膜を被せて後部カップより伸びるけん引用ロープを接続し、前記枝管ライニング材を圧力バッグ内に引き込み、前記管状膜の他端を圧力バッグに連結し、管状膜と圧力バッグにより形成される密閉空間に流体圧を作用させ本管内より枝管内に枝管ライニング材を反転挿入し、枝管ライニング材を地上に引き上げた後、管状膜先端に熱水圧力バッグを連結し管状膜を逆反転することで熱水圧力バッグを枝管ライニング材内に引き込み、熱水圧力バッグ内に熱水圧力をかけて枝管ライニング材を硬化させることを特徴とする枝管ライニング方法と、枝管ライニング材の鍔内周部に色素入りプラスチック製円筒部材を設けた枝管ライニング材を枝管内にライニング後、本管ライニング材により枝管ライニング材の鍔と本管ライニング材が結合するように本管内をライニングし、結合部を穿孔することで本管と枝管を開通させる枝管ライニング方法の構成とした。

本発明の枝管ライニング材の製造方法及び枝管ライニング材及び枝管のライニング方法は、管状樹脂吸収材と鍔形成部に含浸させた液状の硬化性樹脂を管状樹脂吸収材に浸透させることなく硬化性樹脂を硬化させることができ、また、鍔が本管壁と同形状になるように上下を型枠で挟んで硬化させたとしても、液状硬化性樹脂が樹脂吸収材を局部的に強く圧縮させた圧縮部を通過することはなく弱く圧縮されている鍔形成部の外周に押し出されるため鍔内周部に不規則な硬化形状ができない。

また、曲り部を有する枝管内に外表面を管状膜で覆った枝管ライニング材を反転挿入させた後、内面に配置された管状膜を抜き取り、曲り部に形成されるしわ部に挟み込まれない材質の熱水圧力バッグを枝管ライニング材内に引き込み、その熱水圧力バッグに加圧熱媒を供給し、枝管ライニング材を硬化させるので、曲り部で形成されるしわ部に熱水圧力バッグが挟み込まれることなく枝管のライニングをすることができる。

更に、鍔内周部に色素入りプラスチック製円筒部材を設けた管ライニング材を本管より枝管内に挿入した後、本管ライニング材を本管内に反転挿入させ、枝管ライニング材鍔部に本管ライニング材を張り付けた状態で硬化させた後、切削機で切削粉を監視しながら枝管開口部を穿孔することにより、枝管ライニング材内周部を傷つけることなく穿孔することができる。

失敗のない枝管ライニング方法という目的を、内外部ライナー及び樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸し圧縮して鍔を形成した枝管ライニング材を使用することによって実現した。

図１は、本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の分解斜視図、図２は外部ライナーの正面拡大図、図３は外部ライナーの先端部を開いた状態を示した斜視図、図４は内部ライナーの正面拡大図、図５は内部ライナーの先端部を開いた状態を示した斜視図、図６は外部ライナーのＡ−Ａ線に沿った断面図、図７は内部ライナーのＢ−Ｂ線に沿った断面図である。

図１に示すように、枝管ライニング材１は、外部ライナー２と、ドーナツ型の樹脂吸収材３と、内部ライナー４と、ドーナツ型の樹脂吸収材５と、下型枠６とからなる。

図２及び図３に示すように、前記外部ライナー２は、ポリエステルファイバーの不織布からなる樹脂吸収材２ｄを管状に縫製し、外表面にプラスチックフィルム２ａを溶着したものである。前記管状の外部ライナー２の一端は複数の切れ目２ｃ、２ｃ、２ｃ・・・が施されることにより、複数枚の片２ｂ、２ｂ、２ｂ・・・を構成している。

図３に示すように、外部ライナーの複数の片２ｂ、２ｂ、２ｂ・・・の部分を花びら状に外方へ向けて開き、次に説明する内部ライナー４に被せる。

図４及び図５に示すように、内部ライナー４は、前記外部ライナー２と同様の材質で構成される。即ち、ポリエステルファイバーの不織布からなる樹脂吸収材４ｅを管状に縫製し、外表面にプラスチックフィルム４ａを溶着したものである。

前記管状の内部ライナー４の一端は複数の切れ目４ｄ、４ｄ、４ｄ・・・施されることにより、複数枚の片を構成している。前記切れ目４ｄは、前記外部ライナー２の切れ目２ｃのおよそ２倍の長さで施されており、切れ目４ｄによりできた片を先端部４ｃと後端部４ｂとしている。尚、前記先端部４ｃのプラスチックフィルム４ａには複数の切れ目４ｇが施されており、この切れ目４ｇによって液状硬化性樹脂を前記樹脂吸収材４ｅに染み込ませることが出来る。

図５に示すように、内部ライナー４は折り返し部４ｆで外側に向かって折り返されており、折り返し部４ｆから先端部にかけては樹脂吸収材４ｅが外側にある状態となっている。前記切れ目４ｄ、４ｄ、４ｄ・・・によりできた先端部４ｃ及び後端部４ｂは、前記外部ライナー２の片２ｂ、２ｂ、２ｂ・・・と同様に外方へ向かって花びら状に開いている。

図１に示すように、前記樹脂吸収材３は不織布の本体３ａからなり、内部に大きな孔３ｂのあるドーナツ型をしており、前記樹脂吸収材５も前記樹脂吸収材３と同様に、不織布の本体５ａからなり、内部に大きな孔５ｂのあるドーナツ型をしている。前記下型枠６は、中心部に孔６ｃのある円盤状の本体６ｂからなり、孔６ｃより起立部６ａとなっている。

図６に示すように前記外部ライナー２の片２ｂ部分は花びら状に外方へ向かって広げられており、外側がプラスチックフィルム２ａ、内側が樹脂吸収材２ｄとなっている。また、図７に示すように、前記内部ライナー４の先端部４ｃ及び後端部４ｂも外方へ向かって花びら状に広げられており、内部ライナー４は途中で折り返されているため、外側が樹脂吸収材４ｅ、内側がプラスチックフィルム４ａとなっている。更に、先端部４ｃのプラスチックフィルム４ａには複数の切れ目４ｇが施されている。

図８は、本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の縦断面図である。次に、図１及び図８を使用して枝管ライニング材１の鍔部分の形成方法を示す。

前述の部材を使用し、枝管ライニング材１の鍔部分を形成する。まず、下型枠６の本体６ｂ上に前記樹脂吸収材５をセットする。このとき、下型枠６の起立部６ａは樹脂吸収材５の孔５ｂを貫通させる。次に樹脂吸収材５の上に先端部４ｃ及び後端部４ｂを花びら状に開いた内部ライナー４をセットする。このとき、起立部６ａは内部ライナー４内に収める。

図１に示すように片２ｂ、２ｂ、２ｂ・・・を花びら状に開いた外部ライナー２を前記内部ライナー４の上から被せてセットし、その上から前記樹脂吸収材３をセットする。以上、全ての部材を重ね合わせた後、樹脂吸収材３、５に不織和ポリエステルやエポキシ樹脂等の硬化性樹脂を含浸させる。この硬化性樹脂の粘度を調整するためにアエロジルやクレー等の粘度剤を添加しても良い。

図８に示すように、鍔形成部分と樹脂吸収材３、５の内周部の境目付近を局部的に圧縮を強くするために樹脂吸収材３上の上にスペーサー８を載置し、その上から上型枠７をセットする。そして、クランプ９等を使用して下型枠６と上型枠７を合わせるように締めてゆき、鍔形成部分を圧縮してゆく。

鍔形成部分と樹脂吸収材３、５の内周部の境目付近を圧縮するためにスペーサー８を使用したが、上型枠７の下面、即ちスペーサー８を使用していた部分に直接凸部を設けて圧縮しても良い。

図９は本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の第２実施例の分解斜視図、図１０は枝管ライニング材の鍔の第２実施例の縦断面図である。

図９に示すように、本発明の枝管ライニング材の鍔の第２実施例では、色素入りプラスチック製円筒部材を使用している。色素入りプラスチック製円筒部材１０を挿入可能な孔１１ｂを穿設した円弧状の本体１１ａからなる下型枠１１上に不織布からなるドーナツ型の樹脂吸収材５をセットし、その上に前記色素入りプラスチック製円筒部材１０の筒状体１４部分を孔５ｂ及び１１ｂ内に挿入するようにセットする。このとき、プラスチック製円筒部材１０の鍔１５は、前記樹脂吸収材５の本体５ａ上に引っ掛かる状態となっている。

次にプラスチック製円筒部材１０の上には先端部分を花びら状に開いた内部ライナー４をセットするが、このとき、前記色素入りプラスチック製円筒部材１０の筒状体１４のうち、鍔１５より上側部分は内部ライナー４の内側にくるようにセットする。

前記内部ライナー４の上には片２ｂ、２ｂ、２ｂ・・・を外方へ向けて広げた外部ライナー２をセットするが、前記内部ライナー４が外部ライナー２の内側にくるようにセットし、更に外部ライナー２の上からドーナツ型の樹脂吸収材３をセットする。

図１０に示すように、色素入りプラスチック製円筒部材１０を含んだ鍔形成部分を有する枝管ライニング材１ａでは、下型枠１１の上に樹脂吸収材１８を置き、その上に色素入りプラスチック製円筒部材１０を置き、更にその上に樹脂吸収材５を置いて、前記プラスチック製円筒部材１０の鍔１５を樹脂吸収材５、１８で挟んである。

次に樹脂吸収材５の上に内部ライナー４を載せ、内部ライナー４の外側から外部ライナー２を被せた。前記内部ライナー４の先端部４ｃと後端部４ｂ及び外部ライナー２の辺２ｂの箇所に樹脂吸収材３を載せ、同時に前記片２ｂ状にスペーサー８を載せ、上型枠７と下型枠１１で圧縮した。

次に前記色素入りプラスチック製円筒部材１０の作成方法を説明する。図１１は、本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法のプラスチック製円筒部材の作成工程を示した図である。

図１１に示すように、筒状体１４は外表面１４ａが粗く仕上げられている中空の筒体であり、外周径は前述の鍔形成部分よりも小さい。前記筒状体１４が挿入可能な径の孔１３ｂを有する本体１３ａからなる円弧状の下型枠１３の前記孔１３ｂに前記筒状体１４を挿通する。

下型枠１３に挿通した筒状体１４の表面１４ａにグラスファイバー等の糸１６を巻き、糸１６を巻いた箇所に液状硬化性樹脂１７ａを塗布する。その後、ドーナツ状に加工した不織布の本体１２ａからなる樹脂吸収材１２を前記下型枠１３の上にセットする。このとき、樹脂吸収材１２に設けられた孔１２ｂの内周面が筒状体１４の表面１４ａに巻いた糸１６と重なるようにする。

そして、前記樹脂吸収材１２に液状硬化性樹脂１７ａを含浸し、孔１３ｅを有する本体１３ｃからなる上型枠１３ｃを上にセットする。上下型枠１３ｃ、１３を締めることにより、樹脂吸収材１２に含浸した液状硬化性樹脂１７ａは固まり、更に糸１６に含浸した液状硬化性樹脂１７ａと樹脂吸収材１２の内周面が一体化し、筒状体１４に鍔１５ができ、色素入りプラスチック製円筒部材１０となる。尚、符号１７は液状硬化性樹脂１７ａを入れた容器を示している。

図１２は、本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の第２実施例の縦断面図である。図１２に示したように、枝管ライニング材１ａの鍔を形成する材料の集合体を圧縮し、上下型枠７、１１を外した後には鍔形成部１９が出来上がっている。

図１３は、本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材に硬化性樹脂を含浸している状態を示した断面図である。図１３に示すように、鍔形成部１９を設けた後、不飽和ポリエステル樹脂等の硬化性樹脂２０を外部ライナー２の端部より注入する。

一方、内部ライナー４の端部からは、先端に真空計２４が接続されているバキュームホース２１を挿入し、内部ライナー４の端部はプラスチックフィルム２２で覆い、留め具２３等で密閉する。また、内部ライナー４の外表面にコーティングされたプラスチックフィルム４ａに孔２６を設け、前記孔２６よりバキュームポンプ２５を使用して枝管ライニング材１ａ内の空気を抜き取る。

このとき、内部ライナー４内に挿入されたバキュームホース２１と、このバキュームホース２１に接続されている真空計２４を使用して内部ライナー４内の真空度を測定し、十分に空気が抜かれていることを確認し、外部ライナー２より内部ライナー４に向けて液状硬化性樹脂２０を順次含浸させる。

図１４は本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の内部ライナーを引き込んだ状態を示した断面図である。図１４に示すように、樹脂含浸終了後に外部ライナー２内に内部ライナー４を反転させることにより。本管より枝管に引き込まれる枝管ライニング材１ａが得られる。

図１５は、本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材に管状膜を被せた状態を示した断面図である。図１５に示すように、樹脂含浸済みの枝管ライニング材１ａを本管から枝管内に流体圧により反転挿入する前に管状膜２７を被せて、閉止部２８で留めた。

図１６は本発明の枝管のライニング方法において枝管ライニング材を反転している状態を示した図、図１７は本発明のライニング方法において枝管ライニング材の熱水圧力バッグを引き込んでいる状態を示した図、図１８は本発明の枝管のライニング方法において熱水圧力バッグを枝管ライニング材内に引き込む状況を示した拡大図、図１９は本発明の枝管のライニング方法において熱水圧力バッグ引き込み完了状態を示した図、図２０は本発明の枝管のライニング方法の枝管ライニング材の硬化中の状態を示した図である。

図１６に示すように、まず、一端が気密的に閉止された管状膜２７内に鍔形成部１９とは反対の端部より枝管ライニング材１ａを挿入し、前記枝管ライニング１ａを内包した管状膜２７を鍔形成部１９で折り返して設置する。このとき、管状膜２７の折り返し部分に僅かな弛みを設けておくと良い。

前記管状膜２７は内部ライナー４の外表面と接触する面が高融点のＰＢＴ（ポリブチルテレフタレート）或いは、ナイロン、ポリエステル等で構成される複合フィルム或いは、織布にプラスチックフィルムを接着させたシート状部材の端部を接合した管状体であり、厚さが０．００８ｍｍから０．５０ｍｍで、枝管３７ａよりも長く、口径も枝管３７ａと殆ど同じ口径である。

前記鍔形成部１９に鍔カラー３６を接続し、前記鍔カラー３６と連結ノズル２９をガイドバッグ３０で連結し、更に前記連結ノズル２９と後部カップ３２を圧力バッグ３１で連結する。本館３７内の後部カップ３２のシール部３５より圧力バッグ３１内に挿通されているけん引用ロープ３４の一端は管状膜２７の閉止部２８に接続されている。また、前記後部カップ３２には２本の流体ホース３３、３３ａ及びロープ３２ａが接続されている。

前記けん引用ロープ３４をけん引することで、管状膜２７と枝管ライニング材１ａを圧力バッグ３１内に引き入れることが出来る。圧力バッグ３１内に管状膜２７及び枝管ライニング材１ａを引き入れることで挿入が完了した後、前記管状膜２７の他端を連結ノズル２９に取り付けるが、同時にガイドバッグ３０の一端も重ねて取り付ける。尚、前記けん引用ロープ３４の外面は、プラスチックがコーティングされており、ナイロンやゴム、ポリウレタン樹脂又はフィルム製のシール部３５を通すよう滑らかに加工さえている。

圧力バッグ３１内への管状膜２７と枝管ライニング材１ａの設置が完了した後、圧力バッグ３１とロボット３８をロープ３８ｄにより連結し、前記ロボット３８を操作することで枝管開口部に枝管ライニング材１ａの鍔形成部１９をセットする。尚、ロボット３８にはカメラ３８ａ、カメラケーブル３８ｂ及びロープ３８ｃが取り付けられている。

以上のように全ての準備が完了した後、図１６に示すように後部カップ３２に空気又は水等の流体圧を送り、更に圧力バッグ３１や管状膜２７の密閉空間に流体圧を送り枝管３７ａ内に枝管ライニング材１ａを反転挿入させてゆく。

枝管に曲りがある場合、図１７に示すように、枝管ライニング材１ａを枝管３７ａ内に反転させていき、本管３７より地上に向けての反転が終了した後、枝管ライニング材１ａの端部を地上ノズル４０に取付け、熱水圧力バッグ４１の端部を管状膜２７及びけん引用ロープ３４に連結し、前記けん引用ロープ３４をけん引することで前記管状膜２７を逆反転させる。尚、符号３９は地上ノズル支持具を示している。

これにより、熱水圧力バッグ４１を枝管ライニング材１ａ内及び管状膜２７内に引き込む。このとき、管状膜２７には０．００３ｍｐａ〜０．０３ｍｐａの空気圧を作用させながら逆反転させると良い。

前記熱水圧力バッグ４１は厚さ０．３ｍｍ〜２．０ｍｍの塩化ビニル、ゴム、ポリウレタン、ナイロン等で気密性を確保し、ナイロン、ポリエステル製の織布や不織布で強化されている管状体であり、前記枝管ライニング材１ａの内径とほぼ同径である。

前記熱水圧力バッグ４１を多層構造としても良く、また複数の熱水圧力バッグ４１としても良い。尚、枝管ライニング材１ａの内表面と接触する前記熱水圧力バッグ４１の接触面は融点が１４０℃以上の高融点の樹脂で構成することが望ましい。

図１８は、前述の熱水圧力バッグ４１を枝管ライニング材１ａ内に引き込む状況を拡大して示している。図１８に示すように、熱水圧力バッグ４１は熱水ホース４１ａを内包しており、前記熱水ホース４１ａの先端には複数の熱水出口４１ｂが開いている。

前記熱水ホース４１ａの先端には連結ベルト４１ｃが接続されており、この連結ベルト４１ｃの先端と熱水圧力バッグ４１の先端部分はボルトナット４１ｄにより一体に括られており、同時に接続リング４１ｅが接続されている。

前記接続リング４１ｅは管状膜２７内のけん引用ロープ３４に接続されており、けん引用ロープ３４をけん引することにより熱水圧力バッグ４１が逆反転する管状膜２７内に引き込まれてゆく。

図１９及び図２０に示すように、前記枝管ライニング材１ａ内に熱水圧力バッグ４１を挿入した後、前記熱水圧力バッグ４１の他端を熱水バッグノズル４２に取付け、前記熱水圧力バッグ４１を空気圧で加圧する。この加圧により枝管ライニング材１ａは枝管３７ａの壁に押しつけられる。

前記枝管ライニング材１ａを枝管３７ａ壁に押しつけた状態を保ったまま熱水圧力バッグ４１内の熱水ホース４１ａから７０℃〜９５℃の熱水を供給し始め、それと同時に熱水圧力バッグ４１内の空気も抜き始める。即ち、一定の圧力を維持しながら熱水の送り込みと空気の抜き出しを行う。この状態を３０分〜６０分、含浸された硬化性樹脂が硬化するのを待つ。

図２０に示すように、熱水ホース４１ａは地上の温水槽５１に繋がっており、温水槽５１内の熱水を熱水ポンプ４９ａにより熱水圧力バッグ４１内に送り込んでいる。また、前記熱水バッグノズル４２には排水バルブ４５を備えた排水ホース４７が接続されている。前記排水バルブ４５付近には圧力計４６も備えられている。

前記排水ホース４７の一端は前記温水槽５１に接続されている。また、前記温水槽５１には別の排水ホース４７ａが接続されており、これは温水槽５１から熱水ポンプ４９により温水を吸い上げ、ボイラー４８へ送り込み、更にボイラー４８で熱水にして温水槽５１へ戻すための循環機構である。これにより、温水槽５１内の熱水は一定の温度を保つことが出来る。

前記熱水バッグノズル４２には別にコンプレッサー４３も接続されており、以上の温水槽５１を含む熱水の循環機構を加熱ライン５０と呼ぶ。尚、熱水バッグノズル４２と熱水ホース４１ａはシール部４４で接続されている。

図２１は本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の熱水排水及び圧力バッグの引き込みを示した図、図２２は、本発明のライニング方法の硬化が完了し、枝管ライニング材内から管状膜を引き出している状態を示した図である。図２１及び図２２に示すように、硬化が終了した後、熱水圧力バッグ４１内の熱水を排水させ、枝管ライニング材１ａ内から熱水圧力バッグ４１を抜き取り、枝管ライニングが完了となる。

以上の枝管ライニング方法は曲りを有する枝管３７ａでのライニング方法であり、特に曲り部で発生する皺に熱水圧力バッグ４１が挟み込まれない方法であるが、曲り部のない枝管や曲り角度が小さく、皺の心配がない枝管へのライニングでは管状膜２７に直接流体圧と熱媒を供給して枝管ライニング材を硬化させても良い。

但し、薄肉の管状膜２７を使用した場合、枝管ライニング材１ａの鍔形成部１９と鍔カラー３６の間に隙間が発生する場合があるため、管状膜２７を部分的に補強する必要はある。

図２３は本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の本管と枝管の接合部を穿孔している状態を示した図である。図２３に示すように、枝管ライニングが終了すると、管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸させた本管ライニング材５３を本管３７内に反転挿入し、本管ライニング材５３に流体圧を作用させる。

この流体圧により本管ライニング材５３は本管３７壁及び鍔に押しつけられ、この状態を保ったまま本管ライニング材５３を硬化させて本管ライニング材と枝管ライニング材１ｂを結合させる。そして、切削機５５を使用して前記結合部を穿孔する。

枝管ライニング材１ｂ内に取り付けられた色素入りプラスチック製円筒部材１０に切削機５５の切削歯が接触したら切削機５５を停止させ、周辺の切削粉５４を除去し、再び結合部を切削する。この切削方法により枝管ライニング材１ｂを傷つけることなく穿孔が可能となる。尚、符号５２はカメラを示している。

上記作業において本管ライニング材５３を本管３７壁又は枝管ライニング材１ｂに押しつけた場合、樹脂が本管ライニング材５３の押し出しにより枝管ライニング材１ｂ内へ移動する場合がある。この場合、枝管３７ａ又は枝管ライニング材１ｂ内にバキュームホースを挿入し、移動した樹脂を吸引すると良い。また、僅かな水を加えることにより効果的に樹脂を吸収することが出来る。

本管３７内より枝管３７ａ内に引き込まれるタイプの枝管ライニング材の施工は、枝管ライニング材を枝管３７ａ内に引き込んだ後、枝管ライニング材鍔を圧力バッグ等でシールし、地上で端部を密閉し、枝管ライニング材内に流体圧と熱媒を供給し硬化させる。

本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の分解斜視図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の外部ライナーの正面拡大図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の外部ライナーの先端部を開いた状態を示した斜視図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の内部ライナーの書面拡大図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の内部ライナーの先端部を開いた状態を示した斜視図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の外部ライナーのＡ−Ａ線に沿った断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の内部ライナーのＢ−Ｂ線に沿った断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の縦断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の第２実施例の分解斜視図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の第２実施例の縦断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法のプラスチック製円筒部材の作成工程を示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の鍔の第２実施例の縦断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材に硬化性樹脂を含浸している状態を示した断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の内部ライナーを引き込んだ状態を示した断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材に管状膜を被せた状態を示した断面図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材を反転している状態を示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の熱水圧力バッグを引き込んでいる状態を示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の熱水圧力バッグを枝管ライニング材内に引き込む状況を示した拡大図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の熱水圧力バッグ引き込み完了状態を示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の枝管ライニング材の硬化中の状態を示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の熱水排水及び圧力バッグの引き込みを示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の硬化が完了し、枝管ライニング材内から管状膜を引き出している状態を示した図である。本発明である枝管ライニング材及び枝管のライニング方法の本管と枝管の接合部を穿孔している状態を示した図である。従来の枝管ライニング材の硬化方法を示した図である。従来の枝管ライニング材の曲り部の状況を示した拡大図である。

符号の説明

１枝管ライニング材
１ａ枝管ライニング材
１ｂ枝管ライニング材
１ｃ枝管ライニング材
２外部ライナー
２ａプラスチックフィルム
２ｂ片
２ｃ切れ目
２ｄ樹脂吸収材
３樹脂吸収材
３ａ本体
３ｂ孔
４内部ライナー
４ａプラスチックフィルム
４ｂ後端部
４ｃ先端部
４ｄ切れ目
４ｅ樹脂吸収材
４ｆ折り返し部
４ｇ切れ目
５樹脂吸収材
５ａ本体
５ｂ孔
６下型枠
６ａ起立部
６ｂ本体
６ｃ孔
７上型枠
８スペーサー
９クランプ
１０色素入りプラスチック製円筒部材
１１下型枠
１１ａ本体
１１ｂ孔
１２樹脂吸収材
１２ａ本体
１２ｂ孔
１３下型枠
１３ａ本体
１３ｂ孔
１３ｃ上型枠
１３ｄ本体
１３ｅ孔
１４筒状体
１４ａ表面
１５鍔
１６糸
１７容器
１７ａ液状硬化性樹脂
１８樹脂吸収材
１９鍔形成部
２０硬化性樹脂
２１バキュームホース
２２プラスチックフィルム
２３留め具
２４真空計
２５バキュームポンプ
２６孔
２７管状膜
２８閉止部
２９連結ノズル
３０ガイドバッグ
３１圧力バッグ
３２後部カップ
３２ａロープ
３３流体ホース
３３ａ流体ホース
３４けん引用ロープ
３５シール部
３６鍔カラー
３７本管
３７ａ枝管
３８ロボット
３８ａカメラ
３８ｂカメラケーブル
３８ｃロープ
３８ｄロープ
３９地上ノズル支持具
４０地上ノズル
４１熱水圧力バッグ
４１ａ熱水ホース
４１ｂ熱水出口
４１ｃ連結ベルト
４１ｄボルトナット
４１ｅ接続リング
４２熱水バッグノズル
４３コンプレッサー
４４シール部
４５排水バルブ
４６圧力計
４７排水ホース
４７ａ排水ホース
４８ボイラー
４９熱水ポンプ
４９ａ熱水ポンプ
５０加熱ライン
５１温水槽
５２カメラ
５３本管ライニング材
５４切削粉
５５切削機
５６しわ部
５７管状膜

Claims

先端に複数の切れ目を施して複数枚の片とし、前記片を花びら状に広げ、途中より反転された樹脂吸収材とプラスチックフィルムからなる管状の内部ライナーと、前記内部ライナー上に設置される先端に複数の切れ目を施し複数枚の片として花びら状に広げられた樹脂吸収材とプラスチックフィルムからなる管状の外部ライナーと、前記重ねられた内外部ライナーの片部分に他の樹脂吸収材を補足し、前記内外部ライナーの片の樹脂吸収材部分及び補足した樹脂吸収材に液状硬化性樹脂を含浸させて鍔形成部とし、前記鍔形成部を上下型枠により圧縮させながら、且つ鍔形成部と内外部ライナーの境目付近の樹脂吸収材を局部的に更に圧縮し鍔を形成することを特徴とした枝管ライニング材。
内外部ライナーの片及び補足された樹脂吸収材に液状硬化性樹脂を含浸して形成した鍔の内周面に色素入りプラスチック製円筒部材を設けたことを特徴とする請求項１に記載の枝管ライニング材。
請求項１又は請求項２に記載の枝管ライニング材に鍔付近で折り返された管状膜を被せて後部カップより伸びるけん引用ロープを接続し、前記枝管ライニング材を圧力バッグ内に引き込み、前記管状膜の他端を圧力バッグに連結し、管状膜と圧力バッグにより形成される密閉空間に流体圧を作用させ本管内より枝管内に枝管ライニング材を反転挿入し、枝管ライニング材を地上に引き上げた後、管状膜先端に熱水圧力バッグを連結し管状膜を逆反転することで熱水圧力バッグを枝管ライニング材内に引き込み、熱水圧力バッグ内に熱水圧力をかけて枝管ライニング材を硬化させることを特徴とする枝管ライニング方法
枝管ライニング材の鍔内周部に色素入りプラスチック製円筒部材を設けた枝管ライニング材を枝管内にライニング後、本管ライニング材により枝管ライニング材の鍔と本管ライニング材が結合するように本管内をライニングし、結合部を穿孔することで本管と枝管を開通させる枝管ライニング方法。