JPH10504563A

JPH10504563A - ラクチドの製造方法

Info

Publication number: JPH10504563A
Application number: JP8508081A
Authority: JP
Inventors: ジョージオブレイン、ウィリアム; アンカリエロ、リサ; フランシスウェルズ、セオドア
Original assignee: エコロジカルケミカルプロダクツカンパニー
Priority date: 1994-08-18
Filing date: 1995-08-14
Publication date: 1998-05-06
Also published as: DE69507957D1; BR9508618A; EP0777664B1; EP0777664A1; US5521278A; AU3235395A; WO1996006092A1; CA2197644A1; DE69507957T2

Abstract

(57)【要約】脱イオン水中に含まれる乳酸の溶液からラクチドを製造する方法であって、Ａ）モノマー・ユニットの平均数量が８〜２５となるように乳酸を縮合重合し、かつオリゴマーを形成すべく乳酸水溶液を少なくとも２つのステージで脱水する工程と、同脱水工程を鉄分含有量の低い材料から形成した装置内で実施することと、Ｂ）ラクチド蒸気を形成すべく解重合触媒の存在下でオリゴマーをサーマル・クラッキングし、クラッキング領域内におけるラクチド蒸気の平均残留時間を１５秒未満とする工程と、Ｃ）ラクチド蒸気を凝縮し、さらには濃縮ラクチドを液体側留として取出すべく凝縮物を分留する工程と、Ｄ）６未満の酸性度ポテンシャルを有する精製ラクチドを分離すべく濃縮ラクチドの側留を溶融結晶化する工程とを含む方法。

Description

【発明の詳細な説明】ラクチドの製造方法発明の分野本発明は精製ラクチド（Purified lactide）の製造方法に関する。より詳細には、本発明は高純度ラクチドを効果的に高収率で製造する方法に関する。発明の背景ポリラクチド（ポリ乳酸）（Polylactide［poly(lactic acid)］）の生物分解性に起因して、同ポリラクチドはポリオレフィン及びポリウレタン等の容易に分解できない材料に代わる材料として商業的に高い注目を浴びている。ポリラクチドを形成する基本的技術はカロサーズ他による１９３２年の研究に始まる（米国化学協会誌（American Chemical Society Journal）第５４刊７６１〜７７２頁に記載の“重合及び環形成の研究．Ｘ．六員環環状エステルの可逆重合”を参照）。ポリラクチドのコストがポリオレフィン及びポリウレタン等のポリマーのコストより高いため、同ポリラクチドの商業的使用は阻害され続けている。しかし、環境問題に対する関心度の高まりとともに、ポリラクチド等の環境に優しい材料を使用する必要性が高くなっている。これに対応すべく、ポリ乳酸（ＰＬＡ）を経済的に製造する方法が必要とされる。ＰＬＡを形成する基本的な方法では、乳酸のオリゴマーの混合物を形成すべく乳酸水溶液を脱水する。次いで、ラクチド、即ち乳酸の環状ジエステルを形成すべくオリゴマーをサーモクラッキングする。更に、ＰＬＡを形成すべくラクチドを開環触媒と混合し、これによって得られた混合物に対して熱及び圧力の少なくともいずれか一方を加える。このＰＬＡを形成する一般的な方法はグルーバー他に付与された米国特許第５，１４２，０２３号、並びに関連する米国特許第５，２４７，０５８号、第５，２４７，０５９号及び第５，２５８，４８８号に開示されている。グルーバー他は粗製乳酸水溶液からＰＬＡを形成する方法であって、１．１００〜５，０００の分子量（ｎ＝1.1〜72）を有する乳酸オリゴマーを形成すべく粗製乳酸から水分を２つのステージで蒸発させる工程と、２．オリゴマーを解重合触媒と混合し、かつラクチド蒸気を形成すべくオリゴマーをサーマルクラッキングする工程と、３．サーマルクラッキング領域からラクチド蒸気を取出し、精製ラクチドを形成すべく同ラクチド蒸気を凝縮し、かつラクチド凝縮物を分留する工程と、４．ＰＬＡを形成すべく精製ラクチドを反応させる工程とを含む方法を開示している。当業者は高分子量のポリマーを形成すべく、同ポリマーの形成に使用する水と、同水及び材料（例：乳酸及び乳酸オリゴマー等）の反応生成物との少なくともいずれか一方の濃度を非常に低く維持する必要性を認識している。例えば、１９９０年に発行された英国ポリマー・ジャーナル（British Polymer Journal）第２３刊第３号の２３５〜２４０頁には、遊離カルボキシル基の含有量が０．８ｍｅｑ／ｇ（８００ｍｅｑ／ｋｇ）を越えてはならないことが開示されている。しかし、このような少量の酸も高純度乳酸ポリマーを製造するためには多すぎることが確認されている。グルーバー他の方法はオリゴマー・クラッキング・ユニットから得られたラクチドを蒸留によって分別した際に、同ラクチドが従来使用されている結晶化または溶剤抽出等の別の処置を施さなくとも重合に適することを前提としている。しかし、グルーバー他が開示する方法には高品質ＰＬＡの製造に不適切な幾つかの問題点がある。特に、グルーバー他の方法は（１）重合に長い時間を要する製造工程と、（２）装置の過大なコストと、（３）多くの用途に不適切な特性を有する生成物との問題を有する。ポリマーの品質に関する多くの問題点はグルーバー他の方法がポリマーの品質に悪影響を及ぼす多くの副反応の要因及び影響を認識していない事実に起因する。グルーバー他の方法はＰＬＡの製造技術の進歩を意味する一方、消費者市場におけるＰＬＡの広範な使用に必要とされる大量の高品質ＰＬＡの製造に使用可能な実用的な方法を開示していない。従って、開環重合によるＰＬＡの形成に適する高品質ラクチドを実用的に製造する方法が必要とされる。発明の概要本発明の第１の態様において、本発明は少なくとも５０重量％の乳酸を含む水溶液から精製ラクチドを製造する方法であって、Ａ．脱イオン水中に含まれる粗製乳酸の溶液を第１の加熱領域に供給し、同加熱領域において、フリー・ウォータ（Ｆree water）を蒸発させて除去し、縮合重合により乳酸及び少量のフリー・ウォータを含む縮合ポリマー（Ｃondensatio n polymer）の溶融部分を形成し、同縮合重合は縮合ポリマー内のモノマー・ユニットの平均数量（ｎ）が２〜８になるまで行う工程と、Ｂ．工程Ａから得られた縮合ポリマーの溶融部分を少なくとも１つの別の加熱領域に供給し、同加熱領域では、ポリマーの拡散表面積を増大させ、残留乳酸及び縮合ポリマーをｎが８〜２５になるまで更に縮合重合し、フリー・ウォータ及びバウンド・ウォータ（Ｂound water）の両方を蒸発させて除去する工程と、工程Ａ及び工程Ｂは反応物と接触する装置表面を鉄分含有量の低い材料から形成した装置内で実施することと、Ｃ．溶融した縮合ポリマーをアルカリ金属を含まない解重合触媒に対してクラッキング領域内で接触させ、同クラッキング領域を２４０℃を越えない液温と、溶融した縮合ポリマーのクラッキングを行うのに十分な圧力とで運転し、クラッキングに付随して（１）水、乳酸、ラクチド及び飛沫同伴したヘビー・オリゴマー（Ｈeavy oligomers）を含む蒸気相反応混合物と、（２）ヘビー・オリゴマーを含む溶融液体の形態をなす高沸点留分とを形成する工程と、Ｄ．クラッキング領域内のラクチド蒸気の平均残留時間が１５秒未満となる速度で蒸気相反応混合物をクラッキング領域から取出す工程と、Ｅ．蒸気相反応混合物を凝縮し、これによって得られた凝縮物を分留することにより、乳酸、水及び少量のラクチドを蒸気相オーバーヘッドとして取出し、濃縮ラクチドを液体側留として取出し、高沸点留分を溶融液体として取出す工程と、Ｆ．濃縮ラクチドを溶融結晶化（Ｍelt crystallization）し、これにより６ｍｅｑ／ｋｇラクチド（6 meq/kg of lactide）未満の酸性度ポテンシャル（Ａc idity Ｐotential）を有する精製ラクチド留分を少なくとも３０ｍｅｑ／ｋｇの酸性度ポテンシャルを有する残留ラクチド留分から分離する工程とを含む方法を提供する。本発明の第２の態様において、本発明は乳酸オリゴマーからラクチドの濃縮流を形成する方法であって、Ａ．モノマー・ユニットの平均数量が８〜２５である溶融した乳酸オリゴマーをアルカリ金属を含まない解重合触媒に対してクラッキング領域内で接触させ、同クラッキング領域を２４０℃を越えない温度と、溶融したオリゴマーのクラッキングを行うのに十分な圧力とで運転し、クラッキングに付随して（１）水、乳酸、ラクチド及び飛沫同伴したヘビー・オリゴマーを含む蒸気相反応混合物と、（２）ヘビー・オリゴマーを含む溶融したクラッカー残留物とを形成する工程と、Ｂ．クラッキング領域内のラクチド蒸気の平均残留時間が１５秒未満となる速度で蒸気相反応混合物をクラッキング領域から取出す工程と、Ｃ．蒸気相反応混合物を凝縮し、これによって得られた凝縮物を分留することにより、乳酸、水及び少量のラクチドを蒸気相オーバーヘッドとして取出し、濃縮ラクチドを液体側留として取出し、凝縮物高沸点留分を溶融液体として取出す工程と、Ｄ．溶融した液体クラッカー残留物を１９０℃付近まで冷却し、次いで同クラッカー残留物をクラッキング領域内におけるクラッカー残留物の平均残留時間が１５分未満となる速度でクラッキング領域から取出す工程と、Ｅ．冷却された溶融状態にある液体クラッカー残留物を脱水するか、または加水分解してから脱水し、これによって得られた脱水物をクラッキング領域に再循環させる工程とを含む方法を提供する。図面の簡単な説明図１ａ及び図１ｂは本発明の好ましい実施の形態に基づく方法の流れを示す図である。図２ａ、図２ｂ、図２ｃ、図３ａ、図３ｂ及び図４は本発明の脱水工程に付随する操作変数（Operating variables）を示すグラフである。図４はラセミ化におけるアルカリ金属の影響を示すグラフである。図５は生成物の色に対する構成材料組成の影響を示すグラフである。図６は生成物中のメソ異性体の量に対する温度の影響を示すグラフである。定義Ａ．“酸性度ポテンシャル”とは、同用語を任意のプロセス流（Process stream ）に対して使用する場合、プロセス流に含まれる酸性化合物または水等の潜在的酸形成物質（Potential acid-forming materials）の含有量を意味する。これらの物質の測定単位はｍｅｑ／ｋｇ物質である。Ｂ．“アルカリ金属を含まない”という用語は、主成分ラクチドのための解重合触媒に関連して使用され、同解重合触媒がアルカリ金属またはアルカリ土類金属を１０重量ｐｐｍを越えて含まないことを意味する。Ｃ．“バウンド・ウォータ”とは、複数の水酸基（−ＯＨ）を含む２つ以上の有機化合物の縮合反応によって形成された水を意味する。この例としては、乳酸の低重合によって形成された水が挙げられる。Ｄ．“脱イオン水”とは、アルカリ金属またはアルカリ土類金属のイオンを１００重量ｐｐｍを越えて含まない水を意味する。Ｅ．“フリー・ウォータ”とは、反応物に物理的に結合した水を意味する。この例としては、溶剤または結晶化の水が挙げられる。Ｆ．“ヘビー・オリゴマー”とは、３つ以上の乳酸分子の縮合重合によって形成された乳酸のオリゴマーを意味する。Ｇ．“非鉄”とは、構成材料の鉄分含有量を指す。特に、非鉄材料とは、鉄または鉄イオンを５０重量％未満含有する材料を意味する。本発明の方法における鉄分含有量は、鉄または鉄イオンが酸性反応物及び水性反応物の少なくともいずれか一方に代表される反応物に接触した場合に問題になる。発明の詳細な説明Ａ．概要乳酸等の脂肪族ヒドロキシカルボン酸の重合及び共重合は、二価スズ等の開環触媒の存在下において対応する環状エステルを開環重合することによって常には行われる。従って、前記のように、ポリ乳酸（ポリラクチド）を形成する従来の方法は乳酸のオリゴマーを形成すべく乳酸水溶液を脱水する工程を含む。次いで、乳酸の環状ジエステル（ラクチド）を形成すべく乳酸のオリゴマーをサーマルクラッキングする。更に、環状ジエステルを開環してポリラクチドを形成すべくラクチドは開環触媒と混合され、かつ熱及び圧力の少なくともいずれか一方が加えられる。（本明細書中において“ポリラクチド”、“ポリ乳酸”及び“ＰＬＡ ”という用語は互換性を有する。）ラクチドの重合において、乳酸等の少量の酸及び酸前駆体の存在がラクチドの開環を阻害し、ポリマー内の汚染物質の量を増加させることが確認されている。従って、高い物質変換レベルを望む場合、重合時間は非常に長くなる。本発明の方法は低い酸性度ポテンシャルを有するラクチドを形成し、熱分解によって生じる汚染物質の量を低減することを目的とする。Ｂ．乳酸本発明の方法に使用可能な乳酸水溶液は合成または生化学的に形成可能である。例えば、乳酸水溶液はホエー透過物（Whey permeate）、コーン・グリコース及びヒート糖等の炭水化物源を発酵させることにより形成できる。しかし、乳酸原料は約５０重量％を越す水分を含まないことが好ましい。これより少ない水分含有量の乳酸原料を使用した場合、水分を除去するために必要なエネルギー量が少なくなるため、同乳酸原料の使用は更に好ましい。乳酸は２つの光学鏡像体、即ち、Ｄ−乳酸及びＬ−乳酸として存在する。これらの乳酸はオリゴマーを形成するために重合可能である。このため、同乳酸はラクチドを形成すべく本発明に使用できる。粗製乳酸の組成に基づき、これらの乳酸から形成されたラクチドは３種類の光学活性を有する。原料がＬ−乳酸のみを含有する場合、生成物はＬ−ラクチドである。原料がＤ−乳酸のみを含有する場合、生成物はＤ−ラクチドである。原料がＤ−乳酸及びＬ−乳酸の混合物を含有する場合、生成されるラクチドはＬ−ラクチド、Ｄ−ラクチド及びメソラクチドの混合物である。本発明の方法では、前記の全ての種類の原料を主原料として使用し得る。しかし、光学純度の比較的高いＬ−乳酸またはＤ−乳酸を使用することが常には好ましい。乳酸が高い光学純度を有する場合にも、乳酸及び同乳酸から形成されたラクチドの光学活性は特定の条件下において光学不活性状態に向かって変化する。光学不活性状態において、等量のＤ−鏡像異性体及びＬ−鏡像異性体が存在する。この傾向は不純物の存在と、長時間にわたる高温への露出（熱露出）とによって一層悪化する。更に、ラセミ化の速度はＤ−鏡像異性体及びＬ−鏡像異性体の相対的な濃度によって影響される。従って、本発明の方法は光学純度に悪影響を及ぼす操作変数を最小限に抑制することを目的とする。Ｃ．脱水によるオリゴマー形成オリゴマーを形成するための乳酸の脱水では、適切な光学純度を有するオリゴマーの経済的生産に矛盾しない可能な限り低い温度で脱水工程全体を実施することが本発明の目的の達成に必要である。更に、アルカリ金属及びアルカリ土類金属の存在下において発生するラセミ化及び他の副反応を防止すべく、拡散した乳酸を含む水溶液のアルカリ金属及びアルカリ土類金属の含有量は１００重量ｐｐｍを超えない量、好ましくは５０重量ｐｐｍを越えない量であることが望ましい。勿論、水が乳酸オリゴマーの鎖長を低減すべく同乳酸オリゴマーと反応することは周知である。従って、十分に高い分子量を有するオリゴマーを形成するために、実用的に可能な限りの水分を乳酸から除去する必要がある。これに関して、原料の酸が例えば９８％のＬ−乳酸を含む場合、オリゴマー、さらに最終的にはラクチドは３．９％を下回らない量のメソラクチドを含み得る。更に、脱水工程中における脱水時間−脱水温度（Time-temperature）と、特定の解重合の特性とに基づいて、生成されたラクチドの光学純度は更に低減される。従って、本発明の脱水工程は光学純度に悪影響を及ぼす要因を最小限に抑制する一方で、可能な限り多くの水分を除去することを目的とする。水分除去速度のみを考えた場合、水の沸点を実質的に上回る温度で脱水を行うことが望ましい。しかし、脱水温度を過度に高くした場合、形成されたオリゴマーが過度にラセミ化される。脱水工程における脱水温度の問題の程度は、解重合ユニットに供給する原料において許容されるラセミ化の量に基づいて決定される。しかし、２４０℃が実用的な最大温度であることが確認されている。この温度を越えた場合、サーマル・ラセミ化の量は殆どの用途に対して過度である。１８０℃を越さない温度が更に好ましい。低い温度を使用し、オリゴマーのラセミ化を低く維持するためには、脱水装置を特に第２のステージにおいて減圧下で運転することが好ましい。脱水のための好ましい運転条件は２つの要因のバランスによって決定される。２つの要因としては、（１）ｎの値が小さくなるにつれて、更に多くの水分がシステム内に残存し、クラッキング工程におけるラクチドの収量が減少することと、（２）ｎの値が大きくなるにつれて、システム内に残される水分量が減少し、ラクチドの収量が増大する一方で、同ラクチドの品質が低下することが挙げられる。本発明の脱水工程では、実質的にフリー・ウォータのみを乳酸原料から除去し、同乳酸原料から得られる生成物に含まれる分子の平均数量が８個を越えることなく、好ましくは４〜６個となるように第１の脱水ステージを実施する。真空を使用することにより、第１のステージにおける水分除去の速度を高めることは適切である。しかし、第１のステージにおいて水分除去の速度を高めることの重要度は後の脱水ステージにおいて水分除去の速度を高めることの重要度と比較して低い。しかし、減圧オペレーションは脱水工程の全てのステージを通じて使用可能である。脱水の第１のステージは充填カラム内において容易に実行可能である。乳酸に含まれる比較的少量のフリー・ウォータ及びバウンド・ウォータを実用的な最短時間で実用的な最低温度を用いて効果的に除去すべく、続く全ての脱水ステージを真空中で実施することが好ましい。後の工程で使用される解重合触媒の特性と、ラクチド生成物内において許容されるサーマル・ラセミ化の量とに基づいて、第２の脱水ステージ及び続いて行われる全脱水ステージを実質的な真空状態において行うことが好ましい。一般的に、本発明の脱水工程を少なくとも２つステージで実施することが好ましい。第１のステージでは、実質的にフリー・ウォータのみを除去する。更に、第１のステージから得られる生成物内のモノマー・ユニットの平均数量（ｎ）は４〜６であり、ｎは８を越えないことが好ましい。続いて行われる脱水ステージでは、バウンド・ウォータを除去することにより、乳酸はオリゴマー混合物内の乳酸分子の平均数量（ｎ）が８〜２５になるまで更に低重合される。ｎが約２５を越すオリゴマーの場合、同オリゴマーの高い粘度に起因して、縮合反応におけるバウンド・ウォータの拡散速度は制限される。このため、更に高い分子量のオリゴマーの形成が困難になる。即ち、水分除去は拡散速度によって制限される。従って、続く脱水ステージにおけるオリゴマー混合物の脱水は同混合物の表面積を増大させて実施することが好ましい。表面積の増大はワイプド・フィルム装置（Wiped-film equipment）または高圧スプレー装置等を使用することにより実現可能である。これらの手段により、拡散速度が増大し、オリゴマーの時間−温度露出全体（Overall time-temperature exposure）が最小限に維持される。本発明の実施において、ｎが２５を越さないことが好ましい。これは更に高い分子量を有するオリゴマーの粘度が高くなり、同オリゴマーに高い温度を加えることなく解重合触媒を混合することが困難になることに起因する。脱水を２つのステージで行う場合、第１のステージの生成物のｎが２〜８（好ましくは４〜６）となり、第２のステージの生成物のｎが８〜２５となるように通常の脱水を行う。脱水を３つのステージで行う場合、第１のステージの生成物のｎは２であることが好ましい。第２のステージの生成物から得られた生成物はｎ＝約１０を有し得る。更に、第３のステージの生成物はｎ＝１５〜２５を有し得る。Ｄ．熱分解触媒：本発明の方法では、乳酸オリゴマーの熱分解を解重合触媒の添加によって促進することが好ましい。このような触媒には、酸化金属、水酸化物、炭酸塩、並びにＳｎ^II、Ｓｎ^IV、Ｓｂ^III，Ｚｎ^II及びＢｉ^IIIの各カルボキシル酸塩が含まれる。このような触媒の例には、スズ・オクトエート（スズ２−エチルヘキソエート）（tin octoate(tin 2-ethylhexoate)）、乳酸スズ、酸化スズ、アンチモン・オクトエート（Antimony octoate）、ビスマス・オクトエート（Bismuth oc toate）、ステアリン酸亜鉛及び亜鉛オクトエート（Zinc octoate）等が含まれる（多くの例において、これらの解重合触媒はラクチドを重合するための開環触媒としても機能し得る）。固体触媒または可溶性触媒を使用可能である。更に、触媒は解重合ユニットに供給するオリゴマー原料内に分散させ得る。これに代えて、サーモクラッキング容器内に配置された触媒の固定ベッドに対してオリゴマーを接触させ得る。触媒をオリゴマー・クラッキング原料内に分散させる場合、触媒を０．０５〜６重量％、好ましくは０．５〜２．０重量％で使用することが好ましい。適切な解重合触媒の使用はサーモクラッキング・オペレーションを更に低い温度条で行うことを可能にする。更に低い温度の使用は、時間−温度露出によって生じるラクチドの分解量を低減する。触媒の正確な組成は重要ではない。即ち、各種の解重合触媒を使用可能である。しかし、触媒がアルカリ金属及びアルカリ土類金属のイオンを実質的に含まないことが重要である。アルカリ物質がラセミ化を招来する悪影響を及ぼすことは周知である（１９５９年に発行された高分子化学第３０刊第１号の２３〜３８頁（Makromol.Chem.30，no.1:23-38）に開示された“特に光学的に活性な乳酸の高分子ポリエステル，巨大分子化合物の立体化学に対する貢献”を参照）。しかし、本願の発明者は非鉄材料を使用するとともに、アルカリ金属イオン及びアルカリ土類金属イオンの量を制限することにより、ラクチドの質及び収量の両方を低減する他の副反応の影響を大きく低減できることを確認している。この種の触媒を使用した経験によれば、高い品質及び高い解重合速度の両者を１つの触媒を使用して効果的に実現することはできない。しかし、高い解重合速度の実現に好ましい触媒としては、アンチモン・オクトエートが挙げられる。高い光学的品質の実現に好ましい触媒としては、乳酸スズが挙げられる。任意の種類の触媒金属を使用し得る。その一方、触媒の酸化により発色物質及び他の汚染物質がラクチド内に形成されることを防止すべく、触媒金属は同触媒金属の安定した原子価状態にあることが好ましい。Ｅ．サーモクラッキングによるラクチド形成前記に概略を示したように、ラクチドの形成はオリゴマー（ｎ＝８〜２５）を適切な触媒の存在下において熱的にクラッキングすることによって達成される。これは加熱したオリゴマーをクラッキング・ユニット内に配置された触媒の固定ベッドに通すか、またはクラッキング・ユニットに供給するオリゴマー原料に触媒を混合することによって行われる。後者の場合、クラッカー内におけるオリゴマーの時間−温度露出を最小限に抑制すべく、触媒を予備加熱し、かつオリゴマー原料と混合することが好ましい。そして、オリゴマーがサーマル・クラッキング容器の上端内を通って一連のトレイのうちの最上部に位置するトレイ内へ流入する際に同オリゴマーは迅速に加熱される。この場合、各トレイは下方に位置する次のトレイに対する液体下降管を有する。液体オリゴマーは一連のトレイを通って下降する際にクラッキング温度まで加熱される。そして、クラッキングによって形成されたラクチド生成物は蒸気となり、さらにはサーマル・クラッキング容器のオーバーヘッドとして取出される。ラクチド及び蒸気となった他の材料を未反応のヘビー・オリゴマー及び他の残留液体材料から分離すべく、カラム内を下降するオリゴマー液体に対して向流をなして上方へ流動する高温ドライ窒素ガス流をカラム内に通す。上昇するラクチド蒸気と組み合わせた窒素流の使用は液体からのラクチド蒸気の更に効果的なストリッピングをクラッキング容器内において可能にする。この種の窒素を用いたストリッピングの使用はバチアに付与された米国特許第５，０２３，３４９号及び第５，０９１，５４４号に開示されている。解重合に適する温度は広く変化するが、常には１８５〜２７０℃、好ましくは２００〜２２０℃の範囲内である。任意のオリゴマー原料に対する最適温度は原料組成、触媒及びクラッカー内の圧力に基づいて変化する。クラッキング・ユニット内の圧力は広範に変化可能であり、大気圧以上または大気圧以下であり得る。幾つかのケースでは、蒸気相ラクチド生成物の時間−温度露出を低減すべく減圧下で運転することが望ましい。ストリッピングに使用する窒素量を低減させ、かつ真空下でオリゴマー・クラッカーを運転した場合、ラクチド回収オペレーションの効率を高め得る。正確なリアクタの構成は重要ではない。しかし、好ましいリアクタとしては、カラムの頂部に位置する生成された蒸気の流出口と、カラムの頂部付近に形成されたオリゴマー供給管路と、垂直方向に並べられた一連の蒸留トレイとを有し、かつ各トレイが下方に位置する次のトレイに対する液体下降管を有するカラム反応容器（Columnar reaction vessel）が挙げられる。物質変換されなかった液体ヘビー・オリゴマーは最下部のトレイから下方に向かって流動し、かつ集められたうえで、カラムの底部から取出される。ストリッピングに使用する窒素ガスは液体残留物及び最下部トレイの間に案内され、さらには下方へ流動する物質変換されていないオリゴマー流内を上方に向かって案内される。各篩板蒸留トレイ（ Sieve plate distillation tray）は物質変換されていないオリゴマーの液体層を有する。更に、篩板蒸留トレイは原料、蒸気及び液体を密に混合するのに非常に効果的であり、これにより反応効率を改善することが確認されている。クラッキングの好ましいオペレーション・モードでは、固体不活性パッキング（Solid inert packing）が各篩板蒸留トレイの頂部に配置されている。固体不活性パッキングの使用により、カラムの反応効率が大きく改善される。特に、サーマル・クラッキング容器内の篩板に対してパッキングを取付けることにより、サーマル・クラッキング・オペレーションの反応効率は以下の点において大きく改善される。１．パッキングは蒸気及び液体間における熱伝導率を改善する。２．更に多い数の反応ステージを実現可能である。３．窒素及び下降する液体の間で更に密接な接触を実現可能であり、これにより更に効果的なストリッピングを実現可能である。４．トレイ上における任意の液面の高さに対して、液体の総量を低減できる。これにより、反応物の平均残留時間及びラセミ化の度合いを低減し得る。適切なパッキング材料としては、ベル・サドル（Berl saddles）、ラシッヒ・リング（Raschig rings）、プレーン・リング（Plain rings）及び球体等の従来のカラム・パッキングが挙げられる。しかし、パッキングは反応物に対して化学的に不活性な材料から形成する必要がある。更に、一連の蒸留トレイの使用に代えて、カラム内の中間領域に対して触媒の固体有孔ベッド（Solid forminous bed of catalyst）を充填し得る。オリゴマー原料は触媒の固体有孔ベッドを通って下方へ流動する。この種の触媒ベッドはオリゴマーが触媒ベッドから排出される前に同オリゴマーをクラッキング温度まで加熱すべく一連の加熱コイルを有し得る。リアクタの構成とは無関係に、望ましくない副反応を防止すべくリアクタ内における蒸気相ラクチド生成物の平均残留時間を最小限に維持することが重要である。従って、リアクタ内における蒸気の平均残留時間は好ましくは１５秒を越えることがなく、更に好ましくは１０秒を越えることがない。同様に、リアクタ内における未反応オリゴマーの平均残留時間は容易に圧送できない高い粘性を備えた残留物の形成を最小限に抑制すべく好ましくは４５分を越えることがなく、更に好ましくは２５分を越えることがない。クラッキング・ユニットから得られた残留物はヘビー・オリゴマー、架橋結合を有する物質、使用済み触媒、発色物質及び少量の吸収された揮発性物質から主に構成されている。従って、クラッカー残留物をクラッキング領域から取出し、さらには少量の揮発性物質をクラッカー残留物から除去すべく、同残留物を加熱し、かつバキューム・フラッシング（Vacuum flashing）で処理することが好ましい。残留物の一部は加水分解工程または脱水工程に再循環させ得る。しかし、不活性な使用済み触媒の過度の蓄積を防止すべく残留物の一部を取出す必要がある。Ｆ．ラクチド回収オリゴマー・クラッカーからの蒸気相オーバーヘッド流は多量のラクチドを含有する。しかし、オーバーヘッド流はラクチドから分離する必要のある水、軽量分解物及び飛沫同伴した液体等の不純物を多量に含む。飛沫同伴した液体の例としては、オリゴマー及び他の高沸点留分（Heavy ends）が挙げられる。本発明の方法において、ラクチドの回収は揮発性の更に高い物質を分離すべくクラッカー・オーバーヘッドを凝縮させ、次いでラクチドを多量に含む疑縮物を分留することを含む２つのステージからなるオペレーションで行うことが好ましい。蒸留カラムからのオーバーヘッドは乳酸、水、窒素並びに飛沫同伴したオリゴマー及びラクチドを主に含む。ラクチドを主に含む液体流は供給トレイの下方においてカラムの側部から取出される。そして、主にヘビー・オリゴマーからなる高沸点留分は集められ、かつカラムの底部から取出される。ラクチドの回収は温度を低く維持すべく真空下で行われる。クラッカー・オーバーヘッド・コンデンサ（Cr acker overhead condenser）の運転では、温度を最適化することが重要である。即ち、最大量の水分を除去するために温度を十分に高くする必要がある一方、同温度は最大限のラクチド回収を実現すべく十分に低いことを要する。ラクチド蒸留から得られた高沸点留分はラクチド真空蒸留カラム（Lactide va cuum distillation column）へ再循環させるか、または複数の脱水ステージのうちの１つへ再循環させ得る。Ｇ．ラクチド精製ラクチド回収工程から得られた濃縮ラクチドを精製すべく濃縮粗製ラクチドを溶融結晶化することが好ましい。溶融結晶化により、乳酸、オリゴマー残留物、溶剤及び触媒等の不純物からラクチドを分離し得る。この精製方法は、１．溶融した濃縮ラクチドを少なくともラクチドの凝固点まで冷却することにより、溶融物を部分的に結晶化して不純物含有量の低い固体結晶相と、不純物含有量の高い液相とを形成する工程と、２．不純物含有量の高い液相から結晶相を分離する工程と、３．分離された結晶相を任意にて“発汗（Sweating）”させることにより、残留不純物の一部及び少量のラクチドを選択的に溶融させるべく結晶相をラクチドの溶融温度未満まで加熱する工程とを含む１つまたは複数のステージを有し得る。溶融結晶化プロセスから得られた不純物液体は残留ラクチドを更に分離すべく再循環させ得る。溶融結晶化に使用する各種の装置が周知である。例えば、簡単なバッチ法は複数の伝熱エレメントを備えたタンクの使用を含む。伝熱エレメントは制御された速度での加熱及び冷却を行うか、またはタンク内の材料に対する制御された温度差動を示す。精製する生成物は単に溶融、凍結、流出、発汗及び再流出される。そして、精製された生成物は溶融される。装置は自動制御を行うための機器を容易に備え得る。好ましい半連続法は垂直冷却管と、溶融した粗製材料を垂直冷却管の頂部まで圧送し、かつ液体不純物を垂直冷却管の底部から流出させる方法との使用を含む。この方法は各種のタイミング装置及び制御装置とともに多数の管組立体を使用することにより完全に連続して実施できる。このための好ましい装置は米国特許第３，６２１，６６４号及び米国再発行特許第３２，２４１号に開示されている。この種の装置を使用することにより、溶融結晶化プロセスはラクチドの純度、収量及び経済的基準に基づいて並行または連続して実施できる。粗製ラクチドを精製するための溶融結晶化プロセスの使用は１９９４年４月２２日にオブレイン他が出願した米国特許出願第０８／２３１，９６４号に開示されている。Ｈ．開環触媒及び重合本発明の方法によって形成された精製ラクチドは金属を含有する各種の触媒を使用して開環重合できる。金属を含有する各種の触媒の多くは周知である。特に、Ｓｎ^II、Ｓｂ^III、Ｚｎ^II及びＢｉ^IIIの各酸化金属、各炭酸塩及び各カルボキシル酸塩は全て実質的に効果的である。しかし、好ましい触媒の例としては、フォード他による米国特許第５，２０８，２９７号に開示されている三価ランタンの化合物及び希土類金属化合物が挙げられる。適切な触媒には、スズ・オクトエート（２−エチルヘキソエート）、乳酸スズ、酸化スズ、アンチモン・オタトエート、ヒスマス・オタトエート、ステアリン酸亜鉛、亜鉛オクトエート及びランタン・ヒス（２，３，６，６−テトラメチル−ヘプタン−３，５−ジオネート）イソプロポキシド（lanthanum bis(2,3,6,6-tetramethyl-heptane-3,5-dionato)i-propox ide）等が含まれる。モノマーの触媒に対する比（モルベース）は一般的には２０，０００未満に維持される一方で、常には５００以上である。モノマー／触媒の比を１５，０００〜１，０００、好ましくは１０，０００〜４，０００とした場合、好ましい結果を得ることができた。モノマー／触媒の比を１０００とし、かつ低い酸性度ポテンシャルを維持することにより、２分以内に高い物質変換レベルを実現可能である。しかし、モノマーの触媒に対する比が５００以下になった際、生成されたポリマーは頻繁に変色し、さらには汚染物質を含有し、かつ不安定であった。一般的に、高いポリマー変換レベルを実現するために必要な時間を低減すべく、ラクチド重合は高い温度及び高い圧力をともなって実施される。例えば、重合は約数千ポンド／平方インチの圧力下において１２０〜２２０℃の温度を使用して１つまたは複数のステージで実施できる。全ての場合において、ポリマーの熱分解を低減すべく重合を可能な限り迅速に実施することが好ましい。本発明の精製ラクチドは低い酸性度ポテンシャルを有する点において特に効果的である。低い酸性度ポテンシャルは２分以内で高いレベルの重合を可能にする。これは前記のグルーバー他の特許が開示する通常の２時間以上の重合時間とは対照的である。本発明のプロセスから得られるラクチドの酸性度ポテンシャルは６を越えないことが好ましい。酸性度ポテンシャルが更に小さい場合、更に高い重合速度を実現可能であり、例えば２以下の酸性度ポテンシャルが更に好ましい（フォードに付与された米国特許第５，３１０，５９９号参照）。重合は任意の標準装置内において実施可能である。連続重合は均質なポリマー生成物を形成すべくスクリュー・エクストルーダ（Screw extruder）または高い混合能力を有する反応容器内において実施可能である。例えば、バッチ重合または連続重合に対して攪拌タンク（Stirred tank）を使用できる。ラクチド重合は溶剤を使用して実施するか、または溶剤を使用することなく実施できる。しかし、塊状重合、即ち溶剤を使用しない重合を使用することが好ましい。これを実施する特に効果的な方法としては、攪拌タンク・リアクタ(Stirr ed tank reactor)内において部分重合を実施し、次いで物質変換をスクリュー・エクストルダー内で完了することが挙げられる。重合触媒は重合前及び重合中の少なくともいずれか一方においてラクチドに添加し得る。本発明の方法の好ましい実施の形態を以下に図面基づいて詳述する。図１ａにおいて、粗製乳酸は供給管路１を介して混合容器１００に供給される。混合容器１００内において、新しい原料は後工程から供給された各種の再循環流と混合される。次いで、混合物は所定の温度まで予熱される。前記の所定温度未満の温度では、水の実質的な蒸発が生じる。加熱された粗製乳酸及び再循環流の混合物は管路３を通じて第１の脱水ステージ２００に圧送される。第１の脱水ステージ２００では、原料からフリー・ウォータを蒸発させ、さらには混合物内のモノマー・ユニットの平均数量が２〜４となるように乳酸の縮合重合を開始すべく混合物を加熱する。フリー・ウォータ及び縮合重合において発生した水は蒸気相オーバーヘッドとなる。主に水分からなるオーバーヘッドは飛沫同伴した少量の液体乳酸を含み、さらには蒸気除去管路５を介してセパレータ３００に供給される。セパレータ３００では、水及び飛沫同伴した乳酸が分離される。分離された水蒸気は管路７を介してコンデンサ４００に供給される。コンデンサ４００では、水が凝縮され、かつ管路９を介して加水分解ユニット５００へ圧送される。次いで、分離された乳酸は管路１１を介して脱水装置２００に戻される。脱水装置２００内の縮合ポリマー水溶液はプロセスの後工程から供給される各種の再循環流と任意にて混合される。脱水装置２００から供給されたモノマー・ユニットの平均数が２〜８の縮合ポリマー生成物は管路１３を介して第２のステージの脱水装置６００に供給される。次いで、原料は水分を除去し、かつモノマー・ユニットの平均数が８〜２５となるように縮合重合を実施すべく加熱される。低温での効果的な水分除去を可能にすべく、第２のステージの脱水装置を約１０ｍｍＨｇを下回らない減圧下で運転することが好ましい。第２のステージの脱水装置６００から回収された飛沫同伴した少量の乳酸を有する水蒸気はオーバーヘッドとして取出され、さらには管路１５を介してセパレータ３００に供給される。セパレータ３００において、分離された水及び乳酸は第１の脱水装置ステージ・オーバーヘッドに関連して詳述した方法で処理される。第２のステージの脱水装置６００から回収された縮合ポリマーは後工程から供給された各種の再循環流と任意にて混合し得る。第２の脱水装置ステージから回収された縮合ポリマー（オリゴマー）は管路１７を介してプリヒータ７００に供給される。プリヒータ７００では、縮合ポリマー（オリゴマー）は管路１９を介して触媒供給タンク８００から供給された液体解重合触媒と混合される。触媒及びオリゴマーの混合物は約２１５℃まで加熱され、さらには管路２１を介してクラッキング容器９００の頂部に供給され、かつ容器の下方に向かって並べられた一連の５つの篩板蒸留トレイのうちの最上部のトレイに供給される。各トレイは下方に位置する次のトレイに対する液体下降管を有する。乳酸原料及び縮合ポリマーと接触する脱水装置容器２００，６００から延出するプロセス管路の表面は、ラクチド生成物の変色を招来し得る腐食生成物の形成を防止し、さらには本発明の生成物の純度に悪影響を及ぼす副反応を低減すべく、鉄分含有量の低い材料から形成されている。クラッキング容器９００内では、環状ジエステルを形成すべく、熱によって誘発されたオリゴマーの解重合（クラッキング）が行われる。解重合から得られた反応混合物は分留される。各トレイは原料に対して反応熱を提供し、かつトレイ上の液体の温度制御を可能にする加熱コイル（Ａ１〜Ａ５）を有する。特に、オリゴマー原料を予熱する代わりに、クラッキング・ユニット内のサーマル・クラッキング反応に対して熱を供給することにより、原料及び生成物の時間−温度露出を最小限に抑制し、望ましくない副反応を低減し得る。この結果、クラッキング・ユニットからのラクチドの最大限の収量を実現可能である。各トレイに対する供給熱量を制御し、更に多くの熱を下方に位置するトレイに加えることにより、クラッキング容器全体にわたって所望のレベルのクラッキングを実現可能である。加熱された窒素ガス流は下降する液体のスルー・ストリッピング(Through str ipping)を実施すべく、最下部の蒸留トレイの下側に位置するクラッキング・ユニット９００に対して管路２３を介して供給される。窒素ガス、水、乳酸、ラクチド蒸気及び飛沫同伴した少量のヘビー・オリゴマーを含む蒸気相オーバーヘッドは、クラッキング・ユニットの高温環境内におけるラクチド蒸気の平均残留時間が約１５秒未満、好ましくは１０秒を越えない速度で管路２５を通じて取出される。クラッキング・ユニット９００内の各蒸留トレイは頂部トレイ及び底部トレイの間の圧力降下を検出する検出装置Ｂ１〜Ｂ５を有する。これはサーマル・クラッキング・オペレーションの制御に使用し得るラクチドの粘度及び物質変換に関する間接的な測定値を提供する。ヘビー・オリゴマー及び錯体を主に含むクラッカー内の液体残留物はクラッキング容器の底部に取付けられた一連の冷却コイル（Ａ−６）によって約１９０℃ 未満の温度まで冷却される。冷却された液体はクラッキング・ユニット内における高沸点留分の平均残留時間が約４５分未満、好ましくは２０分未満となる速度で管路２７を介してクラッカーから取出される。高沸点留分は管路２９を通ってプロセスから除去されるか、または再循環される。高沸点留分を再循環させる場合、同高沸点留分は加水分解ユニット５００と、複数の脱水装置ステージ２００，６００のうちのいずれか１つとの少なくともいずれか一方に対して対応する管路２７，３１，３３をそれぞれ介して再循環される。加水分解ユニット５００に対して再循環された材料は管路３５を介してスクラバー１４００に供給される。スクラバー１４００によって気体洗浄された加水生成物は管路３７または管路３９を介して第１の脱水装置ステージ１００に供給されるか、または管路４１を介してプロセスから除去され、かつ貯蔵装置１５００に貯蔵される。図１ｂにおいて、クラッキング・ユニット・オーバーヘッド蒸気は管路２５を通じてコンデンサ１０００に供給される。コンデンサ１０００では、窒素、一酸化炭素、二酸化炭素、乳酸、軽量分解生成物及び水等の凝縮不能な成分は飛沫同伴したラクチドから分離される。コンデンサ１０００の温度及び圧力はラクチドを最大限に凝縮する一方で、水蒸気の凝縮を最小限に抑制すべく慎重に制御される。コンデンサ１０００からの凝縮不能な成分は管路４５を介してスクラバー１１００に供給される。スクラバー１１００において、凝縮不能な成分は流体内に含まれる残留液体を取出すべく乳酸で気体洗浄される。窒素ガス及び少量の水蒸気を主に含む気体洗浄された凝縮不能な成分は管路４７を介してドライヤ１２００に供給される。ドライヤ１２００において、窒素ガスから水分が管路４９を介して取出される。次いで、ドライ窒素ガスは管路５１を介してヒータ１３００に供給される。ヒータ１３００において、ドライ・ガスは１５０〜２５０℃まで加熱され、さらには管路２３を介してオリゴマー・クラッキング容器９００に再循環される。補充窒素ガスは窒素貯蔵容器１３５０から管路５２を介してプロセスに供給される。管路５２を介して供給された補充窒素ガスは管路５１内の再循環窒素ガスと混合される。コンデンサ１０００からの凝縮物はラクチド、少量のヘビー・オリゴマー及び中間生成物の乳酸を含む。凝縮物は管路４３を介してコンデンサ１０００から取出され、かつ真空蒸留カラム１４００に供給される。任意にて、蒸留オペレーションから得られた液体の高沸点留分は凝縮物原料と混合して蒸留カラム１４００に供給できる。蒸留カラム１４００は充填カラムであることが好ましい。同充填カラムでは、軽留分はオーバーヘッドとして取出され、濃縮されたラクチドは液体側留として取出され、液体高沸点留分は残留物として取出され、かつバキューム・フラッシング・ユニット１５００に供給される。前記のように、液体高沸点留分は未反応のヘビー・オリゴマー及び少量の部分的に形成されたポリマーから主に構成される。更に、液体高沸点留分は軽量のオリゴマー及び他の残留物をフラッシュすべく加熱され、かつ真空状態に曝される。ユニット１５００から得られたバキューム・フラッシング・オーバーヘッドは管路５５に供給され、さらにはカラム１４００に供給するラクチド原料と混合される。バキューム・フラッシング・ユニットからの高沸点留分からなる残留物は加水分解ユニット５００及び脱水装置ユニット２００，６００の少なくもといずれか一方に対して対応する管路５７，５８，６０，６２を介してそれぞれ再循環される。高沸点留分からなる残留物は管路６４を通じてプロセスから取出し得る。濃縮されたラクチド側留は管路５９を通じて蒸留カラム１４００から取出され、かつラクチド・ヒータ１９００に供給され、さらには管路６１を通じて溶融結晶化ユニット２０００に供給される。溶融結晶化ユニット２０００において、ラクチドは同ユニットの頂部に圧送され、さらには薄膜フィルム内を流れ落ちる。薄膜フィルムはラクチドを冷却し、かつ同ラクチドの精製結晶を形成する。溶融結晶化オペレーションは１つの溶融結晶化ユニットを有するか、または並列または直列に接続された２つ以上の溶融結晶化ユニットを有し得る。結晶化されなかったラクチド残留物はユニットの底部に流れ、かつ管路６３を介して晶出装置から取出される。従って、晶出装置の残留物（即ち、結晶化されなかった残留物）を蓄積し、かつ晶出装置自体に再循環させるか、または管路６５を介して濃縮ラクチド原料と混合してヒータ１９００に再循環させ得る。これに代えて、晶出装置の残留物は管路５７を通じて取出し、かつ加水分解ユニット５００及び脱水ユニット２００，６００の少なくともいずれか一方に対して再循環させ得る。精製ラクチドは晶出装置の壁に蓄積された結晶を溶融し、溶融したラクチドを管路６７を通じて貯蔵装置に圧送するか、または重合工程に直接圧送することによって回収される。真空蒸留カラム１４００からの蒸気相オーバーヘッドは乳酸、水及び少量の飛沫同伴したラクチドを含む。蒸気相オーバーヘッドは管路６９を通じてコンデンサ１５００に供給される。コンデンサ１５００において、凝縮不能な成分は管路７３を通じてコールド・トラップ（Cold trap）１７００に供給され、さらには管路７５を通じて真空ポンプ１８００に供給される。コンデンサ１５００からの凝縮液体は管路７１を通じて加水分解ユニット５００に供給されるか、または複数の脱水ステージ２００，６００のうちの１つに供給される。図１ａ及び図１ｂは本発明の方法の各種のステージにおいて材料の成分及び特性を測定し得る多数の位置を示す。これらのＭ１〜Ｍ１２で示す位置は操作変数の監視及び制御の少なくともいずれか一方を実施すべく使用可能である。これらの制御及び／または測定ポイントの部分リストを以下に示す。Ｍ１（オリゴマー原料）色、オリゴマー鎖長、触媒濃度Ｍ２（クラッカー高沸点留分）色、鎖長、金属含有量、触媒濃度Ｍ３（クラッカー蒸気）酸性度ポテンシャル、ラクチド光学純度、飛沫同伴した触媒Ｍ３（クラッカー蒸気）酸性度ポテンシャル、ラクチド光学純度、飛沫同伴した触媒Ｍ４（加水生成物）ラクチド光学純度、色、水分含有量、金属含有量Ｍ５（ラクチド原料）色、水分含有量Ｍ６（コンデンサ・オーバーヘッド）水分含有量、ガス成分、ラクチド含有量Ｍ７（気体洗浄されたガス）ガス成分、ラクチド含有量Ｍ８（ドライ窒素）窒素流量（Nitrogen flow）及び窒素純度Ｍ９（濃縮ラクチド）ラクチド・フロー・ボリューム(Lactide flow volume )、酸性度ポテンシャル、光学純度、色Ｍ１０（精製ラクチド）酸性度ポテンシャル、光学純度、色、含有量Ｍ１１（晶出装置残留物）酸性度ポテンシャル、光学純度、ポリマー含有量Ｍ１２（晶出装置及び／または蒸留残留物）色、光学純度、ポリマー含有量試験手順色測定液体及び固体の色測定は日本国大阪府に所在するミノルタ・カメラ（株）が製造したミノルタ・クロマメータＣＲ−１３１を使用して実施した。カラー特性はＬ^*ａ^*ｂ^*カラー表示（Ｌ^*a^*b color notation）を使用して表示した。ラクチド酸性度ラクチド（Ｌ）酸性度は無水メタノールに溶解させた標準ナトリウムメトキシド（ＮａＭｅＯ）でメチレンジクロリド（ＣＨ₂Ｃｌ₂）内に溶解されたラクチドをフェノールフタレイン指示薬を使用して滴定することにより測定した。酸性度は以下の数式に基づいて算出された。酸性度(meq/kg)=(l/gＬ)(mＬ滴定液−ブランク)(モル濃度ファクタ)ラクチド異性体分析ラクチド異性体はチラセルＯＣパッキング（Ｃhiracel ＯＣ packing：商標名）を有するカラム内において移動相として７０／３０（ｗｔ．）のヘキサン／エタノールを使用して高圧液体クロマトグラフィー（Ｈigh pressure liquid chro matography;ＨＰＬＣ）で測定した。ラクチド試料はｔ−ブチルメチルエーテル内に溶解し、さらには充填前に０．４５マイクロメートル・シリンジ・フィルタ（0.45 micrometer syringe filter）を通して濾過した。各試料に対して０．５マイクロリットル・インジェクション（0.5μＬ injection）を使用し、かつ２５分の分析時間を許容した。ＵＶ検出器を２２０ｎｍに設定した。ラクチド異性体の一般的な保持時間は以下の通りであった。Ｌ１４．５分Ｄ１６．６分メソ１７．９分チラセルはセルロース及びアミロースのパッキングのトリス（３，５−ジメチル−フェニルカルバメート）に対する日本国東京都に所在するダイセル化学工業（株）の登録商標名である。金属分析本発明の生成物内の金属の分析は高周波誘導結合プラズマ技術のオンラインＸ線蛍光を用いて発光分光学（Ｏptical emission spectroscopy，on-line Ｘ-ray fluorescence of inductively-coupled plasma techniques）に基づいて実施した。オリゴマー鎖長オリゴマーは８０／２０（ｗｔ．）の無水メチレン−ジクロリド／メタノール中に溶解し、さらには無水ＭｅＯＨ中の０．１ＭのＮａＭｅＯでフェノールフタレイン指示薬を使用して滴定した。（１）平均分子量＝(10,000／mＬ 0.Ｍ滴定液)ｘ［l／オリゴマー重量(g)］（２）鎖長（ｎ）＝［（平均分子量−９０）／７２］＋１光学純度旋光度は光学純度の関数である。従って、光学純度は米国イリノイ州シカゴに所在するプレストン工業（社）の１つの部門であるポリサイエンス(ＰolyＳcien ce，a Ｄivision of Ｐreston Ｉndustries，Ｉnc.)によって製造されたＳＲ− ６旋光計（ＳＲ-6 Ｐolarimeter）を使用して各種の液体の旋光度を測定することによって決定した。部分重合溶液の曇り度（Ｓolution cloudiness）は米国アイオワ州エームズに所在するホック・ケミカル社（Ｈoch Ｃhemical）のホック・ケミカル濁度計Ｎｏ．１８９００（Ｈoch Ｃhemical turbidimeter Ｎo.18900）を使用して測定したラクチド部分重合の量的尺度である。Ｓｎ^II分析二価スズは比色指示薬としてフェナントレン硫酸第一鉄（Ｐhenanthralene ferrous sulfate）を使用してＣｅ^IVで酸化還元滴定することにより測定した。滴定は窒素ガス雰囲気中で実施することが好ましい。分析する材料は水／アセトン中に溶解した。２Ｎ硫酸中の０．０２５Ｍ硫酸セリウム（IV）滴定溶液を準備した。０．０５Ｍ硫酸アンモニウム第一鉄溶液は硫酸セリウムを標準化すべく使用した。１０ｍＬの硫酸アンモニウム第一鉄溶液を２５ｍＬのメタノール及び２５ｍＬのアセトンとともにビーカー内に注入した。０．０２５Ｍの１，１０フェナントレン硫酸第一鉄を指示薬として３滴加えた。標準液を明るいレモン色の終点に達するまでセリウムで滴定した。セリウムのモル濃度は３回の滴定結果の平均値から以下の数式に基づいて算出した。モル濃度＝（１０ｍＬｘ０．０５モル／Ｌ）／ｍＬで表されるＣｅ（IV）の滴定量Ｓｎ（II）を含有する計量された２ｇの試料を有する被滴定溶液を４ＳｍＬのアセトン中に溶解し、さらには安定した終点を形成すべく５ｍＬのＨ₂Ｏを添加した。０．０２５Ｍの１，１０フェナントレン硫酸第一鉄指示薬を３滴加えた。そして、混合物を明るいレモン色の終点に達するまで滴定した。試料に含まれるＳｎ（II）の百分率は以下の数式に基づいて算出された。重量％のＳn(II)＝Ｃeのモル濃度ｘ(mＬの滴定量−ブランク)ｘ5.9345 Ｓn(II) ／試料重量（ｇ）水分析材料の水分含有量は適切な塩基内でＳｏ₂の存在下において水をヨー素で滴定することによって測定した。特に、メタノール／水に含まれるラクチドの１０重量％溶液をドライ窒素ガス雰囲気中で準備した。滴定はＳＵ．グリフェンゼェーに所在するメトラー・インスツルメント社が製造したカール・フィッシャー・タイトレータＤＬ１８(Ｋarl Ｆischer Ｔitrator,ＤＬ18,made by Ｍettler Ｉnstr umente ＡＧ,Ｇriefensee,ＳＵ)を使用して行った。溶液の水分含有量はＨＰＬＣグレードＣＨＣｌ₃（ＨＰＬＣ-grade ＣＨＣl₃）の既知の水分含有量と比較した。例例１この例は本発明の脱水工程中における各種の操作変数の影響を示す。４回の各試験において、市販されている８８重量％の乳酸溶液（９８％Ｌ）８リットルを密閉された攪拌タンク・リアクタ内に注入した。液体は８５０〜９５０ｒ．ｐ．ｍで回転する中央に取付けたインペラを使用して十分に攪拌した。攪拌された溶液を壁に取付けた８４０ワットの２つの電気ヒータを使用して制御しながら加熱し、同ヒータは入熱を維持した。この結果、壁及び大量の液体の間の温度差は１５℃を越えることはなく、さらに液体温度は１９０℃を越えなかった。水分除去を加速すべく反応システムを５０〜２００ｍｍＨｇの減圧下で運転した。軽量な乳酸の損失量を低減すべくオーバーヘッド蒸気を５つのトレイを含むカラム内に通した。カラム内において、乳酸は凝縮され、かつ大量の乳酸溶液中に還流された。各試験は互いに類似する水分除去速度を示した（図２ａ参照）。特に、水分除去速度は最初の２．５〜３時間中は高かった。しかし、その後は水分除去速度は大幅に低下した。最大の水分除去量は約４時間で達成された。同一の４回の試験の結果から得られた図２ｂにおいて、１９０℃の最大温度は約２．５時間以内に達成された。その後、温度は残りの試験時間（３〜６時間）を通じてほぼ一定であった。これに関して、温度の上限は分解及びラセミ化の問題並びに成熟していないラクチドの形成を防止するために必要である。同一の４回の試験の結果から得られた図２ｃは試験中における時間の関数としてのオリゴマー鎖長を示すグラフである。これらのデータは最初の２時間中、実質的にフリー・ウォータのみが反応システムから除去され、オリゴマーの平均鎖長（ｎ）は僅かに２であったことを示す。本発明の方法を連続的に実施する際、新たな乳酸原料はこのステージで添加する必要がある。試験の開始から２〜４．５時間で、鎖はｎが約２０になるまで成長した。このような長い鎖長のオリゴマーは非常に粘性が高い。４．５時間以降、鎖は高い粘性を有することにより低い拡散率を形成するため、非常に僅かに成長したのみであった。このステージにおいて存在するフリー・ウォータはオリゴマー鎖を逆加水分解（Ｂack-hydrolyze）するため、同ステージに新しい乳酸原料を供給すべきではない。約４．５時間以降、システム内に残された水の実際の量は非常に僅かであり、オリゴマーの粘性は非常に高かった。この時点において、高温への露出を最小限に抑制し、これにより分解、ラセミ化及び未成熟なラクチド形成を低減することが重要である。例２オリゴマーからの残留水の拡散を制限する粘性の重要な影響を認識した後、脱水試験はオリゴマーからの水の更なる拡散を促進すべくオリゴマーの拡散面を増大させる装置を使用して実施された。特に、別個の量のオリゴマー（ｎ＝６）をツイン・スクリュー・デボラティライザ（Ｔwin screw devolatilizer）内においてそれぞれ真空下（０．７ｍｍＨｇ及び３ｍｍＨｇをそれぞれ使用）で１８０℃で脱水した。更に、新たな別個の量の同一のオリゴマーをロトバップ・フラスコ・エバポレータ（Ｒotovap flask evaporator）の商標名で販売されているロータリー・フラスコ・エバポレータ（Ｒotary flask evaporator）内において１２５ｍｍＨｇの下で脱水した。前者の装置は非常に薄いオリゴマーのワイプド・フィルムを形成した。その一方、後者の装置は遠心力を利用してフラスコの内壁面に沿ってオリゴマーの渦を形成することにより、同オリゴマーの拡散領域を増大させた。両装置はいずれもオリゴマーの拡散領域を増大させる。しかし、デボラティライザはエバポレータより更に大きな拡散領域を形成した。図３は前記の試験中における時間の関数としてのオリゴマー鎖長の変化を示すグラフである。図３のデータはエクストルーダ薄膜リアクタ（Ｅxtruder thin film reactor ）内における鎖長成長の速度がロータリ・フラスコ・エバポレータ内における鎖成長の速度より数倍高いことを示す。例えば、僅かに１５分後、エクストルーダ内におけるｎの値は１０〜１７に達した。その一方、９０分後、ロータリー・フラスコ・エバポレータ内において脱水されたオリゴマーのｎの値はようやく１１に達した。これらのデータは任意の長さのオリゴマーを形成するために必要な時間を低減し、これによりオリゴマーの熱露出を大きく低減するために、オリゴマーの表面積増大が大きな効果を有することを示す。脱水装置の真空オペレーションを拡散領域の増大と組み合わせて使用することにより、非常に高い分子量（ｎ＝３０〜３５）のオリゴマーを極めて容易に形成可能である。前記の３ｍｍＨｇの圧力を使用した試験から得られたデータを図２ｃのデータに重ね合わせた際、拡散表面積の増大の効果は更に明らかになる。例えば、ｎ＝１８のオリゴマーは僅か約０．５時間の脱水後に形成された。これに対して、拡散表面積を増大させない場合、ｎ＝１８のオリゴマーの形成には２．５時間以上が必要である。例３前記の装置を使用して、０．７ｍｍＨｇの圧力下で別の一連の脱水試験を実施した。この際、温度は１８０〜２００℃の間で変化した。図４は同試験の結果を示す。最大の分子量を有するオリゴマー（ｎ＝３０〜３５）は１９０℃において形成された。その一方、２００℃でのオペレーションでは、ｎの値が僅かに２０〜２５のオリゴマーが形成された。前記の条件下において１８０℃で行ったオペレーションでは、ｎが３０を越すオリゴマーは１時間後に形成された。勿論、これらのデータは熱分解、主に解重合及びラクチド形成に起因して温度がオリゴマー分子量に対して及ぼす影響を示している。更に低い運転圧力の使用は技術的に可能であり、１９０℃を越す温度において更に高いｎの値を形成し得る。現時点において、このような運転圧力は商業的なオペレーションにおいて経済的ではない。例４精製ラクチドの製造における各種の工程は各種の不純物の存在に起因して発生する多くの副反応のために制御が困難である。色の形成及び同色の測定が不純物を検出するための高感度のインジケータであることは確認されている。従って、ラクチドの色に対する幾つかの物質の影響を決定すべく一連の試験を実施した。試験は各種の材料、即ち、ガラス、ハステロイ、ＡＬ６ＸＮ、チタン、ジルコニウム及び３０４ＳＳについて実施された。時間−温度露出の影響及びラクチドに含まれる触媒の影響を確認すべく別の試験も実施した。これらの試験において、市販されている熱安定性を有する乳酸を密閉可能な容器内に配置した。次いで、入念に洗浄した試験材料を乳酸内に半分だけ浸漬した。更に、ヘッド・スペースを窒素ガスで充填し、容器を密閉した。密閉された容器を１２０℃に維持し、さらには乳酸の色の変化を時間の流れに沿って測定した。更に、浸漬中に発生した腐食を測定すべく材料を発光分光学により分析した。腐食試験の結果を以下の表１に示す。これらのデータは鉄分含有量の高い金属が乳酸の存在下での腐食に更に弱いことを示す。例５構成材料に含まれる鉄が同材料に接触したラクチドの分解に及ぼす影響を測定すべく研究室で一連の試験を行った。この一連の試験において、高品質のＬ−ラクチドを入念に乾燥させた一連のガラス容器内に配置した。３１６ＳＳ、ＡＬ６ＸＮ、ハステロイ及びガラスの入念に洗浄した各試料片を各ガラス容器内に配置した。さらに、ガラス容器を窒素ガスで不活性化した後で、同ガラス容器を密閉した。密閉された容器は７２時間にわたって１３０℃で加熱した。試験時間の終了後、各容器からのラクチドの損失を測定すべく試料をＨＰＬＣで分析した。ラクチドの色は前記の方法で測定された。この実験から得られた以下のデータはラクチドの損失が構成材料に含まれる鉄の量に直接関連することを示す。変色したラクチドのＬ^*ａ^*ｂ試験（図５参照）は濃い色（Ｌ）の形成がラクチドに接触した材料の鉄分含有量に直接関連することを示す。例６分子量７３８（ｎ＝１０）の乳酸オリゴマーを１．５重量％の高純度スズ・オクトエートと混合し、さらには１つの篩板トレイを有するカラム（Ｓingle siev etray column）に３５ｇ／分の平均速度で供給した。トレイはハステロイＣから形成され、さらには調整可能な堰セット（weir set）を０．７５インチの高さに有する。篩板トレイは８インチの直径及び０．１２５インチの厚さを有し、さらには２１６個の一定間隔で開けられた０．０６７インチの孔を有している。供給原料の温度は触媒の分解と、オリゴマー及び同オリゴマーから生成されたラクチドの色形成及びラセミ化とを低減すべく最大で１９０℃に維持された。トレイ上の実際の液温は２１０〜２１５℃に制御された。加熱された窒素ガス（２１５℃）は形成されたラクチドを迅速にストリップして反応物及び同反応物から生成される生成物の分解、部分重合及びラセミ化の可能性を低減すべく１４０標準立方フィート／時間（140 standard cubic feet per hour;ＳＣＦＨ）の割合で篩板トレイを通って上方へ向けて案内された。この実験から得られたデータを以下の表３に示す。前記のデータはオリゴマー／触媒の混合物の分解によって生じる時間の関数としてのメソラクチドの形成の緩やかな増加と結びついたＬラクチドの形成速度の緩やかな低下を示す。特に、この現象はＳｎ^II〜Ｓｎ^IVの酸化に起因すると考えられ、同酸化はラクチドを還元することにより同ラクチドを分解する電子の損失を伴う。これらのデータはクラッキング工程における触媒及びオリゴマーの時間／温度露出を最小限に抑制することが望ましいことを示す。例７ラクチド形成に対するアルカリ金属汚染物質による解重合の影響を確認すべく、３，０００重量ｐｐｍのナトリウム汚染物質を含有する市販のＳｎ^IIオクトエート触媒を僅かに５０重量ｐｐｍのナトリウム汚染物質を含有するスズ・オクトエート触媒と比較する試験を行った。１０ｍｍＨｇの圧力及び６秒間の残留時間で運転された薄膜リアクタ内において、１４６０の分子量（ｎ＝１９）を有するオリゴマーを２９０〜３３５℃で解重合すべく、両方の材料を０．５重量％の濃度で使用した。図６はこの試験のデータを示す。ナトリウム含有量の高い触媒は望ましくない濃度のメソ鏡像異性体を低い温度においても更に多く形成した。更に、メソ鏡像異性体の含有量は反応温度を３３０℃まで上げた際に２０重量％を実質的に越す量まで増大した。その一方、ナトリウム含有量の低い触媒は３３０℃ において僅かに約６％のメソラクチドを形成したのみであった。これらのデータはアルカリ金属含有量の低い触媒を使用し、解重合温度を低下させることが望ましいことを明らかに示している。例８この例では、ラクチド生成物のラセミ化に対するアルカリ金属濃度の悪影響を更に示すべく一連の３つの解重合触媒を使用した。３つのアンチモン触媒、即ち、乳酸アンチモン・ナトリウム、乳酸アンチモン・アンモニウム及びアンチモン・オクトエート（Ｓb Ｏctoate）を使用した。このうち最後の触媒は僅かに５０重量ｐｐｍのナトリウムを含有していた。これら３つの触媒を４５０の分子量（ｎ＝６）を有する乳酸オリゴマーとそれぞれ混合し、さらには不活性化された小さなバッチ・フラスコ・リアクタ（Ｉnerted small batch flask reactor）内において１８０〜１９０℃で加熱した。そして、生成されたラクチド蒸気を３０分間にわたって回収し、かつ凝縮させた。これら３つの試験から得られたデータを以下の表４に示す。これらのデータは金属触媒の存在下における乳酸オリゴマーのクラッキングによって形成されたラクチドのラセミ化に対して、ナトリウム等のアルカリ金属イオンが悪影響を及ぼすことを示す。例９例８と同一種類の装置を使用して、異なる陰イオンの影響を測定すべく一連の試験を実施した。特に、４５０の分子量（ｎ＝６）を有する乳酸オリゴマーについて０．５重量％の触媒濃度を使用して１８０〜１９０℃で試験を行った。生成されたラクチド蒸気は窒素ガスを用いてフラスコから一掃し、かつ回収した後で凝縮させた。次いで、凝縮物を分析した。この比較から得られたデータを以下の表５に示す。ラクチドの分析は塩素を含有する触媒の存在下でのクラッキングによって形成されたラクチドが高い酸レベル（２，０００ｐｐｍ）を有することを示した。更に、前記のデータは非常に少ないラクチド収量を示す。更に、生成物は濃い色及び強い臭気を有していた。メソラクチドの比較的高い不安定性に起因して、同メソラクチドのメソ・レベルが低くなったと考えられる。しかし、硫酸塩触媒を使用した解重合は２倍以上の量のラクチドの回収を実現した。そして、これによって得られたラクチドは僅かな臭気及び白色を呈していた。これらのデータは残留物中に含まれるＨ₂ＳＯ₄等の不揮発性酸性物質がクラッキング・オペレーションから得られるラクチド・オーバーヘッド蒸気内に含まれるＨＣｌ等の更に揮発性の高い酸性物質より好ましいことを示す。例１０更に、別の実験を行った。純粋ラクチドと、入念に洗浄したスチール・ウールの僅かな量の計量済み小片とをガラス瓶内に配置し、さらにはヘッド・スペースを窒素ガスで不活性化し、次いで瓶を密閉した。そして、瓶を７２時間にわたって１２０℃に曝した。その後、瓶を開放し、スチール・ウールを洗浄し、再計量した。驚くことに、再計量したスチール・ウールに重量の損失はなかった。更に、スチール・ウールの特性にも変化はなかった。即ち、スチール・ウールは腐食していなかった。その一方、ラクチドは茶色に変色し、ラクチドの酸性度は１．５ｍｅｑから１６６ｍｅｑに増大した。ＨＰＬＣを用いた分析により、ラクチドに８．７％の重量損失が確認された。従って、これらのデータは鉄分の存在下で触媒作用を受けたラクチドの反応中に内的に形成された水により、ラクチドの損失が生じたことを示す。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】１９９６年６月２４日【補正内容】変色したラクチドのＬ^*ａ^*ｂ試験（図５参照）は濃い色（Ｌ）の形成がラクチドに接触した材料の鉄分含有量に直接関連することを示す。例６分子量７３８（ｎ＝１０）の乳酸オリゴマーを１．５重量％の高純度スズ・オクトエートと混合し、さらには１つの篩板トレイを有するカラム（Ｓingle siev etray column）に３５ｇ／分の平均速度で供給した。トレイはハステロイＣから形成され、さらには調整可能な堰セット（weir set）を０．７５インチ（１．９ｍｍ）の高さに有する。篩板トレイは８インチ（２０．３ｍｍ）の直径及び０．１２５インチ（０．３２ｍｍ）の厚さを有し、さらには２１６個の一定間隔で開けられた０．０６７インチ（０．１７ｍｍ）の孔を有している。供給原料の温度は触媒の分解と、オリゴマー及び同オリゴマーから生成されたラクチドの色形成及びラセミ化とを低減すべく最大で１９０℃に維持された。トレイ上の実際の液温は２１０〜２１５℃ に制御された。加熱された窒素ガス（２１５℃）は形成されたラクチドを迅速にストリップして反応物及び同反応物から生成される生成物の分解、部分重合及びラセミ化の可能性を低減すべく１４０標準立方フィート（３．９６ｍ³）／時間（140 standard cubic feet per hour;ＳＣＦＨ）の割合で篩板トレイを通って上方へ向けて案内された。この実験から得られたデータを以下の表３に示す。前記のデータはオリゴマー／触媒の混合物の分解によって生じる時間の関数としてのメソラクチドの形成の緩やかな増加と結びついたＬラクチドの形成速度の緩やかな低下を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＡＭ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＮ，ＣＺ，ＥＥ，ＦＩ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者ウェルズ、セオドアフランシスアメリカ合衆国 19335 ペンシルベニア州ダウニングタウンオークランドドライブ 410

Claims

【特許請求の範囲】１．少なくとも５０重量％の乳酸を含む水溶液から精製ラクチドを製造する方法であって、Ａ．脱イオン水中に含まれる粗製乳酸の溶液を第１の加熱領域に供給し、同加熱領域において、フリー・ウォータを蒸発させて除去し、縮合重合により乳酸及び少量のフリー・ウォータを含む縮合ポリマーの溶融部分を形成し、同縮合重合は縮合ポリマー内のモノマー・ユニットの平均数量（ｎ）が２〜８になるまで行う工程と、Ｂ．工程Ａから得られた縮合ポリマーの溶融部分を少なくとも１つの別の加熱領域に供給し、同加熱領域では、ポリマーの拡散表面積を増大させ、残留乳酸及び縮合ポリマーをｎが８〜２５になるまで更に縮合重合し、フリー・ウォータ及びバウンド・ウォータの両方を蒸発させて除去する工程と、前記工程Ａ及び工程Ｂは反応物と接触する装置表面を鉄分含有量の低い材料から形成した装置内で実施することと、Ｃ．前記溶融した縮合ポリマーをアルカリ金属を含まない解重合触媒に対してクラッキング領域内で接触させ、同クラッキング領域を２４０℃を越えない液温と、溶融した縮合ポリマーのクラッキングを行うのに十分な圧力とで運転し、前記クラッキングに付随して（１）水、乳酸、ラクチド及び飛沫同伴したヘビー・オリゴマーを含む蒸気相反応混合物と、（２）ヘビー・オリゴマーを含む溶融液体の形態をなす高沸点留分とを形成する工程と、Ｄ．クラッキング領域内のラクチド蒸気の平均残留時間が１５秒未満となる速度で蒸気相反応混合物をクラッキング領域から取出す工程と、Ｅ．蒸気相反応混合物を凝縮し、これによって得られた凝縮物を真空分留することにより、乳酸、水及び少量のラクチドを蒸気相オーバーヘッドとして取出し、濃縮ラクチドを液体側留として取出し、前記高沸点留分を溶融液体として取出す工程と、Ｆ．前記濃縮ラクチドを溶融結晶化し、これにより６ｍｅｑ／ｋｇラクチド末満の酸性度ポテンシャルを有する精製ラクチドを少なくとも３０ｍｅｑ／ｋｇの酸性度ポテンシャルを有する残留ラクチドから分離する工程とを含む方法。２．工程Ａ〜Ｅを連続的に実施する請求項１に記載の方法。３．工程Ｂを真空下において２００℃を越えない温度で実施する請求項１に記載の方法。４．工程Ａ及び工程Ｂの少なくともいずれか一方において縮合ポリマーから除去された水蒸気を同水蒸気に含まれる乳酸の残量を取出すべく高温乳酸で気体洗浄する請求項１に記載の方法。５．工程Ａ及び工程Ｂを充填カラム内において実施する請求項１に記載の方法。６．前記取出された乳酸の残量を工程Ａ及び工程Ｂの少なくともいずれか一方に再循環させる請求項４に記載の方法。７．前記溶融した縮合ポリマーを加熱された解重合触媒と混合し、これによって得られた混合物を前記クラッキング領域内に案内する請求項１に記載の方法。８．前記ポリマー及び触媒の混合物は０．１〜５重量％の触媒を含み、さらに同混合物を１５０〜２４０℃の温度まで加熱する請求項７に記載の方法。９．前記触媒はＳｎ、Ｓｂ、Ｌａ、希土類金属及びこれらの混合物のうちから選択された金属の可溶性有機化合物である請求項８に記載の方法。１０．前記触媒は不溶性金属含有材料を細かくした複数の粒子からなる請求項９に記載の方法。１１．前記溶融した縮合ポリマーはクラッキング領域内に配置された解重合触媒の多孔性固定ベッドを通される請求項１に記載の方法。１２．前記クラッキング工程をほぼ大気圧下において少なくとも２００℃の液温で実施する請求項１に記載の方法。１３．前記クラッキング工程は真空下で行う請求項１に記載の方法。１４．前記高沸点留分から得られた蒸気相反応混合物のストリッピングを実施すべく窒素ガスをクラッキング領域の最下端に位置する蒸気空間内に案内する請求項１に記載の方法。１５．クラッキング領域の残留物中に含まれる前記溶融液体の形態をなす高沸点留分を１９０℃未満の温度まで冷却し、さらに同高沸点留分をクラッキング領域内における高沸点留分の残留時間が１５分未満となる速度でクラッキング領域から取出す請求項１に記載の方法。１６．工程Ｃにおいてクラッキング領域から得られた溶融液体の形態をなす高沸点留分を工程Ａ及び工程Ｂの少なくともいずれか一方に再循環させる請求項１に記載の方法。１７．前記クラッキング領域は互いに離間する複数の有孔トレイからなり、前記トレイは同トレイ内の液体を加熱するための制御可能な熱交換手段と、液体を複数のトレイ間で移動させるための下降管とを有する請求項１に記載の方法。１８．工程Ｅにおける凝縮物の蒸留を真空下で行う請求項１に記載の方法。１９．工程から得られたラクチド残留物を加熱された真空領域内に供給し、同真空領域内において、ラクチドを残留物から蒸発させ、次いで凝縮させてから工程Ａ、工程Ｂ、工程Ｃ及び工程Ｅのうちのいずれか１つに対して再循環させる請求項１に記載の方法。２０．乳酸オリゴマーからラクチドの濃縮流を形成する方法であって、Ａ．モノマー・ユニットの平均数量が８〜２５である溶融した乳酸オリゴマーをアルカリ金属を含まない解重合触媒に対してクラッキング領域内で接触させ、同クラッキング領域を２４０℃を越えない温度と、溶融したオリゴマーのクラッキングを行うのに十分な圧力とで運転し、前記クラッキングに付随して（１）水、乳酸、ラクチド及び飛沫同伴したヘビー・オリゴマーを含む蒸気相反応混合物と、（２）ヘビー・オリゴマーを含む溶融したクラッカー残留物とを形成する工程と、Ｂ．クラッキング領域内のラクチド蒸気の平均残留時間が１５秒未満となる速度で蒸気相反応混合物をクラッキング領域から取出す工程と、Ｃ．蒸気相反応混合物を凝縮し、これによって得られた凝縮物を分留することにより、乳酸、水及び少量のラクチドを蒸気相オーバーヘッドとして取出し、濃縮ラクチドを液体側留として取出し、前記凝縮物高沸点留分を溶融液体として取出す工程と、Ｄ．前記溶融したクラッカー残留物を１９０℃未満まで冷却し、次いで同クラッカー残留物をクラッキング領域内におけるクラッカー残留物の平均残留時間が１５分未満となる速度でクラッキング領域から取出す工程と、Ｅ．前記冷却された溶融状態にあるクラッカー残留物を脱水するか、または加水分解してから脱水し、これによって得られた脱水物をクラッキング領域に再循環させる工程とを含む方法。２１．工程Ｃから得られた前記濃縮ラクチドを溶融結晶化し、これにより６ｍｅｑ／ｋｇラクチド未満の酸性度ポテンシャルを有する精製ラクチドを少なくとも３０ｍｅｑ／ｋｇの酸性度ポテンシャルを有する残留ラクチドから分離する請求項２０に記載の方法。２２．ラクチドを形成すべく解重合するのに適した乳酸のオリゴマーを形成する方法であって、Ａ．脱イオン水中に含まれる粗製乳酸の溶液を第１の加熱領域に供給し、同加熱領域において、フリー・ウォータを蒸発させて除去し、縮合重合により乳酸及び少量のフリー・ウォータを含む縮合ポリマーの溶融部分を形成し、同縮合重合を縮合ポリマー内のモノマー・ユニットの平均数量（ｎ）が２〜４になるまで行う工程と、Ｂ．工程Ａから得られた縮合ポリマーの溶融部分を少なくとも１つの別の加熱領域に供給し、同加熱領域では、ポリマーの拡散表面積を増大させ、残留乳酸及び縮合ポリマーをｎが８〜２５になるまで更に縮合重合し、フリー・ウォータ及びバウンド・ウォータの両方を蒸発させて除去する工程と、前記工程Ａ及び工程Ｂは反応物と接触する装置表面を鉄分含有量の低い材料から形成した装置内で実施することを含む方法。２３．ポリ乳酸を形成する方法であって、Ａ．開環触媒を請求項１または請求項２１の方法で形成された精製ラクチドと混合する工程と、Ｂ．ラクチドの開環重合によりポリ乳酸を形成すべく、前記混合物を加圧下において１００〜２００℃の温度で加熱する工程とを含む方法。