JPH1015639A - コンロッドの製造方法 - Google Patents

コンロッドの製造方法

Info

Publication number
JPH1015639A
JPH1015639A JP8174793A JP17479396A JPH1015639A JP H1015639 A JPH1015639 A JP H1015639A JP 8174793 A JP8174793 A JP 8174793A JP 17479396 A JP17479396 A JP 17479396A JP H1015639 A JPH1015639 A JP H1015639A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
green compact
circumferential end
semi
connecting rod
protrusion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP8174793A
Other languages
English (en)
Inventor
Zenzo Ishijima
善三 石島
Junichi Ichikawa
淳一 市川
Hideji Sasaki
秀二 佐々木
Jun Sakai
純 酒井
Hideo Yomo
英雄 四方
Hideo Urata
秀夫 浦田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Honda Motor Co Ltd
Resonac Corp
Original Assignee
Honda Motor Co Ltd
Hitachi Powdered Metals Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Honda Motor Co Ltd, Hitachi Powdered Metals Co Ltd filed Critical Honda Motor Co Ltd
Priority to JP8174793A priority Critical patent/JPH1015639A/ja
Priority to US08/888,010 priority patent/US5905939A/en
Priority to EP97304896A priority patent/EP0815996B1/en
Priority to DE69704988T priority patent/DE69704988T2/de
Publication of JPH1015639A publication Critical patent/JPH1015639A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/003—Articles made for being fractured or separated into parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D31/00—Shearing machines or shearing devices covered by none or more than one of the groups B23D15/00 - B23D29/00; Combinations of shearing machines
    • B23D31/002—Breaking machines, i.e. pre-cutting and subsequent breaking
    • B23D31/003—Breaking machines, i.e. pre-cutting and subsequent breaking for rings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
    • F16C7/02—Constructions of connecting-rods with constant length
    • F16C7/023—Constructions of connecting-rods with constant length for piston engines, pumps or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C9/00—Bearings for crankshafts or connecting-rods; Attachment of connecting-rods
    • F16C9/04—Connecting-rod bearings; Attachments thereof
    • F16C9/045—Connecting-rod bearings; Attachments thereof the bearing cap of the connecting rod being split by fracturing

Abstract

(57)【要約】 【課題】 整合性の良好なコンロッド本体とキャップと
よりなるコンロッドを製造する。 【解決手段】 コンロッド本体５とキャップ７は、それ
らに対応する圧粉体の成形、両圧粉体の焼結および一体
化、焼結体への型鍛造加工ならびに鍛造品に対する破断
加工を経て製造される。キャップ用圧粉体の両周方向端
面８に突出部１２が形成され、この突出部１２に起因し
て、焼結体の両周方向端面８，９間に間隙ｃが形成され
る。この間隙ｃにより両周方向端面８，９には、型鍛造
加工において相互に嵌合する比較的大きく、且つ食込み
量の多い凹、凸部ａ1 ，ａ2 およびｂ1 ，ｂ2 が形成さ
れ、破断加工では凹部ａ1 ，ｂ1 および凸部ａ2 ，ｂ2
が二分される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はコンロッドの製造方
法、特に、大端部用半環状部を有するコンロッド本体
と、その大端部用半環状部と協働して大端部を構成する
半環状キャップとよりなり、前記半環状キャップは、そ
の両周方向端面を前記大端部用半環状部の両周方向端面
にそれぞれ当接させてその大端部用半環状部に取付けら
れるコンロッドを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、前記コンロッドの製造方法として
は、コンロッド本体用焼結体と半環状キャップ用焼結体
とを、そのコンロッド本体用焼結体の大端部用半環状部
の両周方向端面と半環状キャップ用焼結体の両周方向端
面をそれぞれ対向させて金型内に設置する工程と、両焼
結体に型鍛造加工を施して、相互に連結されたコンロッ
ド本体と半環状キャップとを備えた鍛造品を得る工程
と、その鍛造品に破断加工を施して、相互に破断された
コンロッド本体と半環状キャップとを得る工程とを用い
る方法が知られている（ドイツ特許公開公報No. ３９０
４０２０参照）。
【０００３】前記両焼結体の両周方向端面にはそれぞれ
多数のボイドが存在するので、型鍛造加工においては、
それらボイドへの材料の塑性流動およびそれらボイドの
変形が発生し、これに起因してコンロッド本体と半環状
キャップの相対向する両周方向端面には、相互に嵌合す
る多数の凹、凸部が形成され、引続く破断加工により、
それら凹、凸部は凹部と凸部とに二分するように破断さ
れる。
【０００４】このようにして得られたコンロッドは、半
環状キャップの半環状大端部への取付けに当り、それら
凹、凸部を嵌合させることによって大端部用半環状部と
半環状キャップとを整合させることできる、といった利
点を有する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来法
によると、両焼結体が相互に独立しているので、それら
を金型に設置する場合、その設置作業を個々に行わなけ
ればならないので作業性が悪い、という問題がある。
【０００６】また前記両周方向端面の凹、凸部は両焼結
体に存在するボイドに依存するものであるから、前記
凹、凸部が微小で、且つそれらの食込み量（凸部につい
ては高さ、凹部については深さを意味する。以下同じ）
が僅少であるため大端部用半環状部と半環状キャップと
を整合させにくく、その上、整合後において凹、凸部の
引掛りが弱いことに起因して両部材が位置ずれを起し易
い、という問題もある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、金型への焼結
体の設置作業性を良好にし、また大端部用半環状部およ
び半環状キャップの相対向する両周方向端面に形成され
て相互に嵌合する少なくとも１組の凹、凸部を比較的大
きく、且つそれらの食込み量を多くすることのできる前
記製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】前記目的を達成するため本発明によれば、
大端部用半環状部を有するコンロッド本体と、その大端
部用半環状部と協働して大端部を構成する半環状キャッ
プとよりなり、前記半環状キャップは、その両周方向端
面を前記大端部用半環状部の両周方向端面にそれぞれ当
接させてその大端部用半環状部に取付けられるコンロッ
ドを製造するに当り、前記コンロッド本体に類似する形
状を持つ第１圧粉体と、前記半環状キャップに類似する
形状を持つ第２圧粉体とを成形すると共に前記第１圧粉
体の大端部用半環状部における周方向端面およびその周
方向端面に対応する前記第２圧粉体の周方向端面の少な
くとも一方に少なくとも１つの突出部を成形する工程
と、前記両圧粉体に、前記突出部を他方の周方向端面に
当接させた状態で焼結処理を施すことにより、前記突出
部を介して接合されると共に前記両周方向端面間に間隙
を形成された、前記第１圧粉体対応の第１焼結部と前記
第２圧粉体対応の第２焼結部とよりなる焼結体を得る工
程と、前記焼結体に型鍛造加工を施して、相互に連結さ
れた、前記第１焼結部対応の前記コンロッド本体と前記
第２焼結部対応の前記半環状キャップとを備えた鍛造品
を得る工程と、前記鍛造品に破断加工を施して、相互に
破断された前記コンロッド本体と半環状キャップとを得
る工程とを用いるコンロッドの製造方法が提供される。
【０００９】前記方法によれば、焼結体を構成する第１
および第２焼結部は突出部を介し接合されて一体化され
ているので、その焼結体を金型へ設置する際の作業性が
良好となる。
【００１０】また型鍛造加工においては、第１および第
２焼結部の相対向する両周方向端面間の間隙への材料の
塑性流動および間隙の塑性変形が発生し、これにより両
周方向端面には、相互に嵌合すると共に比較的大きく、
且つそれらの食込み量が多い少なくとも１組の凹、凸部
が形成される。
【００１１】これら凹、凸部は破断加工により凹部と凸
部とに二分するように破断されることから、半環状キャ
ップの大端部用半環状部への取付けに当ってはそれら
凹、凸部を容易に嵌合させて大端部用半環状部と半環状
キャップとを簡単に整合させることができる。また凹、
凸部の引掛りが強いので、整合後における両部材の位置
ずれを回避することができる。
【００１２】また本発明は、金型への焼結体の設置作業
性および鍛造品の破断加工性を良好にすることができる
前記製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】前記目的を達成するため本発明によれば、
大端部用半環状部を有するコンロッド本体と、その大端
部用半環状部と協働して大端部を構成する半環状キャッ
プとよりなり、前記半環状キャップは、その両周方向端
面を前記大端部用半環状部の両周方向端面にそれぞれ当
接させてその大端部用半環状部に取付けられるコンロッ
ドを製造するに当り、前記コンロッド本体に類似する形
状を持つ第１圧粉体と前記半環状キャップに類似する形
状を持つ第２圧粉体とを成形する工程と、前記両圧粉体
における、前記両周方向端面を相互に当接させると共
に、大端孔中心線と交差関係にあり、且つ相互に隣接す
る両半環状平面間に段差を生じさせた状態で両圧粉体に
焼結処理を施すことにより、前記両周方向端面を介して
接合された、前記第１圧粉体対応の第１焼結部と前記第
２圧粉体対応の第２焼結部とよりなる焼結体を得る工程
と、前記焼結体に、それを大端孔中心線方向に加圧する
型鍛造加工を施して、前記段差を消滅させた後相互に連
結された前記第１焼結部対応の前記コンロッド本体と前
記第２焼結部対応の前記半環状キャップとを備えた鍛造
品を得る工程と、前記鍛造品に破断加工を施して、相互
に破断された前記コンロッド本体と半環状キャップとを
得る工程とを用いるコンロッドの製造方法が提供され
る。
【００１４】また本発明によれば、ロッド部およびその
ロッド部に連設された大端部用半環状部を有するコンロ
ッド本体と、その大端部用半環状部と協働して大端部を
構成する半環状キャップとよりなり、前記半環状キャッ
プは、その周方向両端面を前記大端部用半環状部の周方
向両端面にそれぞれ当接させてその大端部用半環状部に
取付けられるコンロッドを製造するに当り、前記コンロ
ッド本体に類似する形状を持つ第１圧粉体と前記半環状
キャップに類似する形状を持つ第２圧粉体とを成形する
工程と、前記両圧粉体における、前記両周方向端面を相
互に当接させると共に、ロッド部軸線と平行関係にあ
り、且つ相互に隣接する両外側面間に段差を生じさせた
状態、および前記両圧粉体における、前記両周方向端面
を相互に当接させると共に、大端孔対応の両半環状凹部
の半径の相違に基づいて両半環状凹部の両周方向端縁間
に段差を生じさせた状態の少なくとも一方の状態で両圧
粉体に焼結処理を施すことにより前記両周方向端面を介
して接合された、前記第１圧粉体対応の第１焼結部と前
記第２圧粉体対応の第２焼結部とよりなる焼結体を得る
工程と、前記焼結体を大端孔中心線方向に加圧する型鍛
造加工において、その加工開始段階で前記第１および第
２焼結部の少なくとも一方に、大端孔中心線方向への加
圧力と金型との協働により、大端孔中心線方向と交差す
る平面内で移動および塑性変形の少なくとも一方を生じ
させて前記段差を消滅させ、引続く型鍛造加工により、
相互に連結された前記第１焼結部対応の前記コンロッド
本体と前記第２焼結部対応の前記半環状キャップとを備
えた鍛造品を得る工程と、前記鍛造品に破断加工を施し
て、相互に破断された前記コンロッド本体と半環状キャ
ップとを得る工程とを用いるコンロッドの製造方法が提
供される。
【００１５】前記方法において、焼結体を構成する第１
および第２焼結部は両周方向端面を介し接合されて一体
化されているので、その焼結体を金型へ設置する際の作
業性が良好となる。
【００１６】また型鍛造加工においては、第１および第
２焼結部間の前記段差を消滅させるので、前記両周方向
端面間の焼結部分が破断されるか、または変形して大き
な応力が生じており、これにより破断加工においてコン
ロッド本体と半環状キャップとを容易に破断することが
できる。
【００１７】前記のような段差を持つ焼結体において、
それに前記突出部を適用することは可能であり、これに
より大端部用半環状部および半環状キャップの相対向す
る両周方向端面に形成されて相互に嵌合する少なくとも
１組の凹、凸部を比較的大きく、且つそれらの食込み量
を多くすることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１において、コンロッドとして
の自動車用内燃機関に用いられるコンロッド１は、ロッ
ド部２、そのロッド部２の一端に連設された大端部用半
環状部３およびロッド部２の他端に連設されて小端孔４
ａを有する環状小端部４を有するコンロッド本体５と、
その大端部用半環状部３と協働して大端孔６ａを備えた
大端部６を構成する半環状キャップ７とよりなる。半環
状キャップ７は、その両周方向端面８を大端部用半環状
部３の両周方向端面９にそれぞれ当接させてその大端部
用半環状部３に取付けられる。図には省略したが、半環
状キャップ７の両周方向両端部には取付けボルト用挿通
孔が、また大端部用半環状部３の両方向端部には雌ねじ
孔がそれぞれ形成される。
【００１９】図１に拡大して示すように、大端部用半環
状部３および半環状キャップ７の相対向する両周方向端
面９，８は相互に嵌合する波形のうねりを有する。それ
ら両周方向端面９，８において、その大端部用半環状部
３および半環状キャップ７の外側面近傍領域には、相互
に嵌合すると共に従来例よりも大きく、且つ食込み量が
多い凹、凸部、実施例では大端孔中心線Ｌ1 と平行な
凹、凸条ａ1 ，ａ2 が形成され、また前記外側面近傍領
域を除く主領域には、相互に嵌合すると共に前記の場合
よりも大きく、且つ食込み量が多い凹、凸部、実施例で
は大端孔中心線Ｌ 1 と平行な凹、凸条ｂ1 ，ｂ2 が形成
される。
【００２０】これにより、半環状キャップ７の大端部用
半環状部３への取付けに当ってはそれら凹、凸条ａ1 ，
ａ2 およびｂ1 ，ｂ2 を容易に嵌合させて大端部用半環
状部３と半環状キャップ７とを簡単に整合させることが
できる。また食込み量の多い凹、凸条ａ1 ，ａ2 および
ｂ1 ，ｂ2 の引掛りが強いので、整合後における両部材
３，７の位置ずれを回避することができる。
【００２１】前記コンロッド１の製造に当っては次のよ
うな方法が用いられる。
【００２２】（１）図２、実線示のように、コンロッド
本体５に類似する形状を持つ第１圧粉体１０と、半環状
キャップ７に類似する形状を持つ第２圧粉体１１とを成
形する。その際、第１圧粉体１１の大端部用半環状部３
における両周方向端面９およびその両周方向端面９に対
応する第２圧粉体１１の両周方向端面８の少なくとも一
方、実施例では第２圧粉体１１の両周方向端面８にそれ
ぞれ少なくとも１つの突出部を成形する。
【００２３】その突出部は、大端孔中心線Ｌ1 と平行
で、且つ横断面四角形をなす１つの凸条１２であって、
各周方向端面８の外側縁部に位置する。第１圧粉体１０
の大端部用半環状部３における両周方向端面９はそれぞ
れ平坦面に形成されている。
【００２４】（２）図２、鎖線示のように各凸条１２を
第１圧粉体１０の各周方向端面９に当接させた状態で、
両圧粉体１０，１１に焼結処理を施す。
【００２５】これにより、図３に示すように、各凸条１
２を介して接合されると共に両周方向端面８，９間に間
隙ｃを形成された、第１圧粉体対応の第１焼結部１３と
第２圧粉体対応の第２焼結部１４とよりなる焼結体１５
を得る。
【００２６】（３）焼結体１５を加熱し、次いで図４に
示すように焼結体１５の大端孔６ａに下金型１６の第１
コアピン１７を、また小端孔４ａに第２コアピン１８を
それぞれ挿通させて、その焼結体１５を下金型１６のキ
ャビティ１９内に設置する。その後、上金型（図示せ
ず）を下降させて焼結体１５に鍛造加工を施し、相互に
連結された、第１焼結部対応のコンロッド本体５と第２
焼結部対応の半環状キャップ７とを備えた鍛造品を得
る。
【００２７】（４）鍛造品に、その大端孔６ａにテーパ
ピンを打込む等の破断加工を施して、相互に破断された
コンロッド本体５と半環状キャップ７とを得る。
【００２８】前記方法において、焼結体１５を構成する
第１および第２焼結部１３，１４は両凸条１２を介し接
合されて一体化されているので、その焼結体１５を下金
型１６へ設置する際の作業性が良好となる。
【００２９】また鍛造加工においては、第１および第２
焼結部１３，１４の相対向する両周方向端面８，９間の
間隙ｃへ第１焼結部１３の材料が塑性流動し、同時に間
隙ｃ回りが塑性変形する。一方、各凸条１２は第１焼結
部１３に焼結されているが、その焼結状態は不完全であ
って、凸条１２としての形態に基づく変形のし易さは失
われていないので、各凸条１２の先端部分が第１焼結部
１３側へ僅かではあるが膨出する。
【００３０】その結果、図１に示した場合と同様に、大
端部用半環状部３および半環状キャップ７の相対向する
両周方向端面９，８において、その大端部用半環状部３
および半環状キャップ７の外側面近傍領域には、相互に
嵌合すると共に従来例よりも大きく、且つ食込み量が多
い凹、凸条が形成され、また前記外側面近傍を除く主領
域には、相互に嵌合すると共に前記の場合よりも大き
く、且つ食込み量が多い凹、凸条が形成される。
【００３１】これらの凹、凸条は破断加工により凹部ａ
1 ，ｂ1 と凸部ａ2 ，ｂ2 とに二分するように破断され
る。
【００３２】これにより、前述の如く、大端部用半環状
部３と半環状キャップ７との整合性を良好にし、また両
部材３，７の位置ずれを回避することが可能となる。
【００３３】前記コンロッド１の具体的製造例を挙げれ
ば下記の通りである。
【００３４】（１）圧粉体成形工程 合金粉末の組成：Ａｌ−１２重量％Ｓｉ−３重量％Ｃｕ
−０．５重量％Ｍｇ−０．１３重量％Ｎｉ；潤滑剤：Ａ
ＣＲＡＷＡＸ（ＬＯＮＺＡ社製、商品名）；第１および
第２圧粉体の密度：２．２５ｇ／cm3 ． （２）焼結工程 潤滑剤除去処理：４００℃、１時間；焼結処理：５４０
℃、１時間． （３）鍛造工程 焼結体の加熱温度：４００℃；金型温度：４００℃；圧
縮力：４００ＭＰａ．なお、焼結体１５を下金型１６の
キャビティ１９内に嵌込む過程で、第１および第２焼結
部１３，１４を上金型と第１コアピン１７との協働によ
り破断することも可能である。この場合、両焼結部１
３，１４間の接合部分が両周方向端面９，８の外側縁部
に在り、また両周方向端面９，８間には大端孔６ａに連
通する間隙ｃが存在するので、前記破断を比較的小さな
圧縮力で行うことができる。
【００３５】このような方法を用いると、破断加工にお
いて、コンロッド本体５および半環状キャップ７間に焼
結による接合部分が存在しないので破断に要する力を大
幅に小さくすることができる。
【００３６】図５、（ａ）は、第２圧粉体１１の両周方
向端面８において、それらの内縁部、中間部および外縁
部に３つの突出部としての凸条１２をそれぞれ形成した
場合を示す。この場合、第１圧粉体１０の両周方向端面
９はそれぞれ平坦面に形成される。
【００３７】このような第１および第２圧粉体１０，１
１を用いると、コンロッド１の大端部用半環状部３およ
び半環状キャップ７において、相対向する両周方向端面
９，８には、図５、（ｂ）に示すように２つの間隙ｃに
起因して、相互に嵌合すると共に大きく、且つ食込み量
の多い２つの鋭い凹、凸条ｄ1 ，ｄ2 と、３つの凸条１
２に起因して相互に嵌合すると共に大きく、且つ食込み
量の多い３つの緩やかな凹、凸条ｅ1 ，ｅ2 とが形成さ
れる。
【００３８】突出部としての凸条１２の横断面形状は三
角形、半円形等任意である。また突出部はセレーション
のように、横断面三角形状をなす複数の凸条が並列する
ものであってもよい。
【００３９】図６は突出部を横断面鋸歯状をなす凸条１
２に形成したもので、この鋸歯状凸条１２先端の焼結に
よる接合部分は、型鍛造加工において、最外側のものを
除いて残りの各鋸歯状凸条１２が折り畳まれるように変
形することによって破断される。
【００４０】図７は、第１圧粉体１０の大端部用半環状
部３における両周方向端面９および第２圧粉体１１の両
周方向端面８がそれぞれ前記突出部を有する場合の一例
を示す。各突出部は、各周方向端面９，８において、大
端孔中心線Ｌ1 と平行な複数、実施例では２つの横断面
四角形をなす凸条１２1 ，１２2 であり、それら凸条１
２1 ，１２2 は、各周方向端面９，８の内、外側縁部に
それぞれ位置する。焼結処理においては、両周方向端面
９，８の一方に存する各凸条１２1 が、他方に存する各
凸条１２2 に当接して両周方向端面９，８間に間隙ｃが
形成される。突出部は、各周方向端面８，９において、
セレーションのように、横断面三角形状をなす複数の凸
条が並列するものであってもよい。
【００４１】図８は、第１圧粉体１０の大端部用半環状
部３における両周方向端面９および第２圧粉体１１の両
周方向端面８がそれぞれ前記突出部を有する場合の他例
を示す。その突出部は、各周方向端面９，８において、
大端孔中心線Ｌ1 と平行な複数の凸条１２1 ，１２2 で
ある。第１圧粉体１０の２つの凸条１２1 は横断面四角
形をなし、各周方向端面９の中間部にそれぞれ位置す
る。また第２圧粉体１１の３つの凸条１２2 は横断面直
角三角形をなし、各周方向端面８の内縁部、中間部およ
び外縁部にそれぞれ位置する。焼結処理においては、両
周方向端面９，８の一方に存する少なくとも一部、実施
例では第２圧粉体１１の内縁部および中間部に至る２つ
の凸条１２2 が、他方に存する少なくとも一部、実施例
では第１圧粉体１０の２つの凸条１２1 にそれぞれ係合
して、両周方向端面９，８間に間隙ｃが形成される。
【００４２】図９、（ａ）は、第２圧粉体１１の両周方
向端面８に、それらの外縁部全体に沿うように突出部と
しての四角形の枠状凸部２０をそれぞれ形成した場合を
示す。この枠状凸部２０の各辺の横断面形状は四角形で
ある。この場合、第１圧粉体１０の両周方向端面９はそ
れぞれ平坦面に形成される。
【００４３】このような第１および第２圧粉体１０，１
１を用いると、コンロッド１の大端部用半環状部３およ
び半環状キャップ７において、相対向する両周方向端面
９，８には、図９、（ｂ）に示すように枠状凸部２０に
囲繞された空間による間隙ｃに起因して、相互に嵌合す
ると共に極めて大きく、且つ食込み量の多い凹、凸部ｆ
1 ，ｆ2 と、枠状凸部２０に起因して相互に嵌合すると
共に大きく、且つ食込み量の多い枠形をなす凹、凸部ｇ
1 ，ｇ2 が形成される。
【００４４】図１０は、前記枠状凸部２０により囲繞さ
れた空間を複数に区画するように、その枠状凸部２０
に、突出部である仕切り状凸部２１を連設した場合を示
す。その仕切り状凸部２１は、大端孔中心線Ｌ1 と平行
な２つの凸条２１ａと、両凸条２１ａと交差する１つの
凸条２１ｂとよりなり、それら２１ａ，２１ｂの横断面
形状は四角形である。
【００４５】図１１は、第２圧粉体１１の両周方向端面
８に、複数の突出部としての円形突起２２をそれぞれ分
散状態に形成した場合を示す。相隣る両円形突起２２間
の空間は、焼結処理において、前記同様の間隙ｃを形成
する。この場合、第１圧粉体１０の両周方向端面９はそ
れぞれ平坦面に形成される。
【００４６】図１２は、第２圧粉体１１の両周方向端面
８に、少なくとも１つ、実施例では２つの突出部として
の凸条１２をそれぞれ形成した場合を示す。これらの凸
条１２は大端孔中心線Ｌ1 と交差する方向に延びる。両
凸条１２はそれぞれ横断面四角形をなし、各周方向端面
８において大端孔中心線Ｌ1 方向両外縁部にそれぞれ位
置する。両凸条１２間の空間は、焼結処理において、前
記同様の間隙ｃを形成する。この場合、第１圧粉体１０
の両周方向端面９はそれぞれ平坦面に形成される。
【００４７】図１３は図１２例の変形例を示し、第２圧
粉体１１の両周方向端面８に、延び方向を異にする複数
の突出部としての凸条をそれぞれ形成した場合を示す。
これらの凸条には、大端孔中心線Ｌ1 と交差する方向に
延びる３つの凸条と、大端孔中心線Ｌ1 と平行な１つの
凸条１２3 とが含まれる。各凸条１２，１２3 は横断面
四角形をなす。各周方向端面８において、３つの凸条１
２は大端孔中心線Ｌ1方向の両外縁部および２等分位置
にそれぞれ位置し、１つの凸条１２3 は外側縁部に位置
する。３つの凸条１２と１つの凸条１２3 とは相互に連
結されており、それら凸条１２，１２3 間の空間は、焼
結処理において、前記同様の間隙ｃを形成する。この場
合、第１圧粉体１０の両周方向端面９は平坦面に形成さ
れる。図１４は、第１圧粉体１０の大端部用半環状部３
における両周方向端面９および第２圧粉体１１の両周方
向端面８がそれぞれ前記突出部を有する場合の、さらに
他例を示す。各突出部は、各周方向端面９，８におい
て、大端孔中心線Ｌ1 と交差する方向に延びる少なくと
も１つ、実施例では１つの横断面四角形をなす凸条１２
1 ，１２2 である。第１圧粉体１０の凸条１２1 は両周
方向端面９の大端孔中心線Ｌ1 方向の一端縁部に、また
第２圧粉体１１の凸条１２2 は両周方向端面８の大端孔
中心線Ｌ1 方向の他端縁部にそれぞれ位置する。焼結処
理においては、両周方向端面９，８の一方に存する凸条
１２1 が他方の周方向端面８に当接し、また他方に存す
る前記凸条１２2 が一方の周方向端面９に当接して、両
周方向端面９，８間に間隙ｃが形成される。
【００４８】図１５において、第１および第２圧粉体１
０，１１の両周方向端面９，８は平坦面に形成されてい
る。焼結処理を行う場合には、両圧粉体１０，１１にお
ける、両周方向端面９，８を相互に当接させると共に、
大端孔中心線Ｌ1 と交差関係にあり、且つ相互に隣接す
る両半環状平面２３，２４間に段差ｈを生じさせる。こ
のような段差ｈは、第２圧粉体１１の下側に存する半環
状平面２４に板材２５を宛てがうことによって形成され
る。
【００４９】型鍛造加工においては、矢印Ａで示すよう
に焼結体１５を大端孔中心線Ｌ1 方向に加圧して段差ｈ
を消滅させる。これにより、第１および第２焼結部１
３，１４の両周方向端面９，８間の焼結部分ｊが破断さ
れるか、または変形して大きな応力が生じるので、鍛造
加工後の破断加工においてコンロッド本体５と半環状キ
ャップ７とを容易に破断することができる。
【００５０】図１６は図１５の変形例であって、第１圧
粉体１０における一方の半環状平面２３の仮想延長面ｋ
と対向する第２圧粉体１１の一方の半環状平面２４に、
前記段差ｈと同じ高さを有する複数の脚片２６を突設し
たものである。このような手段を採用すると、前記板材
２５は不要となって焼結作業性を良好にすることができ
る。
【００５１】図１７において、焼結体１５は第１焼結部
１３と第２焼結部１４とよりなる。この場合、第１およ
び第２圧粉体１０，１１は、下金型１６のキャビティ１
９において、コンロッド本体成形域２７およびキャップ
成形域２８の平面形状に略合致する平面形状を有する。
したがって大端孔６ａを形成する各半環状凹部２９，３
０の半径は第１コアピン１７の半径に略等しい。第１コ
アピン１７は円錐台形先端部１７ａを有する。
【００５２】焼結処理を行う場合には、両圧粉体１０，
１１における、両周方向端面９，８を相互に当接させる
と共に、ロッド部軸線Ｌ2 と平行関係にあり、且つ相互
に隣接する両外側面ｍ，ｎ間に段差ｈを生じさせた状態
で両圧粉体１０，１１に焼結処理を施す。これにより、
両周方向端面９，８を介して接合された第１焼結部１３
と第２焼結部１４とよりなる焼結体１５を得る。
【００５３】鍛造加工においては、焼結体１５を加熱
し、次いで焼結体１５を、図１８にも示すように、その
第１焼結部１３をキャビティ１９におけるコンロッド本
体成形域２７の開口部に嵌合させ、また段差ｈによる第
２焼結部１４の出張り部分１４ａをキャビティ１９のキ
ャップ成形域２８に連なる斜面３２に当接させる。
【００５４】その後、上金型３３を下降させる鍛造加工
開始段階で前記第１および第２焼結部１３，１４の少な
くとも一方、実施例では第２焼結部１４に、大端孔中心
線Ｌ 1 方向への加圧力と斜面３２との協働により、大端
孔中心線方向Ｌ1 と交差する平面内で矢印Ｂ方向への移
動を生じさせて前記段差ｈを消滅させる。
【００５５】これにより、第１および第２焼結部１３，
１４の両周方向端面９，８間の焼結部分ｊが破断される
か、または変形して大きな応力が生じるので、鍛造加工
後の破断加工においてコンロッド本体５と半環状キャッ
プ７とを容易に破断することができる。図１８におい
て、３４は、下金型本体３５に摺動自在に嵌合された可
動金型である。
【００５６】図１９において、第１圧粉体１０、したが
って第１焼結部１３の大端部用半環状部３におけるロッ
ド部軸線Ｌ2 と平行な両外側縁部がキャビティ１９から
出張っている。それら出張り部分１３ａに対応して下金
型１６には前記同様の一対の斜面３２が形成されてい
る。第２圧粉体１１、したがって第２焼結部１４はキャ
ビティ１９のキャップ成形域２８に略合致する平面形状
を有する。第１および第２焼結部１３，１４における半
環状凹部２９，３０の半径は等しく、且つそれらの中心
は合致している。またそれらの半径は第１コアピン１７
の半径よりも大きい。
【００５７】これにより、第１焼結部１３の大端部用半
環状部３および第２焼結部１４におけるロッド部軸線Ｌ
1 と平行関係にあり、且つ相互に隣接する一対の両外側
面ｍ，ｎ間に段差ｈが生じている。
【００５８】鍛造加工開始段階で第１焼結部１３に、大
端孔中心線Ｌ1 方向への加圧力と両斜面３２との協働に
より、大端孔中心線Ｌ1 方向と交差する平面内で塑性変
形を生じさせて前記両段差ｈを消滅させる。
【００５９】図２０において、第１焼結体１３の半環状
凹部２９の半径は第１コアピン１７の半径よりも小さ
く、また第２焼結体１４の半環状凹部３０の半径は第１
コアピン１７の半径よりも大きい。これにより両半環状
凹部２９，３０の一対の両周方向端縁ｏ，ｐ間に段差ｈ
が生じている。この場合、第１焼結部１３の大端部用半
環状部３および第２焼結部１４において、ロッド部軸線
Ｌ2 と平行関係にある両外側縁部がキャビティ１９から
出張っている。それら出張り部分１３ａ，１４ａに対応
して下金型１６には前記同様の斜面３２が形成されてい
る。
【００６０】鍛造加工開始段階で第１および第２焼結部
１３，１４に、大端孔中心線Ｌ1 方向への加圧力と両斜
面３２および第１コアピン１７との協働により、大端孔
中心線Ｌ1 方向と交差する平面内で塑性変形を生じさせ
て前記段差ｈを消滅させる。
【００６１】図２１において、第１焼結部１３はキャビ
ティ１９のコンロッド本体成形域２７に略合致する平面
形状を有する。したがって第１焼結部１３の半環状凹部
２９の半径は第１コアピン１７の半径に略等しい。また
第２焼結部１４におけるロッド部軸線Ｌ2 と平行な両外
側縁部および交差する外側縁部はキャビティ１９から出
張っている。その平面コ字形をなす出張り部分１４ａに
対応して下金型１６には前記同様の平面コ字形をなす斜
面３２が形成されている。また第２焼結部１４における
半環状凹部３０の半径は第１コアピン１７の半径よりも
大きい。
【００６２】これにより、第１焼結部１３の大端部用半
環状部３および第２焼結部１４におけるロッド部軸線Ｌ
2 と平行関係にあり、且つ相互に隣接する一対の両外側
面ｍ，ｎ間および両半環状凹部２９，３０の一対の両周
方向端縁ｏ，ｐ間にそれぞれ段差ｈが生じている。
【００６３】鍛造加工開始段階で第２焼結部１４に、大
端孔中心線Ｌ1 方向への加圧力と斜面３２との協働によ
り、大端孔中心線Ｌ1 方向と交差する平面内で移動およ
び塑性変形を生じさせて前記両段差ｈを消滅させる。
【００６４】図２２において、第１焼結部１３の大端部
用半環状部３におけるロッド部軸線Ｌ2 と平行な両外側
縁部がキャビティ１９から出張っている。それら出張り
部分１３ａに対応して下金型１６には前記同様の一対の
斜面３２が形成されている。第２焼結部１４において、
ロッド部軸線Ｌ2 と平行な両外側面ｎおよび交差する外
側面ｑによるコ字形外側面は、キャップ成形域２８の対
応するコ字形内側面に略合致する。第１焼結部１３にお
ける半環状凹部２９の半径は第１コアピン１７の半径に
略等しい。一方、第２焼結部１４における半環状凹部３
０の半径は第１コアピン１７の半径より小さい。
【００６５】これにより第１焼結部１３の大端部用半環
状部３および第２焼結部４におけるロッド部軸線Ｌ2 と
平行関係にあり、且つ相互に隣接する一対の両外側面
ｍ，ｎ間および両半環状凹部２９，３０の一対の両周方
向端縁ｏ，ｐ間にそれぞれ段差ｈが生じている。
【００６６】鍛造加工開始段階で第１および第２焼結部
１３，１４に、大端孔中心線Ｌ1 方向への加圧力と両斜
面３２および第１コアピン１７との協働により、大端孔
中心線Ｌ1 方向と交差する平面内で塑性変形を生じさせ
て前記両段差ｈをそれぞれ消滅させる。
【００６７】前記のような段差ｈを持つ複数の焼結体１
５（圧粉体１０，１１）において、それらに図２，図５
〜１４に示した突出部１２，１２1 〜１２3 ，２０，２
１，２２を適用することは可能であり、これにより大端
部用半環状部３および半環状キャップ７の相対向する両
周方向端面９，８に形成されて相互に嵌合する少なくと
も１組の凹、凸部ａ1 ，ａ2 ；ｂ1 ，ｂ2 ；ｄ1 ，
ｄ2 ；ｅ1 ，ｅ2 ；ｆ1 ，ｆ2 ；ｇ1 ，ｇ2 を比較的大
きく、且つそれらの食込み量を多くすることができる。
【００６８】
【発明の効果】請求項１〜１０記載の発明によれば、金
型への焼結体の設置作業性を良好にし、また大端部用半
環状部および半環状キャップの相対向する両周方向端面
に形成されて相互に嵌合される少なくとも１組の凹、凸
部を比較的大きく、且つそれらの食込み量を多くするこ
とが可能なコンロッドの製造方法を提供することができ
る。
【００６９】このようにして得られた大端部用半環状部
と半環状キャップとの整合性は良好であり、また両部材
の整合後の位置ずれを回避することができる。
【００７０】また請求項１１および２３記載の発明によ
れば、金型への焼結体の設置作業性および鍛造品の破断
加工性を良好にすることが可能なコンロッドの製造方法
を提供することができる。
【００７１】また請求項１３〜２２および２４〜３３記
載の発明によれば、請求項１１および２３記載の発明に
よる効果に加え、請求項１〜１０記載の発明による効果
を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】コンロッドの要部を拡大した平面図である。
【図２】第１，第２圧粉体の第１例の平面図である。
【図３】焼結体の第１例の平面図である。
【図４】焼結体の第１例を鍛造用下金型に設置した状態
を示す平面図である。
【図５】（ａ）は第１，第２圧粉体の第２例の要部平面
図、（ｂ）はコンロッドの要部平面図である。
【図６】第１，第２圧粉体の第３例の要部平面図であ
る。
【図７】第１，第２圧粉体の第４例の要部平面図であ
る。
【図８】第１，第２圧粉体の第５例の要部平面図であ
る。
【図９】（ａ）は第２圧粉体の第６例の要部斜視図、
（ｂ）はコンロッドの要部横断平面図である。
【図１０】第２圧粉体の第７例の要部斜視図である。
【図１１】第２圧粉体の第８例の要部斜視図である。
【図１２】第２圧粉体の第９例の要部斜視図である。
【図１３】第２圧粉体の第１０例の要部斜視図である。
【図１４】第１，第２圧粉体の第１１例の要部縦断側面
図である。
【図１５】第１，第２圧粉体の第１２例の要部縦断側面
図である。
【図１６】第１，第２圧粉体の第１３例の要部縦断側面
図である。
【図１７】焼結体の第２例を鍛造用下金型に設置した状
態を示す要部平面図である。
【図１８】図１７の１８−１８線断面図である。
【図１９】焼結体の第３例を鍛造用下金型に設置した状
態を示す要部平面図である。
【図２０】焼結体の第４例を鍛造用下金型に設置した状
態を示す要部平面図である。
【図２１】焼結体の第５例を鍛造用下金型に設置した状
態を示す要部平面図である。
【図２２】焼結体の第６例を鍛造用下金型に設置した状
態を示す要部平面図である。
【符号の説明】
１ コンロッド ２ ロッド部 ３ 大端部用半環状部 ５ コンロッド本体 ６ 大端部 ７ 半環状キャップ ８，９ 周方向端面 １０，１１ 第１，第２圧粉体 １２，１２1 〜１２3 凸条（突出部） １３，１４ 第１，第２焼結部 １５ 焼結体 １６ 下金型（金型） １７ 第１コアピン（金型） ２０ 枠状凸部（突出部） ２１ 仕切り状凸部（突出部） ２２ 円形突起（突出部） ２３，２４ 半環状平面 ２６ 脚片 ２９，３０ 半環状凹部 ３３ 上金型（金型） Ｌ1 大端孔中心線 Ｌ2 ロッド部軸線 ｃ 間隙 ｈ 段差 ｋ 仮想延長面 ｍ，ｎ 外側面 ｏ，ｐ 周方向端縁
フロントページの続き (72)発明者 酒井 純 東京都文京区千駄木３−24−10 (72)発明者 四方 英雄 千葉県松戸市大金平１−48−１ (72)発明者 浦田 秀夫 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内

Claims (33)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 大端部用半環状部（３）を有するコンロ
    ッド本体（５）と、その大端部用半環状部（３）と協働
    して大端部（６）を構成する半環状キャップ（７）とよ
    りなり、前記半環状キャップ（７）は、その両周方向端
    面（８）を前記大端部用半環状部（３）の両周方向端面
    （９）にそれぞれ当接させてその大端部用半環状部
    （３）に取付けられるコンロッドを製造するに当り、前
    記コンロッド本体（５）に類似する形状を持つ第１圧粉
    体（１０）と、前記半環状キャップ（７）に類似する形
    状を持つ第２圧粉体（１１）とを成形すると共に前記第
    １圧粉体（１０）の大端部用半環状部（３）における周
    方向端面（９）およびその周方向端面（９）に対応する
    前記第２圧粉体（１１）の周方向端面（８）の少なくと
    も一方に少なくとも１つの突出部（１２，１２1 〜１２
    3 ，２０〜２２）を成形する工程と、前記両圧粉体（１
    ０，１１）に、前記突出部（１２，１２1 〜１２3 ，２
    ０〜２２）を他方の周方向端面に当接させた状態で焼結
    処理を施すことにより、前記突出部（１２，１２1 〜１
    ２3 ，２０〜２２）を介して接合されると共に前記両周
    方向端面（８，９）間に間隙（ｃ）を形成された、前記
    第１圧粉体対応の第１焼結部（１３）と前記第２圧粉体
    対応の第２焼結部（１４）とよりなる焼結体（１５）を
    得る工程と、前記焼結体（１５）に型鍛造加工を施し
    て、相互に連結された、前記第１焼結部対応の前記コン
    ロッド本体（５）と前記第２焼結部対応の前記半環状キ
    ャップ（７）とを備えた鍛造品を得る工程と、前記鍛造
    品に破断加工を施して、相互に破断された前記コンロッ
    ド本体（５）と半環状キャップ（７）とを得る工程とを
    用いることを特徴とするコンロッドの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部を
    有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な凸条
    （１２）である、請求項１記載のコンロッドの製造方
    法。
  3. 【請求項３】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、その突出部は
    大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な複数の凸条（１２1 ，１
    ２2 ）であり、前記焼結処理において、前記両周方向端
    面（９，８）の一方に存する各凸条（１２1 ）が、他方
    に存する各凸条（１２2 ）に当接している、請求項１記
    載のコンロッドの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、前記突出部は
    大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な複数の凸条（１２1 ，１
    ２2 ）であり、焼結処理において、前記両周方向端面
    （９，８）の一方に存する少なくとも一部の凸条（１２
    2 ）が、他方に存する少なくとも一部の凸条（１２1 ）
    に係合している、請求項１記載のコンロッドの製造方
    法。
  5. 【請求項５】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部を
    有し、その突出部は枠状凸部（２０）である、請求項１
    記載のコンロッドの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記枠状凸部（２０）により囲繞された
    空間を複数に区画するように、その枠状凸部（２０）に
    仕切り状凸部（２１）が連設されている、請求項５記載
    のコンロッドの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部を
    有し、その突出部は前記周方向端面に分散する複数の突
    起（２２）である、請求項１記載のコンロッドの製造方
    法。
  8. 【請求項８】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部を
    有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する方
    向に延びる少なくとも１つの凸条（１２）である、請求
    項１記載のコンロッドの製造方法。
  9. 【請求項９】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半環
    状部（３）における周方向端面（９）およびその周方向
    端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方向
    端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部を
    有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する方
    向に延びる少なくとも１つの凸条（１２）と、大端孔中
    心線（Ｌ1 ）と平行な少なくとも１つの凸条（１２3 ）
    を含む、請求項１記載のコンロッドの製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、その突出部
    は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する方向に延びる少なく
    とも１つの凸条（１２1 ，１２2 ）であり、前記焼結処
    理において、前記両周方向端面（９，８）の一方に存す
    る前記凸条（１２1 ）が他方の周方向端面に当接し、ま
    た他方に存する前記凸条（１２ 2 ）が一方の周方向端面
    に当接する、請求項１記載のコンロッドの製造方法。
  11. 【請求項１１】 大端部用半環状部（３）を有するコン
    ロッド本体（５）と、その大端部用半環状部（３）と協
    働して大端部（６）を構成する半環状キャップ（７）と
    よりなり、前記半環状キャップ（７）は、その両周方向
    端面（８）を前記大端部用半環状部（３）の両周方向端
    面にそれぞれ当接させてその大端部用半環状部（３）に
    取付けられるコンロッドを製造するに当り、前記コンロ
    ッド本体（５）に類似する形状を持つ第１圧粉体（１
    ０）と、前記半環状キャップ（７）に類似する形状を持
    つ第２圧粉体（１１）とを成形する工程と、前記両圧粉
    体（１０，１１）における、前記両周方向端面（９，
    ８）を相互に当接させると共に、大端孔中心線（Ｌ1 ）
    と交差関係にあり、且つ相互に隣接する両半環状平面
    （２３，２４）間に段差（ｈ）を生じさせた状態で両圧
    粉体（１０，１１）に焼結処理を施すことにより、前記
    両周方向端面（９，８）を介して接合された、前記第１
    圧粉体対応の第１焼結部（１３）と前記第２圧粉体対応
    の第２焼結部（１４）とよりなる焼結体（１５）を得る
    工程と、前記焼結体（１５）に、それを大端孔中心線
    （Ｌ1 ）方向に加圧する型鍛造加工を施して、前記段差
    （ｈ）を消滅させた後相互に連結された前記第１焼結部
    対応の前記コンロッド本体（５）と前記第２焼結部対応
    の前記半環状キャップ（７）とを備えた鍛造品を得る工
    程と、前記鍛造品に破断加工を施して、相互に破断され
    た前記コンロッド本体（５）と半環状キャップ（７）と
    を得る工程とを用いることを特徴とする、コンロッドの
    製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記第１圧粉体（１０）における一方
    の半環状平面（２３）の仮想延長面（ｋ）と対向する前
    記第２圧粉体の一方の半環状平面（２４）に、前記段差
    （ｈ）と同じ高さを有する複数の脚片（２６）を突設し
    た、請求項１１記載のコンロッドの製造方法。
  13. 【請求項１３】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の少なくとも一方が、前記焼結処理におい
    て他方に接合されると共に前記両周方向端面（９，８）
    間に間隙（ｃ）を形成する少なくとも１つの突出部（１
    ２，１２1 〜１２3 ，２０〜２２）を備えている、請求
    項１１または１２記載のコンロッドの製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な凸
    条（１２）である、請求項１３記載のコンロッドの製造
    方法。
  15. 【請求項１５】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（１３）における周方向端面（９）およびその周
    方向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周
    方向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、その突出
    部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な複数の凸条（１
    ２1 ，１２2 ）であり、前記焼結処理において、前記両
    周方向端面（９，８）の一方に存する各凸条（１２1 ）
    が、他方に存する各凸条（１２2 ）に当接している、請
    求項１３記載のコンロッドの製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、前記突出部
    は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な複数の凸条（１２1 ，
    １２2 ）であり、焼結処理において、前記両周方向端面
    （９，８）の一方に存する少なくとも一部の凸条（１２
    2 ）が、他方に存する少なくとも一部の凸条（１２1 ）
    に係合している、請求項１３記載のコンロッドの製造方
    法。
  17. 【請求項１７】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は枠状凸部（２０）である、請求項
    １３記載のコンロッドの製造方法。
  18. 【請求項１８】 前記枠状凸部（１０）により囲繞され
    た空間を複数に区画するように、その枠状凸部（１０）
    に仕切り状凸部（２１）が連設されている、請求項１７
    記載のコンロッドの製造方法。
  19. 【請求項１９】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は前記周方向端面に分散する複数の
    突起（２２）である、請求項１３記載のコンロッドの製
    造方法。
  20. 【請求項２０】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する
    方向に延びる少なくとも１つの凸条（１２）である、請
    求項１３記載のコンロッドの製造方法。
  21. 【請求項２１】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する
    方向に延びる少なくとも１つの凸条（１２）と、大端孔
    中心線（Ｌ1 ）と平行な少なくとも１つの凸条（１
    ２3 ）を含む、請求項１３記載のコンロッドの製造方
    法。
  22. 【請求項２２】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、その突出部
    は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する方向に延びる少なく
    とも１つの凸条（１２1 ，１２2 ）であり、前記焼結処
    理において、前記両周方向端面（９，８）の一方に存す
    る前記凸条（１２1 ）が他方の周方向端面に当接し、ま
    た他方に存する前記凸条（１２ 2 ）が一方の周方向端面
    に当接する、請求項１３記載のコンロッドの製造方法。
  23. 【請求項２３】 ロッド部（２）およびそのロッド部
    （２）に連設された大端部用半環状部（３）を有するコ
    ンロッド本体（５）と、その大端部用半環状部（３）と
    協働して大端部（６）を構成する半環状キャップ（７）
    とよりなり、前記半環状キャップ（７）は、その周方向
    両端面（８）を前記大端部用半環状部（３）の周方向両
    端面（９）にそれぞれ当接させてその大端部用半環状部
    （３）に取付けられるコンロッドを製造するに当り、前
    記コンロッド本体（５）に類似する形状を持つ第１圧粉
    体（１０）と、前記半環状キャップ（７）に類似する形
    状を持つ第２圧粉体（１１）とを成形する工程と、前記
    両圧粉体（１０，１１）における、前記両周方向端面
    （９，８）を相互に当接させると共に、ロッド部軸線
    （Ｌ2 ）と平行関係にあり、且つ相互に隣接する両外側
    面（ｍ，ｎ）間に段差（ｈ）を生じさせた状態、および
    前記両圧粉体（１０，１１）における、前記両周方向端
    面（９，８）を相互に当接させると共に、大端孔対応の
    両半環状凹部（２９，３０）の半径の相違に基づいて両
    半環状凹部（２９，３０）の両周方向端縁（ｏ，ｐ）間
    に段差（ｈ）を生じさせた状態の少なくとも一方の状態
    で両圧粉体（１０，１１）に焼結処理を施すことにより
    前記両周方向端面（９，８）を介して接合された、前記
    第１圧粉体対応の第１焼結部（１３）と前記第２圧粉体
    対応の第２焼結部（１４）とよりなる焼結体（１５）を
    得る工程と、前記焼結体（１５）を大端孔中心線
    （Ｌ1 ）方向に加圧する型鍛造加工において、その加工
    開始段階で前記第１および第２焼結部の少なくとも一方
    に、大端孔中心線（Ｌ1 ）方向への加圧力と金型（１
    ６，１７，３３）との協働により、大端孔中心線
    （Ｌ1）方向と交差する平面内で移動および塑性変形の
    少なくとも一方を生じさせて前記段差（ｈ）を消滅さ
    せ、引続く型鍛造加工により、相互に連結された前記第
    １焼結部対応の前記コンロッド本体（５）と前記第２焼
    結部対応の前記半環状キャップ（７）とを備えた鍛造品
    を得る工程と、前記鍛造品に破断加工を施して、相互に
    破断された前記コンロッド本体（５）と半環状キャップ
    （７）とを得る工程とを用いることを特徴とするコンロ
    ッドの製造方法。
  24. 【請求項２４】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の少なくとも一方が、前記焼結処理におい
    て他方に接合されると共に前記両周方向端面（９，８）
    間に間隙（ｃ）を形成する少なくとも１つの突出部（１
    ２，１２1 〜１２3 ，２０〜２２）を備えている、請求
    項２３記載のコンロッドの製造方法。
  25. 【請求項２５】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な凸
    条（１２）である、請求項２３記載のコンロッドの製造
    方法。
  26. 【請求項２６】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、その突出部
    は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な複数の凸条（１２1 ，
    １２2 ）であり、前記焼結処理において、前記両周方向
    端面（９，８）の一方に存する各凸条（１２1 ）が、他
    方に存する各凸条（１２2 ）に当接している、請求項２
    ３記載のコンロッドの製造方法。
  27. 【請求項２７】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、前記突出部
    は大端孔中心線（Ｌ1 ）と平行な複数の凸条（１２1 ，
    １２2 ）であり、焼結処理において、前記両周方向端面
    （９，８）の一方に存する少なくとも一部の凸条（１２
    2 ）が、他方に存する少なくとも一部の凸条（１２1 ）
    に係合している、請求項２３記載のコンロッドの製造方
    法。
  28. 【請求項２８】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は、前記突出
    部を有し、その突出部は枠状凸部（２０）である、請求
    項２３記載のコンロッドの製造方法。
  29. 【請求項２９】 前記枠状凸部（１０）により囲繞され
    た空間を複数に区画するように、その枠状凸部（１０）
    に仕切り状凸部（２１）が連設されている、請求項２８
    記載のコンロッドの製造方法。
  30. 【請求項３０】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は前記周方向端面に分散する複数の
    突起（２２）である、請求項２３記載のコンロッドの製
    造方法。
  31. 【請求項３１】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する
    方向に延びる少なくとも１つの凸条（１２）である、請
    求項２３記載のコンロッドの製造方法。
  32. 【請求項３２】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）の一方は平坦面であり、他方は前記突出部
    を有し、その突出部は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する
    方向に延びる少なくとも１つの凸条（１２）と、大端孔
    中心線（Ｌ1 ）と平行な少なくとも１つの凸条（１
    ２3 ）を含む、請求項２３記載のコンロッドの製造方
    法。
  33. 【請求項３３】 前記第１圧粉体（１０）の大端部用半
    環状部（３）における周方向端面（９）およびその周方
    向端面（９）に対応する前記第２圧粉体（１１）の周方
    向端面（８）がそれぞれ前記突出部を有し、その突出部
    は大端孔中心線（Ｌ1 ）と交差する方向に延びる少なく
    とも１つの凸条（１２1 ，１２2 ）であり、前記焼結処
    理において、前記両周方向端面（９，８）の一方に存す
    る前記凸条（１２1 ）が他方の周方向端面に当接し、ま
    た他方に存する前記凸条（１２ 2 ）が一方の周方向端面
    に当接する、請求項２３記載のコンロッドの製造方法。
JP8174793A 1996-07-04 1996-07-04 コンロッドの製造方法 Pending JPH1015639A (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP8174793A JPH1015639A (ja) 1996-07-04 1996-07-04 コンロッドの製造方法
US08/888,010 US5905939A (en) 1996-07-04 1997-07-03 Process for producing connecting rod
EP97304896A EP0815996B1 (en) 1996-07-04 1997-07-04 Process for producing a connecting rod
DE69704988T DE69704988T2 (de) 1996-07-04 1997-07-04 Verfahren zur Herstellung eines Pleuels

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP8174793A JPH1015639A (ja) 1996-07-04 1996-07-04 コンロッドの製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JPH1015639A true JPH1015639A (ja) 1998-01-20

Family

ID=15984776

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP8174793A Pending JPH1015639A (ja) 1996-07-04 1996-07-04 コンロッドの製造方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US5905939A (ja)
EP (1) EP0815996B1 (ja)
JP (1) JPH1015639A (ja)
DE (1) DE69704988T2 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100336688B1 (ko) * 1999-07-30 2002-05-13 이계안 분할파단이 용이한 커넥팅 로드의 제조방법
KR20060058281A (ko) * 2004-11-25 2006-05-30 현대자동차주식회사 커넥팅 로드의 베어링 캡 접합면의 구조
JP2009127696A (ja) * 2007-11-21 2009-06-11 Toyota Industries Corp コネクティングロッドとその製造方法

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7418886B2 (en) * 2002-12-26 2008-09-02 Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha Split type connecting rod
WO2006000463A1 (de) * 2004-06-29 2006-01-05 Mauser-Werke Oberndorf Maschinenbau Gmbh Verfahren zum bruchtrennen eines werkstücks und werkstück bruchtrennt durch dieses verfahren
JP2009522515A (ja) * 2005-12-29 2009-06-11 ホガナス アクチボラゲット 軸受ハウジング
US20070261514A1 (en) * 2006-04-13 2007-11-15 Geiman Timothy E Multi-material connecting rod
AT507265B1 (de) * 2008-09-01 2010-07-15 Miba Sinter Austria Gmbh Lagerdeckel
DE102012112539A1 (de) * 2012-03-12 2013-09-12 Mauser-Werke Oberndorf Maschinenbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Bruchtrennen eines Werkstücks
DE102013211790A1 (de) * 2013-06-21 2014-12-24 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Fügen von zwei oder mehreren Bauteilen, Verwendung zur Herstellung eines Pleuels und Pleuel
AT517169B1 (de) * 2015-04-28 2017-03-15 Miba Sinter Austria Gmbh Lageranordnung
AT517878B1 (de) 2015-11-06 2017-11-15 Ge Jenbacher Gmbh & Co Og Pleuel
AT520205B1 (de) * 2017-09-15 2019-02-15 Miba Sinter Austria Gmbh Lagerdeckel
JP7172430B2 (ja) * 2018-10-18 2022-11-16 トヨタ自動車株式会社 コネクティングロッド
US11376662B2 (en) * 2019-05-10 2022-07-05 American Axle & Manufacturing, Inc. Method for forming center link of connecting rod for variable displacement engine

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5131577A (en) * 1988-05-17 1992-07-21 Ford Motor Company Apparatus for making a powder metal connecting rod
DE3904020A1 (de) * 1989-02-10 1990-08-16 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zum herstellen von bauteilen mit geteiltem lagerauge
US5051232A (en) * 1990-01-16 1991-09-24 Federal-Mogul Corporation Powdered metal multiple piece component manufacturing
DE4303592A1 (de) * 1993-02-08 1994-08-11 Krebsoege Gmbh Sintermetall Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit wenigstens einem geteilten Lagersitz
DE4306280A1 (de) * 1993-03-01 1994-09-08 Krebsoege Gmbh Sintermetall Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit wenigstens einer geteilten Lauffläche für Wälzkörper
FR2711562B1 (fr) * 1993-10-29 1995-12-15 Sintertech Procédé de fabrication de pièces frittées conjuguées.
JP2846263B2 (ja) * 1994-08-12 1999-01-13 日立粉末冶金株式会社 半割り機械部品の製造方法
JP3389590B2 (ja) * 1995-11-09 2003-03-24 日産自動車株式会社 コンロッドの製造方法
JPH09189321A (ja) * 1996-01-09 1997-07-22 Hitachi Powdered Metals Co Ltd 焼結コネクチングロッドの製造方法および粉末成形金型
IT1284366B1 (it) * 1996-02-02 1998-05-18 Embraco Europ Srl Biella per piccole macchine alternative, quali compressori per frigoriferi, e macchina alternativa incorporante tale biella.
US5594187A (en) * 1996-04-02 1997-01-14 Chrysler Corporation Forged powder metal connecting rod with stress riser crease formed in side thrust face

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100336688B1 (ko) * 1999-07-30 2002-05-13 이계안 분할파단이 용이한 커넥팅 로드의 제조방법
KR20060058281A (ko) * 2004-11-25 2006-05-30 현대자동차주식회사 커넥팅 로드의 베어링 캡 접합면의 구조
JP2009127696A (ja) * 2007-11-21 2009-06-11 Toyota Industries Corp コネクティングロッドとその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP0815996B1 (en) 2001-05-30
US5905939A (en) 1999-05-18
DE69704988T2 (de) 2001-09-13
EP0815996A1 (en) 1998-01-07
DE69704988D1 (de) 2001-07-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH1015639A (ja) コンロッドの製造方法
CN101512166B (zh) 组件及其制造方法
JPS61266132A (ja) 組立カムシヤフトの製造方法
JPH035251B2 (ja)
JPH02290637A (ja) 焼結摩擦ライニングを持つクラツチ又はブレーキ用摩擦環の製造方法
WO2015075924A1 (ja) 鍛造クランク軸の製造方法
JPH09189321A (ja) 焼結コネクチングロッドの製造方法および粉末成形金型
EP1412109B1 (en) Process for eliminating vertical flash on an as forged connecting rod
JP3132503B2 (ja) 自在継手用フォークの製造方法
JPH0788859B2 (ja) 自在継手および自在継手用フォークの製造方法
JP3811200B2 (ja) 分割型コンロッドの製造方法
JP5828153B2 (ja) 鍛造パンチの設計方法及びヨークの製造方法
JPS608128B2 (ja) ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法
JPH07100712A (ja) アルミ合金系コンロッドの製造方法
JP3666381B2 (ja) 歯形鍛造部材の製造方法
JPS58215237A (ja) クランクシヤフトの製造方法
JP4014207B2 (ja) 連結部材及びその製造方法、コンロッド及びその製造方法
JP3744562B2 (ja) プレス成形部品とその加工方法
JPH06190479A (ja) 組立式カムシャフトの製造方法
JPH0824989B2 (ja) ２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法
JP4313473B2 (ja) コンロッド成形用鍛造金型装置
WO2018110073A1 (ja) 鍛造クランク軸の製造方法
JPS5985803A (ja) 焼結鍛造コネクテイングロツドの製造方法
JPS5913539A (ja) クランクシヤフトの製造方法
JP2941144B2 (ja) かしめ方法

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20041013

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20041020

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20041220

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20050622