JPH1070961A - 接着用酵素製剤及び接着食品の製造法 - Google Patents
接着用酵素製剤及び接着食品の製造法Info
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- JPH1070961A JPH1070961A JP9134825A JP13482597A JPH1070961A JP H1070961 A JPH1070961 A JP H1070961A JP 9134825 A JP9134825 A JP 9134825A JP 13482597 A JP13482597 A JP 13482597A JP H1070961 A JPH1070961 A JP H1070961A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の課題はアレルギー問題をきたすカゼ
イン類を用いない、新たな食品原材料の接着用酵素製剤
及び接着食品の製造法の提供である。 【解決手段】 トランスグルタミナーゼとコラーゲンを
組み合わせることで、強力な接着効果を有する接着食品
を得ることができる。
イン類を用いない、新たな食品原材料の接着用酵素製剤
及び接着食品の製造法の提供である。 【解決手段】 トランスグルタミナーゼとコラーゲンを
組み合わせることで、強力な接着効果を有する接着食品
を得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、接着用酵素製剤及
び接着食品の製造法に関する。
び接着食品の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】資源の有効活用又は市場価値の高い製品
を創出する為に、従来から食品原材料の接着に関して種
々の方法が試みられている。既に開示され、実用化され
ている接着法は、多くの場合、商品形態が冷凍であるか
又は加熱処理された製品である。また、その接着剤の接
着力も十分であるとは言い難く、種々の素材、及び種々
の形の原料を接着することは困難であった。
を創出する為に、従来から食品原材料の接着に関して種
々の方法が試みられている。既に開示され、実用化され
ている接着法は、多くの場合、商品形態が冷凍であるか
又は加熱処理された製品である。また、その接着剤の接
着力も十分であるとは言い難く、種々の素材、及び種々
の形の原料を接着することは困難であった。
【０００３】このような問題を解決するために、特開平
６−２８４８６７号には、酵素であるトランスグルタミ
ナーゼ（以下、ＴＧａｓｅと称する）とカゼイン類（カ
ゼイン類とはカゼイン以外に、例えば、カゼインナトリ
ウム、カゼインカルシウム等の塩類及びカゼイン部分加
水分解物等も含む）を併用して食品素材を接着する方法
が開示されている。この方法は酵素であるＴＧａｓｅが
タンパク質間に架橋結合を導入する方法を利用するもの
である。また、この方法は食品素材そのものに存在する
タンパク質以外に、バインダーとしてカゼイン類を併用
することで、より強い接着力を発現している。これによ
れば、冷凍や加熱処理をせずに、生の状態の接着食品、
例えば生の成形ステーキ肉等を製造することが可能であ
る。尚、この方法は市場価値の高い接着食品を製造する
方法として、近年、日本国内ばかりでは無く、海外に於
いても広く利用されて来ている。また、畜魚肉にＴＧａ
ｓｅ及びカゼイン部分加水分解物等のカゼイン類を添加
して低カロリー、低塩接着食品を製造する技術も現在検
討されている。
６−２８４８６７号には、酵素であるトランスグルタミ
ナーゼ（以下、ＴＧａｓｅと称する）とカゼイン類（カ
ゼイン類とはカゼイン以外に、例えば、カゼインナトリ
ウム、カゼインカルシウム等の塩類及びカゼイン部分加
水分解物等も含む）を併用して食品素材を接着する方法
が開示されている。この方法は酵素であるＴＧａｓｅが
タンパク質間に架橋結合を導入する方法を利用するもの
である。また、この方法は食品素材そのものに存在する
タンパク質以外に、バインダーとしてカゼイン類を併用
することで、より強い接着力を発現している。これによ
れば、冷凍や加熱処理をせずに、生の状態の接着食品、
例えば生の成形ステーキ肉等を製造することが可能であ
る。尚、この方法は市場価値の高い接着食品を製造する
方法として、近年、日本国内ばかりでは無く、海外に於
いても広く利用されて来ている。また、畜魚肉にＴＧａ
ｓｅ及びカゼイン部分加水分解物等のカゼイン類を添加
して低カロリー、低塩接着食品を製造する技術も現在検
討されている。
【０００４】ＴＧａｓｅを使用せずに食品素材を接着す
る方法も報告され、いくつかは実用化されている。例え
ば、（１）小麦タンパク質等の熱凝固性タンパク質と
（２）酸化カルシウム、水酸化カルシウム等の水に溶解
させた場合に溶液がアルカリ性を示すアルカリ土類金属
塩とを組み合わせて、肉片を接着させる方法が特開平２
−２６８６６５号に開示されている。しかし、この方法
は肉本来の食味からみた場合、後味に苦みが残ったり、
タンパク臭があるなどして必ずしも好ましいものではな
い。
る方法も報告され、いくつかは実用化されている。例え
ば、（１）小麦タンパク質等の熱凝固性タンパク質と
（２）酸化カルシウム、水酸化カルシウム等の水に溶解
させた場合に溶液がアルカリ性を示すアルカリ土類金属
塩とを組み合わせて、肉片を接着させる方法が特開平２
−２６８６６５号に開示されている。しかし、この方法
は肉本来の食味からみた場合、後味に苦みが残ったり、
タンパク臭があるなどして必ずしも好ましいものではな
い。
【０００５】更に、食塩を加えてミオシンを溶出させ、
溶出したミオシンのゲル形成能を利用して肉片を接着で
きることも広く知られている。しかし、この方法には使
用する食塩の量が非常に多く必要である為、強い塩味を
与えること、塩分含量が高い為に健康上好ましくないこ
と、及び接着に加熱を必要とすること等から、この方法
は非常に限られた食品にしか利用できないという問題が
ある。
溶出したミオシンのゲル形成能を利用して肉片を接着で
きることも広く知られている。しかし、この方法には使
用する食塩の量が非常に多く必要である為、強い塩味を
与えること、塩分含量が高い為に健康上好ましくないこ
と、及び接着に加熱を必要とすること等から、この方法
は非常に限られた食品にしか利用できないという問題が
ある。
【０００６】上記理由からＴＧａｓｅの架橋形成反応を
利用して食品素材を接着する方法が好ましい。とりわけ
前掲特開平６−２８４８６７号に開示された方法は、食
品の味、風味の点に於いても良好な接着食品を製造でき
ることから、最も利用価値の高い技術と思われる。
利用して食品素材を接着する方法が好ましい。とりわけ
前掲特開平６−２８４８６７号に開示された方法は、食
品の味、風味の点に於いても良好な接着食品を製造でき
ることから、最も利用価値の高い技術と思われる。
【０００７】尚、カゼイン類を併用することなくＴＧａ
ｓｅのみで接着食品を製造することも勿論可能である
（特公平６−５５１１６号参照）。しかし、カゼイン類
を併用する場合に比べて、若干接着力が劣ることから通
常カゼイン類をＴＧａｓｅに併用する形で使用されてい
る。従って、良い接着を得る為にはバインダーとしての
カゼイン類が必須成分であると言える。
ｓｅのみで接着食品を製造することも勿論可能である
（特公平６−５５１１６号参照）。しかし、カゼイン類
を併用する場合に比べて、若干接着力が劣ることから通
常カゼイン類をＴＧａｓｅに併用する形で使用されてい
る。従って、良い接着を得る為にはバインダーとしての
カゼイン類が必須成分であると言える。
【０００８】しかし、近年、食物アレルギーなどの問題
により、乳由来のタンパク質が加工食品に利用できない
場合がある。特に、乳タンパク質の中でもカゼイン類が
食物アレルギーの原因物質であることが知られている。
また、諸外国では、接着食品の製品形態によっては、接
着対象となる食品原材料に由来したタンパク質以外のも
のを成分として使用することが法律で規制されている場
合がある。例えば、オランダ等では牛肉の成形ステーキ
を製造するに際して、バインダーとして牛肉、牛骨、牛
皮由来のタンパク質は使用できても、乳由来のカゼイン
類は使用できない。
により、乳由来のタンパク質が加工食品に利用できない
場合がある。特に、乳タンパク質の中でもカゼイン類が
食物アレルギーの原因物質であることが知られている。
また、諸外国では、接着食品の製品形態によっては、接
着対象となる食品原材料に由来したタンパク質以外のも
のを成分として使用することが法律で規制されている場
合がある。例えば、オランダ等では牛肉の成形ステーキ
を製造するに際して、バインダーとして牛肉、牛骨、牛
皮由来のタンパク質は使用できても、乳由来のカゼイン
類は使用できない。
【０００９】このような背景からカゼイン類を併用しな
い技術も研究されている。例えば、ＷＯ９５／０８２７
４号には、バインダーとして外来タンパク質を添加せ
ず、ＴＧａｓｅとリン酸アルカリ金属塩、塩化ナトリウ
ムを併用して生肉を接着する方法が開示されている。し
かし、この方法では肉重量に対して０．４重量％以下の
リン酸のアルカリ金属塩と、１．５〜４重量％という高
濃度の塩化ナトリウムを加えることが必須であり、味、
風味の点で肉本来の食味を失った製品となってしまう欠
点がある。
い技術も研究されている。例えば、ＷＯ９５／０８２７
４号には、バインダーとして外来タンパク質を添加せ
ず、ＴＧａｓｅとリン酸アルカリ金属塩、塩化ナトリウ
ムを併用して生肉を接着する方法が開示されている。し
かし、この方法では肉重量に対して０．４重量％以下の
リン酸のアルカリ金属塩と、１．５〜４重量％という高
濃度の塩化ナトリウムを加えることが必須であり、味、
風味の点で肉本来の食味を失った製品となってしまう欠
点がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】このような背景から、
カゼイン類を併用しないで、未加熱である生の状態でも
肉片等の食品原材料を高度に接着させることができ、か
つ得られた接着食品の味や風味が優れているという、理
想的な接着剤及び接着食品の製造法が加工食品業界にと
って必要とされている。
カゼイン類を併用しないで、未加熱である生の状態でも
肉片等の食品原材料を高度に接着させることができ、か
つ得られた接着食品の味や風味が優れているという、理
想的な接着剤及び接着食品の製造法が加工食品業界にと
って必要とされている。
【００１１】
【課題を解決する為の手段】本発明者らは上述のような
問題点を解決すべく鋭意研究の結果、コラーゲンを用い
ることにより、カゼイン類を使用しなくても、食品原材
料を十分接着できることを見いだし、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明は１）ＴＧａｓｅ及びコラーゲ
ンを有効成分とする食品原材料の接着用酵素製剤、及び
２）食品原材料にトランスグルタミナーゼを作用させて
接着食品を製造する際に、１０℃以下の冷水にコラーゲ
ンを添加して得た糊状物をバインダーとして用いること
を特徴とする接着食品の製造法である。以下に、本発明
を詳細に説明する。
問題点を解決すべく鋭意研究の結果、コラーゲンを用い
ることにより、カゼイン類を使用しなくても、食品原材
料を十分接着できることを見いだし、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明は１）ＴＧａｓｅ及びコラーゲ
ンを有効成分とする食品原材料の接着用酵素製剤、及び
２）食品原材料にトランスグルタミナーゼを作用させて
接着食品を製造する際に、１０℃以下の冷水にコラーゲ
ンを添加して得た糊状物をバインダーとして用いること
を特徴とする接着食品の製造法である。以下に、本発明
を詳細に説明する。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の特徴はＴＧａｓｅの酵素
作用に加えて、コラーゲンをバインダーとして機能させ
る点にある。
作用に加えて、コラーゲンをバインダーとして機能させ
る点にある。
【００１３】ＴＧａｓｅは、タンパク質又はペプチド鎖
内のグルタミン残基のγ−カルボキシアミド基と一級ア
ミンとのアシル転移反応を触媒し、一級アミンがタンパ
ク質のリジン残基である場合は、ε−（γ−Ｇｌｕ）−
Ｌｙｓ架橋結合を形成させる作用を有する酵素である。
本発明で使用するＴＧａｓｅは、ＴＧａｓｅ活性を有す
る限り、その起源を特に問わず、例えばストレプトベル
チシリウム属（Ｓｔｒｅｐｔｏｖｅｒｔｉｃｉｌｌｉｕ
ｍ属）などの微生物由来のもの（ＢＴＧａｓｅと略記す
る。特開昭６４−２７４７１号、米国特許５１５６９５
６号参照）、モルモットなどの哺乳動物由来のもの（特
開昭５８−１４９６４号等参照）、タラなどの魚類由来
のもの（関信夫ら、日本水産学会誌５６巻１号１２５頁
（１９９０））、血液中に存在するもの（Factor ＸIII
とも称される）、その他遺伝子組換法で生産されるもの
（例えば、特開平１ー３００８８９号、特開平５ー１９
９８８３号、特開平６ー２２５７７５号、ＷＯ９３/１
５２３４等参照）などを用いることができる。
内のグルタミン残基のγ−カルボキシアミド基と一級ア
ミンとのアシル転移反応を触媒し、一級アミンがタンパ
ク質のリジン残基である場合は、ε−（γ−Ｇｌｕ）−
Ｌｙｓ架橋結合を形成させる作用を有する酵素である。
本発明で使用するＴＧａｓｅは、ＴＧａｓｅ活性を有す
る限り、その起源を特に問わず、例えばストレプトベル
チシリウム属（Ｓｔｒｅｐｔｏｖｅｒｔｉｃｉｌｌｉｕ
ｍ属）などの微生物由来のもの（ＢＴＧａｓｅと略記す
る。特開昭６４−２７４７１号、米国特許５１５６９５
６号参照）、モルモットなどの哺乳動物由来のもの（特
開昭５８−１４９６４号等参照）、タラなどの魚類由来
のもの（関信夫ら、日本水産学会誌５６巻１号１２５頁
（１９９０））、血液中に存在するもの（Factor ＸIII
とも称される）、その他遺伝子組換法で生産されるもの
（例えば、特開平１ー３００８８９号、特開平５ー１９
９８８３号、特開平６ー２２５７７５号、ＷＯ９３/１
５２３４等参照）などを用いることができる。
【００１４】本発明で使用するＴＧａｓｅとしては、上
記のいずれのＴＧａｓｅも用いることができるが、商業
的には大量生産可能で、安価に入手しやすい微生物由来
のものを使用することが好ましい。
記のいずれのＴＧａｓｅも用いることができるが、商業
的には大量生産可能で、安価に入手しやすい微生物由来
のものを使用することが好ましい。
【００１５】本発明に於けるＴＧａｓｅの使用量は特に
制限は無いが、接着対象となる食品原材料１ｇ当たり通
常０．０１Ｕ〜１００Ｕ、好ましくは０．１Ｕ〜５０Ｕ
である。尚、最適のＴＧａｓｅ使用量は対象となる食品
原材料の種類、その大きさ、形、最終製品の形態によっ
て異なるが、前記使用量範囲を参考にしたいくつかの事
前トライアルを行えば、適当なＴＧａｓｅ使用量を見い
出すことができる。
制限は無いが、接着対象となる食品原材料１ｇ当たり通
常０．０１Ｕ〜１００Ｕ、好ましくは０．１Ｕ〜５０Ｕ
である。尚、最適のＴＧａｓｅ使用量は対象となる食品
原材料の種類、その大きさ、形、最終製品の形態によっ
て異なるが、前記使用量範囲を参考にしたいくつかの事
前トライアルを行えば、適当なＴＧａｓｅ使用量を見い
出すことができる。
【００１６】なお、本発明でいうＴＧａｓｅの活性単位
は、次のようなヒドロキサメート法で測定され、かつ、
定義される。すなわち、温度３７℃、ｐＨ６．０のトリ
ス緩衝液中、ベンジルオキシカルボニル−Ｌ−グルタミ
ルグリシン及びヒドロキシルアミンを基質とする反応系
で、ＴＧａｓｅを作用せしめ、生成したヒドロキサム酸
をトリクロロ酢酸存在下で鉄錯体にする。次に、反応系
の５２５ｎｍにおける吸光度を測定し、生成したヒドロ
キサム酸量を検量線により求める。そして、１分間に１
μモルのヒドロキサム酸を生成せしめる酵素量をＴＧａ
ｓｅの活性単位、即ち１ユニット（１Ｕ）と定義する
（特開昭６４−２７４７１号、米国特許５１５６９５６
号参照）。
は、次のようなヒドロキサメート法で測定され、かつ、
定義される。すなわち、温度３７℃、ｐＨ６．０のトリ
ス緩衝液中、ベンジルオキシカルボニル−Ｌ−グルタミ
ルグリシン及びヒドロキシルアミンを基質とする反応系
で、ＴＧａｓｅを作用せしめ、生成したヒドロキサム酸
をトリクロロ酢酸存在下で鉄錯体にする。次に、反応系
の５２５ｎｍにおける吸光度を測定し、生成したヒドロ
キサム酸量を検量線により求める。そして、１分間に１
μモルのヒドロキサム酸を生成せしめる酵素量をＴＧａ
ｓｅの活性単位、即ち１ユニット（１Ｕ）と定義する
（特開昭６４−２７４７１号、米国特許５１５６９５６
号参照）。
【００１７】本発明で必要とされるもう一つの重要成分
であるコラーゲンとしては、いかなる種類のものも用い
られる。しかし、本発明に於いて使用されるコラーゲン
としては（１）動物骨及び/又は動物皮から抽出された
ものであり、（２）分子量約４００００以上のタンパク
質画分が該コラーゲンの全タンパク質中７０重量％以上
であり、かつ、（３）分子量約６５０００以上のタンパ
ク質画分が該コラーゲンの全タンパク質中５０重量％以
上のものが好ましい。上記分子量範囲のコラーゲンを用
いると接着効果が著しく上昇するからである。尚、上記
分子量から分かるように本発明で言うコラーゲンとは分
解、変性を受けてゼラチンに変化しているものも含む。
従って、本発明で言うコラーゲンとはゼラチンをも含む
広義の概念である。また、コラーゲンの由来は特に限定
されないが、通常、牛、豚、家禽、羊、山羊等の動物骨
又は皮が一般的である。
であるコラーゲンとしては、いかなる種類のものも用い
られる。しかし、本発明に於いて使用されるコラーゲン
としては（１）動物骨及び/又は動物皮から抽出された
ものであり、（２）分子量約４００００以上のタンパク
質画分が該コラーゲンの全タンパク質中７０重量％以上
であり、かつ、（３）分子量約６５０００以上のタンパ
ク質画分が該コラーゲンの全タンパク質中５０重量％以
上のものが好ましい。上記分子量範囲のコラーゲンを用
いると接着効果が著しく上昇するからである。尚、上記
分子量から分かるように本発明で言うコラーゲンとは分
解、変性を受けてゼラチンに変化しているものも含む。
従って、本発明で言うコラーゲンとはゼラチンをも含む
広義の概念である。また、コラーゲンの由来は特に限定
されないが、通常、牛、豚、家禽、羊、山羊等の動物骨
又は皮が一般的である。
【００１８】更に、コラーゲンは精製品である必要は無
く、一部に、脂肪、炭水化物、ペプチド、アミノ酸など
を含有していているものでも構わない。
く、一部に、脂肪、炭水化物、ペプチド、アミノ酸など
を含有していているものでも構わない。
【００１９】コラーゲンは通常、動物骨及び/又は動物
皮からの抽出、精製により得られる。また、この抽出、
精製の過程で様々の程度に加水分解されるので、広範囲
の分子量分布を呈するのが普通である。
皮からの抽出、精製により得られる。また、この抽出、
精製の過程で様々の程度に加水分解されるので、広範囲
の分子量分布を呈するのが普通である。
【００２０】さて、上述の好ましい分子量範囲を有する
コラーゲンを取得する為に、コラーゲンの分子量範囲を
次のようにして測定する。分子ふるい効果によりタンパ
ク質を分子量別に分画する方法、例えば、ゲル濾過法や
ＳＤＳ−ＰＡＧＥ法（ＳＤＳ−ポリアクリルアミド電気
泳動法）が利用できる。分画された分子量は、市販の分
子量マーカーと比較することで、その分子量を推定する
ことができる。
コラーゲンを取得する為に、コラーゲンの分子量範囲を
次のようにして測定する。分子ふるい効果によりタンパ
ク質を分子量別に分画する方法、例えば、ゲル濾過法や
ＳＤＳ−ＰＡＧＥ法（ＳＤＳ−ポリアクリルアミド電気
泳動法）が利用できる。分画された分子量は、市販の分
子量マーカーと比較することで、その分子量を推定する
ことができる。
【００２１】もちろん、測定方法により、有効である分
子量範囲の規定にも若干の変動が生じる。また、測定し
た分子量にも通常約５％程度の誤差が生じる。しかし、
いずれの測定法で測定した場合でも、上述した分子量範
囲を有するコラーゲンであれば十分な接着効果が発揮さ
れる。尚、本発明においては、ＳＤＳ−ＰＡＧＥ法を用
いて、コラーゲンの分子量を測定し、分子量範囲と接着
における有効性の関係を明かにした。
子量範囲の規定にも若干の変動が生じる。また、測定し
た分子量にも通常約５％程度の誤差が生じる。しかし、
いずれの測定法で測定した場合でも、上述した分子量範
囲を有するコラーゲンであれば十分な接着効果が発揮さ
れる。尚、本発明においては、ＳＤＳ−ＰＡＧＥ法を用
いて、コラーゲンの分子量を測定し、分子量範囲と接着
における有効性の関係を明かにした。
【００２２】その結果、分子量が小さい画分が大部分の
コラーゲンを用いた場合は、接着効果は低下する。これ
は分子量が小さいので、ＴＧａｓｅとの反応性が低くな
る為と推定される。例えば、動物性タンパク質の加水分
解物（商品名：「CEBAPRO C」、これは素材全体の９０
重量％以上が分子量５０００以下のペプチド又はアミノ
酸から構成される）は、構成アミノ酸が本発明において
有効であるコラーゲン（商品名：「SCANPRO T 95」）と
ほぼ同じであるが、分子量が小さすぎる為に、接着効果
は極めて低い。
コラーゲンを用いた場合は、接着効果は低下する。これ
は分子量が小さいので、ＴＧａｓｅとの反応性が低くな
る為と推定される。例えば、動物性タンパク質の加水分
解物（商品名：「CEBAPRO C」、これは素材全体の９０
重量％以上が分子量５０００以下のペプチド又はアミノ
酸から構成される）は、構成アミノ酸が本発明において
有効であるコラーゲン（商品名：「SCANPRO T 95」）と
ほぼ同じであるが、分子量が小さすぎる為に、接着効果
は極めて低い。
【００２３】反応系に於けるコラーゲンの添加量として
は、酵素の基質として働き得る濃度であり、かつ接着の
バインダーとして機能し得るという見地から、接着対象
となる食品原材料１００重量部当たり、通常０．１〜５
重量部、好ましくは０．５〜２重量部である。添加量が
少なすぎるとＴＧａｓｅ単独の場合と接着の効果は変わ
らない。一方、添加量が多すぎると食品原材料の間に厚
いタンパク質の膜ができることになり、食感の上でも、
又接着力の点でも好ましくない。もちろん、上記添加量
は一応の目安であり、必ずしもこれに限定されるもので
はない。
は、酵素の基質として働き得る濃度であり、かつ接着の
バインダーとして機能し得るという見地から、接着対象
となる食品原材料１００重量部当たり、通常０．１〜５
重量部、好ましくは０．５〜２重量部である。添加量が
少なすぎるとＴＧａｓｅ単独の場合と接着の効果は変わ
らない。一方、添加量が多すぎると食品原材料の間に厚
いタンパク質の膜ができることになり、食感の上でも、
又接着力の点でも好ましくない。もちろん、上記添加量
は一応の目安であり、必ずしもこれに限定されるもので
はない。
【００２４】さて、本発明の接着用酵素製剤の必須構成
成分であるＴＧａｓｅとコラーゲンの配合量は特に制限
はないが、コラーゲンについては、通常酵素製剤１００
重量部当たり２０〜８０重量部の配合量、ＴＧａｓｅに
ついては通常酵素製剤１ｇ当たりは１〜２００Ｕ、好ま
しくは１０〜１５０Ｕの配合量である。また、本発明の
接着用酵素製剤は必ずしもＴＧａｓｅとコラーゲンが一
つ容器内でブレンドされている必要はなく、ＴＧａｓｅ
及びコラーゲンが別々の容器、袋に入れられている、い
わゆる「キット」の形態のものも含まれる。
成分であるＴＧａｓｅとコラーゲンの配合量は特に制限
はないが、コラーゲンについては、通常酵素製剤１００
重量部当たり２０〜８０重量部の配合量、ＴＧａｓｅに
ついては通常酵素製剤１ｇ当たりは１〜２００Ｕ、好ま
しくは１０〜１５０Ｕの配合量である。また、本発明の
接着用酵素製剤は必ずしもＴＧａｓｅとコラーゲンが一
つ容器内でブレンドされている必要はなく、ＴＧａｓｅ
及びコラーゲンが別々の容器、袋に入れられている、い
わゆる「キット」の形態のものも含まれる。
【００２５】さて、本発明の接着用酵素製剤はＴＧａｓ
ｅとコラーゲンを必須の有効成分とするが、それ以外に
下記のような種々の任意成分を配合することもできる。
例えば、食品用賦形剤として知られる、乳糖、蔗糖、マ
ルチトール、ソルビトール、デキストリン、分岐デキス
トリン、サイクロデキストリン、澱粉類、多糖類、ガム
類、ペクチン等を含有させることができる。
ｅとコラーゲンを必須の有効成分とするが、それ以外に
下記のような種々の任意成分を配合することもできる。
例えば、食品用賦形剤として知られる、乳糖、蔗糖、マ
ルチトール、ソルビトール、デキストリン、分岐デキス
トリン、サイクロデキストリン、澱粉類、多糖類、ガム
類、ペクチン等を含有させることができる。
【００２６】更に、本発明の接着用酵素製剤はカゼイン
類以外の他のタンパク質、例えば、豚肉、牛肉、羊肉等
の畜肉や家禽肉から水で抽出したタンパク質（ゼラチ
ン、ミオシン等の混合物）、チョッパーなどで前記畜肉
や家禽肉をペースト状にしたタンパク質、大豆タンパ
ク、小麦蛋白等も含有させることもできる。しかし、製
造される接着食品のアレルギー問題を考慮すると、可能
な限り抗原性の強い大豆蛋白、小麦蛋白等の本接着用酵
素製剤への配合は控える方が良いかもしれない。
類以外の他のタンパク質、例えば、豚肉、牛肉、羊肉等
の畜肉や家禽肉から水で抽出したタンパク質（ゼラチ
ン、ミオシン等の混合物）、チョッパーなどで前記畜肉
や家禽肉をペースト状にしたタンパク質、大豆タンパ
ク、小麦蛋白等も含有させることもできる。しかし、製
造される接着食品のアレルギー問題を考慮すると、可能
な限り抗原性の強い大豆蛋白、小麦蛋白等の本接着用酵
素製剤への配合は控える方が良いかもしれない。
【００２７】更にまた、重曹、クエン酸ナトリウム、リ
ン酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウムなどの
塩類なども本酵素製剤に配合してもよい。
ン酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウムなどの
塩類なども本酵素製剤に配合してもよい。
【００２８】更にまた、調味料、砂糖、香辛料、着色
料、発色剤、アスコルビン酸及びその塩類、乳化剤、油
脂なども本接着用酵素製剤に適宜配合しても差し支えな
い。
料、発色剤、アスコルビン酸及びその塩類、乳化剤、油
脂なども本接着用酵素製剤に適宜配合しても差し支えな
い。
【００２９】繰り返し述べるが、本発明の接着用酵素製
剤の特徴は、１）ＴＧａｓｅとコラーゲンを必須成分と
して含有する点、及び２）実用レベルの接着力を得るの
に従来必須とされていた、アレルギーの問題が有るカゼ
イン類を含有しない点にある。
剤の特徴は、１）ＴＧａｓｅとコラーゲンを必須成分と
して含有する点、及び２）実用レベルの接着力を得るの
に従来必須とされていた、アレルギーの問題が有るカゼ
イン類を含有しない点にある。
【００３０】次に、食品原材料を接着させて接着食品を
製造する場合、大きく２通りの方法が存在する。即ち、
ＴＧａｓｅとコラーゲンを有効成分として含有する酵素
製剤をそのまま使用する方法と、ＴＧａｓｅ及びコラー
ゲンを別々に購入し使用する方法である。勿論、いずれ
の方法を用いても構わない。
製造する場合、大きく２通りの方法が存在する。即ち、
ＴＧａｓｅとコラーゲンを有効成分として含有する酵素
製剤をそのまま使用する方法と、ＴＧａｓｅ及びコラー
ゲンを別々に購入し使用する方法である。勿論、いずれ
の方法を用いても構わない。
【００３１】いずれの方法を用いる場合でも、ＴＧａｓ
ｅの対食品原材料当たりの使用量、コラーゲンの対食品
原材料当たりの使用量は同じである。即ち、ＴＧａｓｅ
の使用量は接着対象となる食品原材料１ｇ当たり通常
０．０１Ｕ〜１００Ｕ、好ましくは０．１Ｕ〜５０Ｕで
ある。また、コラーゲンの使用量は食品原材料１００重
量部当たり、通常０．１〜５重量部、好ましくは０．５
〜２重量部である。従って、接着酵素製剤の形で用いる
場合でも、ＴＧａｓｅ及びコラーゲンをそれぞれ別々に
用いる場合でも前記濃度範囲でＴＧａｓｅ及びコラーゲ
ンを使用しなかればならない。
ｅの対食品原材料当たりの使用量、コラーゲンの対食品
原材料当たりの使用量は同じである。即ち、ＴＧａｓｅ
の使用量は接着対象となる食品原材料１ｇ当たり通常
０．０１Ｕ〜１００Ｕ、好ましくは０．１Ｕ〜５０Ｕで
ある。また、コラーゲンの使用量は食品原材料１００重
量部当たり、通常０．１〜５重量部、好ましくは０．５
〜２重量部である。従って、接着酵素製剤の形で用いる
場合でも、ＴＧａｓｅ及びコラーゲンをそれぞれ別々に
用いる場合でも前記濃度範囲でＴＧａｓｅ及びコラーゲ
ンを使用しなかればならない。
【００３２】本発明に於いて重要な点は、１０℃以下の
冷水中、より好ましくは５℃以下の冷水にコラーゲンを
添加して得た糊状物をバインダーとして用いる点であ
る。このような１０℃以下の冷水中にて、コラーゲンを
添加する理由はコラーゲン、取り分け上述した所定の分
子量を有するコラーゲンは１０℃以下の冷水に良く分散
し、かつ、分散後に食品原材料と混和しやすい糊状物と
なるからである。この糊状物は均一に食品原材料の表面
に付着するので、この糊状物がバインダーとなって、他
の食品原材料とのＴＧａｓｅによる接着を極めて強いも
のにする。これが、最終製品に強い接着力を与える原因
と考えられる。また、１０℃より高温の水にコラーゲン
を添加した場合、分散状態が悪く（いわゆるダマができ
る）、それ故食品原材料と混和しにくい。
冷水中、より好ましくは５℃以下の冷水にコラーゲンを
添加して得た糊状物をバインダーとして用いる点であ
る。このような１０℃以下の冷水中にて、コラーゲンを
添加する理由はコラーゲン、取り分け上述した所定の分
子量を有するコラーゲンは１０℃以下の冷水に良く分散
し、かつ、分散後に食品原材料と混和しやすい糊状物と
なるからである。この糊状物は均一に食品原材料の表面
に付着するので、この糊状物がバインダーとなって、他
の食品原材料とのＴＧａｓｅによる接着を極めて強いも
のにする。これが、最終製品に強い接着力を与える原因
と考えられる。また、１０℃より高温の水にコラーゲン
を添加した場合、分散状態が悪く（いわゆるダマができ
る）、それ故食品原材料と混和しにくい。
【００３３】本発明に於いて更なる重要な点は、コラー
ゲンに対する冷水の比率が重量比でコラーゲン１に対し
て６〜２０、好ましくは１０〜１４になるように調整す
る点にある。何故なら、この比率で調整すると接着強度
が著しく向上するからである。コラーゲンに対する冷水
の比率が２０を越えると、冷水含量が多い為に粘性が低
くなり、一方、比率が６を満たない場合は、冷水含量が
少ない為に粘性が高くなり、いずれも接着に好適な粘性
を呈する糊状物にならない。
ゲンに対する冷水の比率が重量比でコラーゲン１に対し
て６〜２０、好ましくは１０〜１４になるように調整す
る点にある。何故なら、この比率で調整すると接着強度
が著しく向上するからである。コラーゲンに対する冷水
の比率が２０を越えると、冷水含量が多い為に粘性が低
くなり、一方、比率が６を満たない場合は、冷水含量が
少ない為に粘性が高くなり、いずれも接着に好適な粘性
を呈する糊状物にならない。
【００３４】次に、本発明による接着食品の製造法につ
いて記載する。１０℃以下の冷水に所定量のコラーゲン
を添加して糊状物を得る。次に、この糊状物を食品原材
料及びＴＧａｓｅと混和させる。この糊状物が食品原材
料間のバインダーとして機能するので、その故、食品原
材料同士がＴＧａｓｅの作用により極めて強度に接着す
る。糊状物と混和させる順序は特に無く、食品原材料と
まず混和させた後に、ＴＧａｓｅを混和させてもよく、
また、その逆でも良い。更に、食品原材料とＴＧａｓｅ
を同時に糊状物と混和させても構わない。
いて記載する。１０℃以下の冷水に所定量のコラーゲン
を添加して糊状物を得る。次に、この糊状物を食品原材
料及びＴＧａｓｅと混和させる。この糊状物が食品原材
料間のバインダーとして機能するので、その故、食品原
材料同士がＴＧａｓｅの作用により極めて強度に接着す
る。糊状物と混和させる順序は特に無く、食品原材料と
まず混和させた後に、ＴＧａｓｅを混和させてもよく、
また、その逆でも良い。更に、食品原材料とＴＧａｓｅ
を同時に糊状物と混和させても構わない。
【００３５】更に、１０℃以下の冷水にＴＧａｓｅ及び
コラーゲンを添加して糊状物を得て、その後、この糊状
物を食品原材料と混和させても良い。尚、この時、ＴＧ
ａｓｅとコラーゲンをそれぞれ別々に用いる以外に、必
須成分であるＴＧａｓｅとコラーゲンが予めブレンドさ
れている本発明の接着用酵素製剤を用いても良い。
コラーゲンを添加して糊状物を得て、その後、この糊状
物を食品原材料と混和させても良い。尚、この時、ＴＧ
ａｓｅとコラーゲンをそれぞれ別々に用いる以外に、必
須成分であるＴＧａｓｅとコラーゲンが予めブレンドさ
れている本発明の接着用酵素製剤を用いても良い。
【００３６】また、念の為に申し述べると、必須成分で
あるＴＧａｓｅとコラーゲンを使用する以外に、上述し
たような、調味料、食塩、香辛料、砂糖、乳化剤、重曹
等の塩類、賦形材等の種々の任意成分を必要により、適
宜添加しても良い。取り分け、低塩食品の製造に拘らな
い場合には、１０℃以下の冷水にコラーゲンを添加して
得た糊状物に食塩（塩化ナトリウム）を含有させると、
接着力は著しく向上する。
あるＴＧａｓｅとコラーゲンを使用する以外に、上述し
たような、調味料、食塩、香辛料、砂糖、乳化剤、重曹
等の塩類、賦形材等の種々の任意成分を必要により、適
宜添加しても良い。取り分け、低塩食品の製造に拘らな
い場合には、１０℃以下の冷水にコラーゲンを添加して
得た糊状物に食塩（塩化ナトリウム）を含有させると、
接着力は著しく向上する。
【００３７】この糊状物と食品原材料との混和物は通
常、すぐ成形工程に付される。成形はケーシングチュー
ブ等の通常良く用いられる成形容器に充填し、０〜６５
℃で５分〜２４時間放置する。この間にＴＧａｓｅが作
用し、目的とする成形食品が得られる訳である。尚、こ
のようにして得られた成形食品を所望により加熱又は冷
凍処理しても良い。
常、すぐ成形工程に付される。成形はケーシングチュー
ブ等の通常良く用いられる成形容器に充填し、０〜６５
℃で５分〜２４時間放置する。この間にＴＧａｓｅが作
用し、目的とする成形食品が得られる訳である。尚、こ
のようにして得られた成形食品を所望により加熱又は冷
凍処理しても良い。
【００３８】尚、１０℃以下の冷水にコラーゲンを添加
して得た糊状物をバインダーとする本発明に比べて、や
や接着効果は劣るが、１）ＴＧａｓｅ及びコラーゲンを
必須成分とする酵素製剤又は２）ＴＧａｓｅ、コラーゲ
ン等を別々に、食品原材料の表面に直接、均一にまぶし
て接着食品を製造しても良い。
して得た糊状物をバインダーとする本発明に比べて、や
や接着効果は劣るが、１）ＴＧａｓｅ及びコラーゲンを
必須成分とする酵素製剤又は２）ＴＧａｓｅ、コラーゲ
ン等を別々に、食品原材料の表面に直接、均一にまぶし
て接着食品を製造しても良い。
【００３９】最後に、本発明で用いられる食品原材料に
ついて説明する。食品原材料としては、タンパク性食品
原材料であれば何でも用いられる。例えば、牛肉、豚
肉、馬肉、羊肉、山羊肉、家兎肉、鶏肉等のいわゆる畜
肉ばかりでなく、各種魚肉、貝類、エビ、カニなどの甲
殻類、イカ・タコなどの軟体動物、イクラ、スジコなど
の魚卵等の食品原材料も利用できる。更に、チーズ、麺
類、蒲鉾などの加工食品等も用いることができる。もち
ろん、タンパク性食品原材料であればよいわけで、上述
したものに限定されるものではない。
ついて説明する。食品原材料としては、タンパク性食品
原材料であれば何でも用いられる。例えば、牛肉、豚
肉、馬肉、羊肉、山羊肉、家兎肉、鶏肉等のいわゆる畜
肉ばかりでなく、各種魚肉、貝類、エビ、カニなどの甲
殻類、イカ・タコなどの軟体動物、イクラ、スジコなど
の魚卵等の食品原材料も利用できる。更に、チーズ、麺
類、蒲鉾などの加工食品等も用いることができる。もち
ろん、タンパク性食品原材料であればよいわけで、上述
したものに限定されるものではない。
【００４０】確かに本発明は上述したようにタンパク性
食品原材料全てに適用可能であるが、特に畜肉（牛肉、
豚肉、馬肉、羊肉、山羊肉、家禽肉、鶏肉等）の接着に
利用した場合に著しい効果を発揮する。また、本発明に
よって畜肉の接着を行えば、カゼイン類等のアレルギー
を呈する恐れのある異種タンパク質を用いないで、実用
レベルの接着力が得られる。更に本発明により得られる
製品は、ＴＧａｓｅを除けば、畜肉由来の成分以外を含
まない加工肉食品である。
食品原材料全てに適用可能であるが、特に畜肉（牛肉、
豚肉、馬肉、羊肉、山羊肉、家禽肉、鶏肉等）の接着に
利用した場合に著しい効果を発揮する。また、本発明に
よって畜肉の接着を行えば、カゼイン類等のアレルギー
を呈する恐れのある異種タンパク質を用いないで、実用
レベルの接着力が得られる。更に本発明により得られる
製品は、ＴＧａｓｅを除けば、畜肉由来の成分以外を含
まない加工肉食品である。
【００４１】
【実施例】以下、実施例により本発明を詳しく説明す
る。もちろん、本発明の技術的範囲はこれらの実施例に
限定されるものではない。
る。もちろん、本発明の技術的範囲はこれらの実施例に
限定されるものではない。
【００４２】実施例１：接着用酵素製剤の調製 本発明の接着用酵素製剤３種を下記第１表に示すレシピ
ー（ａ）又は（ｂ）で配合することにより調整した。な
お、トランスグルタミナーゼとしてはストレプトベルチ
シリウム属（Streptoverticillium mobaraense IFO 138
19）の起源の市販のトランスグルタミナーゼ（味の素株
式会社製、比活性１U/mg）を用いた。また、コラーゲン
としては、デンマークのProtein Foods A/S社製の「SCA
NPRO T 95」（商品名）を使用した。尚、「SCANPRO T9
5」は豚皮から常法により調製した素材で、SDS-PAGE法
により分析すると分子量６５０００以上のタンパク質が
全タンパク質中６７.７重量％を占め、かつ、分子量４
００００以上のタンパク質が全タンパク質中７５.６％
重量以上を占めるものであった。
ー（ａ）又は（ｂ）で配合することにより調整した。な
お、トランスグルタミナーゼとしてはストレプトベルチ
シリウム属（Streptoverticillium mobaraense IFO 138
19）の起源の市販のトランスグルタミナーゼ（味の素株
式会社製、比活性１U/mg）を用いた。また、コラーゲン
としては、デンマークのProtein Foods A/S社製の「SCA
NPRO T 95」（商品名）を使用した。尚、「SCANPRO T9
5」は豚皮から常法により調製した素材で、SDS-PAGE法
により分析すると分子量６５０００以上のタンパク質が
全タンパク質中６７.７重量％を占め、かつ、分子量４
００００以上のタンパク質が全タンパク質中７５.６％
重量以上を占めるものであった。
【００４３】
【表１】
【００４４】実施例２：接着用酵素製剤による接着豚肉
の製造 実施例１において調整した本発明の接着用酵素製剤１０
ｇを７倍重量の冷水（３℃）に添加、分散させ、糊状物
を得た。次に、この糊状物をバインダーとして用いた。
即ち、この糊状物と全量で１ｋｇの豚モモ肉の小片（約
２ｃｍ角）がよくなじむよう混和した。その後すぐに、
折り幅７５ｍｍのケーシングチューブに充填し、２０℃
で１時間放置して接着生豚肉を製造した。ケーシングチ
ューブに充填した成形豚肉はそのまま−２５℃の冷凍庫
内で評価まで冷凍保存した。本発明の酵素製剤を加えな
い以外は同様に調製したものを対照とした。
の製造 実施例１において調整した本発明の接着用酵素製剤１０
ｇを７倍重量の冷水（３℃）に添加、分散させ、糊状物
を得た。次に、この糊状物をバインダーとして用いた。
即ち、この糊状物と全量で１ｋｇの豚モモ肉の小片（約
２ｃｍ角）がよくなじむよう混和した。その後すぐに、
折り幅７５ｍｍのケーシングチューブに充填し、２０℃
で１時間放置して接着生豚肉を製造した。ケーシングチ
ューブに充填した成形豚肉はそのまま−２５℃の冷凍庫
内で評価まで冷凍保存した。本発明の酵素製剤を加えな
い以外は同様に調製したものを対照とした。
【００４５】冷凍した接着豚肉を厚さ９ｍｍにスライス
した。解凍後、生の状態で、レオメーターで引っ張り強
度を測定した。また、ホットプレート上で両面を焼き、
官能評価を行った。
した。解凍後、生の状態で、レオメーターで引っ張り強
度を測定した。また、ホットプレート上で両面を焼き、
官能評価を行った。
【００４６】その結果は以下の通りである。即ち、生の
接着豚肉の接着力は、酵素製剤（ａ）及び（ｂ）を使用
して得た本発明品は両方とも６０ｇ／ｃｍ2以上の引っ
張り強度で、接着豚肉製品として十分実用的な成形性を
維持していた。これに対して、対照品は肉片同士が全く
接着していなかった。
接着豚肉の接着力は、酵素製剤（ａ）及び（ｂ）を使用
して得た本発明品は両方とも６０ｇ／ｃｍ2以上の引っ
張り強度で、接着豚肉製品として十分実用的な成形性を
維持していた。これに対して、対照品は肉片同士が全く
接着していなかった。
【００４７】また、グリルした時にも、本発明品は接着
面がはがれることがなく、食感も自然で新鮮肉と同様の
良好な食味及び風味であった。なお、用いたコラーゲン
は豚由来のものであるので、ここで製造された接着豚肉
は、微量のＴＧａｓｅ以外は、豚以外の成分を添加して
いない加工肉食品である。
面がはがれることがなく、食感も自然で新鮮肉と同様の
良好な食味及び風味であった。なお、用いたコラーゲン
は豚由来のものであるので、ここで製造された接着豚肉
は、微量のＴＧａｓｅ以外は、豚以外の成分を添加して
いない加工肉食品である。
【００４８】実施例３：接着に及ぼすコラーゲンと冷水
の比率 第１表における酵素製剤（ａ）について、コラーゲンと
冷水の比率の接着に及ぼす影響について検討を加えた。
接着実験は実施例２と同様に行った。その結果を表２に
示した。
の比率 第１表における酵素製剤（ａ）について、コラーゲンと
冷水の比率の接着に及ぼす影響について検討を加えた。
接着実験は実施例２と同様に行った。その結果を表２に
示した。
【００４９】
【表２】
【００５０】表２から明らかなように、コラーゲンに対
する冷水（３℃）を比率を変えることにより接着強度に
大きな差が出た。即ち、コラーゲン１重量に対して冷水
を６〜２０重量部の比率で混合した場合には５０ｇ/ｃ
ｍ2以上の強い接着強度が得られた。これは、冷水に添
加したコラーゲンが非常に良く分散し（ダマができにく
い）、極めて良好な「糊」となり、これが強い接着強度
をもたらしたものと思われる。
する冷水（３℃）を比率を変えることにより接着強度に
大きな差が出た。即ち、コラーゲン１重量に対して冷水
を６〜２０重量部の比率で混合した場合には５０ｇ/ｃ
ｍ2以上の強い接着強度が得られた。これは、冷水に添
加したコラーゲンが非常に良く分散し（ダマができにく
い）、極めて良好な「糊」となり、これが強い接着強度
をもたらしたものと思われる。
【００５１】実施例４：接着豚肉の製造 実施例１で記載したコラーゲン（商品名：「SCANPRO T
95」）１０ｇを冷水（３℃）１１０ｇに加え、直ちに十
分混合し糊状とした。次に、この糊状物をバインダーと
して用いた。即ち、この糊状物に豚モモ肉の小片（約２
ｃｍ角の屑肉）全１０００ｇを投入し、糊状物と豚肉片
が十分なじむように混和した。ここへ、１０００ＵのＴ
Ｇａｓｅ（粉末）をあらかじめ少量の水（５ｍｌ）で溶
解しておいたものを投入し、肉片、ＴＧａｓｅ、コラー
ゲンの糊状物がまんべんなく混ざるように混和した（肉
１ｇ当たりＴＧａｓｅ１Ｕ、コラーゲン０．０１ｇ）。
95」）１０ｇを冷水（３℃）１１０ｇに加え、直ちに十
分混合し糊状とした。次に、この糊状物をバインダーと
して用いた。即ち、この糊状物に豚モモ肉の小片（約２
ｃｍ角の屑肉）全１０００ｇを投入し、糊状物と豚肉片
が十分なじむように混和した。ここへ、１０００ＵのＴ
Ｇａｓｅ（粉末）をあらかじめ少量の水（５ｍｌ）で溶
解しておいたものを投入し、肉片、ＴＧａｓｅ、コラー
ゲンの糊状物がまんべんなく混ざるように混和した（肉
１ｇ当たりＴＧａｓｅ１Ｕ、コラーゲン０．０１ｇ）。
【００５２】次に、この混合物を折り幅７５ｍｍのケー
シングチューブに詰め、５℃で４時間放置し、ＴＧａｓ
ｅ反応を進行させた。放置後、−４０℃の冷凍室に入
れ、評価するまで冷凍保存した。対照としては、ＴＧａ
ｓｅを加えないでコラーゲンだけで同様に接着成形豚肉
を調製した。
シングチューブに詰め、５℃で４時間放置し、ＴＧａｓ
ｅ反応を進行させた。放置後、−４０℃の冷凍室に入
れ、評価するまで冷凍保存した。対照としては、ＴＧａ
ｓｅを加えないでコラーゲンだけで同様に接着成形豚肉
を調製した。
【００５３】冷凍した接着豚肉を厚さ９ｍｍにスライス
した。解凍後、生の状態で、レオメーターで引っ張り強
度を測定した。また、ホットプレート上で両面を焼き、
官能評価を行った。
した。解凍後、生の状態で、レオメーターで引っ張り強
度を測定した。また、ホットプレート上で両面を焼き、
官能評価を行った。
【００５４】その結果は以下の通りである。即ち、生の
接着豚肉の接着力は、引っ張り強度で、本発明品５１ｇ
／ｃｍ2、対照品１０ｇ／ｃｍ2であった。対照品の１０
ｇ／ｃｍ2というスコアはかろうじて持ち上がる程度の
接着力であり、接着豚肉製品として実用に耐える接着力
にはほど遠いものであった。一方、本発明品は十分実用
に耐え得る接着豚肉製品であった。また、グリルした時
には、本発明品は接着面がはがれることがなく、食感も
自然で新鮮肉と同様の良好な食味及び風味であった。
接着豚肉の接着力は、引っ張り強度で、本発明品５１ｇ
／ｃｍ2、対照品１０ｇ／ｃｍ2であった。対照品の１０
ｇ／ｃｍ2というスコアはかろうじて持ち上がる程度の
接着力であり、接着豚肉製品として実用に耐える接着力
にはほど遠いものであった。一方、本発明品は十分実用
に耐え得る接着豚肉製品であった。また、グリルした時
には、本発明品は接着面がはがれることがなく、食感も
自然で新鮮肉と同様の良好な食味及び風味であった。
【００５５】実施例５：食塩を加えた接着豚肉の製造 コラーゲン１０ｇ（商品名「SCANPRO T 95」）とＴＧａ
ｓｅ１０００Ｕを冷水（５℃）１００ｇに添加混合して
糊状物を調製した。これに、食塩１０ｇ加えて混合し
た。次に、この糊状物をバインダーとして豚モモ肉の小
片（約２ｃｍ角の屑肉）１０００ｇとまんべんなくから
まるように混ぜ合わせた。このようにして得た混合物
を、直径４．５ｃｍのケーシングチューブに詰め、５℃
で４時間放置し、酵素反応を進行させた。放置後ー４０
℃の冷凍室に入れ、評価まで冷凍保存した。
ｓｅ１０００Ｕを冷水（５℃）１００ｇに添加混合して
糊状物を調製した。これに、食塩１０ｇ加えて混合し
た。次に、この糊状物をバインダーとして豚モモ肉の小
片（約２ｃｍ角の屑肉）１０００ｇとまんべんなくから
まるように混ぜ合わせた。このようにして得た混合物
を、直径４．５ｃｍのケーシングチューブに詰め、５℃
で４時間放置し、酵素反応を進行させた。放置後ー４０
℃の冷凍室に入れ、評価まで冷凍保存した。
【００５６】冷凍した接着豚肉を厚さ９ｍｍにスライス
した。解凍後、生の状態で、レオメーターで引っ張り強
度を測定した。
した。解凍後、生の状態で、レオメーターで引っ張り強
度を測定した。
【００５７】食塩を添加したとき、本発明の方法により
接着した生の成型豚肉の接着力は、引っ張り強度で、８
０ｇ／ｃｍ2であった。このようにして得た接着食品は
食塩を添加しない以外は全く同一の方法で調製した接着
食品に比して、約１．５倍以上の接着力であった。これ
により、食品原材料の接着は、食塩を併用するとより一
層増強されることが示された。
接着した生の成型豚肉の接着力は、引っ張り強度で、８
０ｇ／ｃｍ2であった。このようにして得た接着食品は
食塩を添加しない以外は全く同一の方法で調製した接着
食品に比して、約１．５倍以上の接着力であった。これ
により、食品原材料の接着は、食塩を併用するとより一
層増強されることが示された。
【００５８】本発明の方法により食塩を併用して効果を
増強させる時には、コラーゲンの糊状物に食塩を添加す
るだけでよく、タンブリングなどの作業は必ずしも必要
ではない。従って、食塩の使用によりタンブリングとい
うプロセスが省略でき、作業効率を上げることができ
る。
増強させる時には、コラーゲンの糊状物に食塩を添加す
るだけでよく、タンブリングなどの作業は必ずしも必要
ではない。従って、食塩の使用によりタンブリングとい
うプロセスが省略でき、作業効率を上げることができ
る。
【００５９】実施例６：成形鶏ササミフィレの製造 コラーゲン（商品名「SCANPRO T 95」）１０ｇを３℃の
冷水１００ｇに加え、直ちに十分混合した。コラーゲン
が糊状になったところへ、５００ＵのＴＧａｓｅ（粉
末）を投入し混合した。この糊状物をバインダーとして
鶏ササミ肉小片１０００ｇとまんべんなくからまるよう
に混ぜ合わせた（肉１ｇあたりＴＧａｓｅ０．５Ｕ、コ
ラーゲン０．０１ｇ）。次に、この混合物をリテーナー
に入れ、５℃で２時間放置し、ＴＧａｓｅ反応を進行さ
せた。放置後、ー４０℃の冷凍室に入れ、評価まで冷凍
保存した。対照としては、ＴＧａｓｅを加えないでコラ
ーゲンだけで同様に接着成形した鶏ササミ肉を調製し
た。
冷水１００ｇに加え、直ちに十分混合した。コラーゲン
が糊状になったところへ、５００ＵのＴＧａｓｅ（粉
末）を投入し混合した。この糊状物をバインダーとして
鶏ササミ肉小片１０００ｇとまんべんなくからまるよう
に混ぜ合わせた（肉１ｇあたりＴＧａｓｅ０．５Ｕ、コ
ラーゲン０．０１ｇ）。次に、この混合物をリテーナー
に入れ、５℃で２時間放置し、ＴＧａｓｅ反応を進行さ
せた。放置後、ー４０℃の冷凍室に入れ、評価まで冷凍
保存した。対照としては、ＴＧａｓｅを加えないでコラ
ーゲンだけで同様に接着成形した鶏ササミ肉を調製し
た。
【００６０】冷凍した接着成形ササミフィレを厚さ１０
ｍｍにスライスした。解凍後、生の状態で、レオメータ
ーで引っ張り強度を測定した。
ｍｍにスライスした。解凍後、生の状態で、レオメータ
ーで引っ張り強度を測定した。
【００６１】その結果は以下の通りである。即ち、試料
の接着力を測定したところ、対照品はまったく接着せず
測定不可能であったのに対して、本発明品は引っ張り強
度で５２ｇ／ｃｍ2であり、完全に一枚の鶏肉フィレに
成型されていた。
の接着力を測定したところ、対照品はまったく接着せず
測定不可能であったのに対して、本発明品は引っ張り強
度で５２ｇ／ｃｍ2であり、完全に一枚の鶏肉フィレに
成型されていた。
【００６２】通常は小さい肉片しか取ることができず、
加工食品としての利用価値が低かったササミ肉を、より
大きなチキンステーキにもなるフィレに成形できた。こ
の実験結果は、鶏ササミ肉の商品価値を顕著に向上させ
るものである。
加工食品としての利用価値が低かったササミ肉を、より
大きなチキンステーキにもなるフィレに成形できた。こ
の実験結果は、鶏ササミ肉の商品価値を顕著に向上させ
るものである。
【００６３】実施例７：粉まぶし法による成形豚カツの
製造 コラーゲン（商品名「SCANPRO T 95」）７０ｇ、分岐デ
キストリン３０ｇ、ＴＧａｓｅ６０００Ｕの配合比で混
合して接着食品用酵素製剤を調製した。この酵素製剤を
トレーに一定厚み以上になるように入れた。このトレー
に豚ロース肉片（２ｃｍ角程度）を入れ、肉片をころが
しながら表面全体に均一にまぶし（付着させ）、豚カツ
用リテーナーに入れて、そのまま室温に２時間放置して
ＴＧａｓｅによる酵素反応を行った後、−４０℃の冷凍
庫で一夜保存した。尚、肉片についたＴＧａｓｅ及びコ
ラーゲンの量は肉１ｇ当たり、それぞれ、ＴＧａｓｅ
０．５Ｕ、コラーゲン０．０１ｇであった。また、対照
としては、コラーゲン７０ｇと分岐デキストリン３０ｇ
からなる製剤を調製し、これを肉片にまぶし、本発明品
と同様に処理して豚カツとした。
製造 コラーゲン（商品名「SCANPRO T 95」）７０ｇ、分岐デ
キストリン３０ｇ、ＴＧａｓｅ６０００Ｕの配合比で混
合して接着食品用酵素製剤を調製した。この酵素製剤を
トレーに一定厚み以上になるように入れた。このトレー
に豚ロース肉片（２ｃｍ角程度）を入れ、肉片をころが
しながら表面全体に均一にまぶし（付着させ）、豚カツ
用リテーナーに入れて、そのまま室温に２時間放置して
ＴＧａｓｅによる酵素反応を行った後、−４０℃の冷凍
庫で一夜保存した。尚、肉片についたＴＧａｓｅ及びコ
ラーゲンの量は肉１ｇ当たり、それぞれ、ＴＧａｓｅ
０．５Ｕ、コラーゲン０．０１ｇであった。また、対照
としては、コラーゲン７０ｇと分岐デキストリン３０ｇ
からなる製剤を調製し、これを肉片にまぶし、本発明品
と同様に処理して豚カツとした。
【００６４】冷凍した接着豚肉を厚さ９ｍｍにスライス
した。解凍後、バッター、パン粉をつけて、１７５℃で
５分油ちょうし、豚カツとした。本発明品及び対照品に
ついて衣付けの際の作業性を比較した。また、油ちょう
後の豚カツの官能評価も行った。
した。解凍後、バッター、パン粉をつけて、１７５℃で
５分油ちょうし、豚カツとした。本発明品及び対照品に
ついて衣付けの際の作業性を比較した。また、油ちょう
後の豚カツの官能評価も行った。
【００６５】その結果は以下の通りである。即ち、本発
明の酵素製剤により接着した成形豚肉は、衣付けの作業
においても、肉片同士が離れることは全くなく、完全に
一枚の豚ロース肉と同様に豚カツにすることが容易であ
った。これに対して、対照品は肉片同士はスライス直後
は一見接着しているように見えたが、これをバッター液
にひたし、パン粉を押しつける作業を行うと、肉片同士
は離れてしまい、一枚のロース肉として豚カツにするこ
とは全く不可能であった。また、官能評価の結果でも、
本発明品は噛みきった時にも肉らしい線維感が十分感じ
られ、一枚の豚カツとして全く違和感は感じられなかっ
た。
明の酵素製剤により接着した成形豚肉は、衣付けの作業
においても、肉片同士が離れることは全くなく、完全に
一枚の豚ロース肉と同様に豚カツにすることが容易であ
った。これに対して、対照品は肉片同士はスライス直後
は一見接着しているように見えたが、これをバッター液
にひたし、パン粉を押しつける作業を行うと、肉片同士
は離れてしまい、一枚のロース肉として豚カツにするこ
とは全く不可能であった。また、官能評価の結果でも、
本発明品は噛みきった時にも肉らしい線維感が十分感じ
られ、一枚の豚カツとして全く違和感は感じられなかっ
た。
【００６６】
【発明の効果】本発明により、従来は十分な接着力を得
る為に必須であったカゼインをコラーゲンで代替するこ
とができるようになった。これにより、表示の点で、又
は、法的な規制の点でカゼインを接着食品に使用できな
い場合にも、コラーゲンを冷水に添加して得られる糊状
物をバインダーとして使用することで、食品原材料同士
をＴＧａｓｅで強度に接着できるようになった。また、
接着の強度はカゼイン類をバインダーとして用いる場合
と全く同等であった。本発明を用いると加熱することな
く、生の状態で肉片等の食品原材料を高度に接着させる
ことができ、かつ得られた接着食品の味、風味とも良好
であった。更に、本発明を用いれば、アレルギーの為に
カゼイン類を摂取できない消費者でも食することができ
る接着食品を提供できる。
る為に必須であったカゼインをコラーゲンで代替するこ
とができるようになった。これにより、表示の点で、又
は、法的な規制の点でカゼインを接着食品に使用できな
い場合にも、コラーゲンを冷水に添加して得られる糊状
物をバインダーとして使用することで、食品原材料同士
をＴＧａｓｅで強度に接着できるようになった。また、
接着の強度はカゼイン類をバインダーとして用いる場合
と全く同等であった。本発明を用いると加熱することな
く、生の状態で肉片等の食品原材料を高度に接着させる
ことができ、かつ得られた接着食品の味、風味とも良好
であった。更に、本発明を用いれば、アレルギーの為に
カゼイン類を摂取できない消費者でも食することができ
る接着食品を提供できる。
Claims (7)
- 【請求項１】 トランスグルタミナーゼ及びコラーゲン
を有効成分とする食品原材料の接着用酵素製剤。 - 【請求項２】 コラーゲンが（１）動物骨及び/又は動
物皮から抽出されたものであり、（２）分子量約４００
００以上のタンパク質画分が該コラーゲンの全タンパク
質中７０重量％以上であり、かつ、（３）分子量約６５
０００以上のタンパク質画分が該コラーゲンの全タンパ
ク質中５０重量％以上である請求項１記載の酵素製剤。 - 【請求項３】 食品原材料にトランスグルタミナーゼを
作用させて接着食品を製造する際に、１０℃以下の冷水
にコラーゲンを添加して得た糊状物をバインダーとして
用いることを特徴とする接着食品の製造法。 - 【請求項４】 コラーゲンが（１）動物骨及び/又は動
物皮から抽出されたものであり、（２）分子量約４００
００以上のタンパク質画分が該コラーゲンの全タンパク
質中７０重量％以上であり、かつ、（３）分子量約６５
０００以上のタンパク質画分が該コラーゲンの全タンパ
ク質中５０重量％以上である請求項３記載の製造法。 - 【請求項５】 冷水が５℃以下である請求項３記載の製
造法。 - 【請求項６】 コラーゲンに対する冷水の比率が重量比
で８〜１８である請求項３記載の製造法。 - 【請求項７】 １０℃以下の冷水にコラーゲンを添加し
て得た糊状物が食塩を含有するものである請求項３記載
の製造法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13482597A JP3407599B2 (ja) | 1996-07-01 | 1997-05-26 | 接着用酵素製剤及び接着食品の製造法 |
| AU26185/97A AU704362B2 (en) | 1996-07-01 | 1997-06-23 | An enzyme preparation for use in the binding of food materials and process for producing bound food |
| ES97110414T ES2284176T3 (es) | 1996-07-01 | 1997-06-25 | Composicion aglutinante que comprende transglutaminasa y colageno, y procedimiento para la produccion de productos aliemticios aglutinados. |
| EP97110414A EP0815742B1 (en) | 1996-07-01 | 1997-06-25 | Binding composition comprising transglutaminase and collagen, and process for producing bound food products |
| DE69737580T DE69737580T2 (de) | 1996-07-01 | 1997-06-25 | Bindemittel enthaltend Transglutaminase und Kollagen, und Verfahren zur Herstellung von gebundenen Nahrungsmittel |
| DK97110414T DK0815742T3 (da) | 1996-07-01 | 1997-06-25 | Bindemiddelsammensætning omfattende transglutaminase og collagen og fremgangsmåde til fremstilling af bundne levnedsmiddelprodukter |
| US08/886,207 US5968568A (en) | 1996-07-01 | 1997-07-01 | Enzyme preparation for use in the binding of food materials and process for producing bound food |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17115596 | 1996-07-01 | ||
| JP8-171155 | 1996-07-01 | ||
| JP13482597A JP3407599B2 (ja) | 1996-07-01 | 1997-05-26 | 接着用酵素製剤及び接着食品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1070961A true JPH1070961A (ja) | 1998-03-17 |
| JP3407599B2 JP3407599B2 (ja) | 2003-05-19 |
Family
ID=26468810
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13482597A Expired - Lifetime JP3407599B2 (ja) | 1996-07-01 | 1997-05-26 | 接着用酵素製剤及び接着食品の製造法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5968568A (ja) |
| EP (1) | EP0815742B1 (ja) |
| JP (1) | JP3407599B2 (ja) |
| AU (1) | AU704362B2 (ja) |
| DE (1) | DE69737580T2 (ja) |
| DK (1) | DK0815742T3 (ja) |
| ES (1) | ES2284176T3 (ja) |
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