JPH0824989B2 - ２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法 - Google Patents
２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法Info
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- JPH0824989B2 JPH0824989B2 JP15855293A JP15855293A JPH0824989B2 JP H0824989 B2 JPH0824989 B2 JP H0824989B2 JP 15855293 A JP15855293 A JP 15855293A JP 15855293 A JP15855293 A JP 15855293A JP H0824989 B2 JPH0824989 B2 JP H0824989B2
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【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は小径歯車と大径歯車を一
体に具えた２段歯車を円柱状のブランクから冷間鍛造・
圧造によって製造する方法に関するものである。
体に具えた２段歯車を円柱状のブランクから冷間鍛造・
圧造によって製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、２段歯車の製造法として、図９に
示す如く、歯車(６)の端面中央に、外周にセレーション
を形成した支持軸(61)を一体に突設し、該軸(61)に別の
大歯車(７)をかしめ固定して２段歯車を形成することが
実施されている。
示す如く、歯車(６)の端面中央に、外周にセレーション
を形成した支持軸(61)を一体に突設し、該軸(61)に別の
大歯車(７)をかしめ固定して２段歯車を形成することが
実施されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記２段歯車の製法
は、個々の部品の加工及び組立てに手間が掛かり、コス
ト高を招来する。又、支持軸(61)と歯車(７)の嵌合部
は、軸(61)のセレーション部に歯車(７)を圧入している
ため、歯車(７)に無理な回転力が作用すれば、軸(61)に
対して歯車(７)が空回りする等、強度的に問題があっ
た。更に、大歯車(７)と、小歯車(６)を正確に位相合わ
せして嵌合することが難しく、格別な技術を必要として
いた。本発明は、１つのブランクから鍛造・圧造によっ
て小径歯車と大径歯車を同心に形成することにより、上
記問題を一挙に解決できる２段歯車の製造方法を明らか
にするものである。
は、個々の部品の加工及び組立てに手間が掛かり、コス
ト高を招来する。又、支持軸(61)と歯車(７)の嵌合部
は、軸(61)のセレーション部に歯車(７)を圧入している
ため、歯車(７)に無理な回転力が作用すれば、軸(61)に
対して歯車(７)が空回りする等、強度的に問題があっ
た。更に、大歯車(７)と、小歯車(６)を正確に位相合わ
せして嵌合することが難しく、格別な技術を必要として
いた。本発明は、１つのブランクから鍛造・圧造によっ
て小径歯車と大径歯車を同心に形成することにより、上
記問題を一挙に解決できる２段歯車の製造方法を明らか
にするものである。
【０００４】
【課題を解決する手段】本発明は、大径歯車(21)と小径
歯車(22)を同心に連続させた２段歯車(２)を、複数のダ
イスを隣接配備したトランスファープレスにて鍛造・圧
造成形する方法である。大径歯車(21)の歯底径Ａよりも
小さく、小径歯車(22)の歯先径Ｂよりも大径の直径Ｃの
略円柱状ブランク(１)を鍛造・圧造して、ブランクの一
端側に、絞り加工によって小径歯車(22)を予備成形し、
次の鍛造・圧造工程でブランクの他端側に、据え込み加
工によって大径歯車(21)を予備成形し、最終鍛造・圧造
工程で大径歯車(21)及び小径歯車(22)を所望の寸法に仕
上げる。
歯車(22)を同心に連続させた２段歯車(２)を、複数のダ
イスを隣接配備したトランスファープレスにて鍛造・圧
造成形する方法である。大径歯車(21)の歯底径Ａよりも
小さく、小径歯車(22)の歯先径Ｂよりも大径の直径Ｃの
略円柱状ブランク(１)を鍛造・圧造して、ブランクの一
端側に、絞り加工によって小径歯車(22)を予備成形し、
次の鍛造・圧造工程でブランクの他端側に、据え込み加
工によって大径歯車(21)を予備成形し、最終鍛造・圧造
工程で大径歯車(21)及び小径歯車(22)を所望の寸法に仕
上げる。
【０００５】
【作用及び効果】１つのブランク(１)から、鍛造・圧造
によって小径歯車(22)及び大径歯車(21)を形成するた
め、加工工程を簡素化できる。又、部品点数は一点で済
み、組立ての手間は不要となってコストを低減出来る。
大径歯車(21)と小径歯車(22)の位相は型孔によって決定
され、位相にばらつきが生じることはないから、位相合
わせなどの操作は不要である。又、小径歯車(22)及び大
径歯車(21)は鍛造・圧造による一体ものであるから、歯
車の歯先間の材料の流れは途切れない。即ち、鍛造・圧
造成形に特有の鍛流線によって、従来の組立て式２段歯
車に比べて遥かに強度的に優れ、耐久性を向上できる。
によって小径歯車(22)及び大径歯車(21)を形成するた
め、加工工程を簡素化できる。又、部品点数は一点で済
み、組立ての手間は不要となってコストを低減出来る。
大径歯車(21)と小径歯車(22)の位相は型孔によって決定
され、位相にばらつきが生じることはないから、位相合
わせなどの操作は不要である。又、小径歯車(22)及び大
径歯車(21)は鍛造・圧造による一体ものであるから、歯
車の歯先間の材料の流れは途切れない。即ち、鍛造・圧
造成形に特有の鍛流線によって、従来の組立て式２段歯
車に比べて遥かに強度的に優れ、耐久性を向上できる。
【０００６】材料ブランク(１)は、直径Ｃが大径歯車(2
1)の歯底径Ａよりも小径で、小径歯車(22)の歯先径Ｂよ
りも大径の略円柱体であり、このブランク(１)の一端を
絞り加工して小径歯車(22)に形成し、次の鍛造・圧造工
程でブランクの他端側を据え込み加工して大径歯車(21)
に形成するため、例えば、小径歯車(22)の歯底径に一致
する小径のブランクを用いて、大、小両歯車を据え込み
加工することに比べて、本発明の据え込み加工率の方が
小さいから、鍛造・圧造時のブランクの材料の流れに無
理が無く、歯車の歯先まで、材料が充分に回り込み、精
度の高い歯車を形成できる。
1)の歯底径Ａよりも小径で、小径歯車(22)の歯先径Ｂよ
りも大径の略円柱体であり、このブランク(１)の一端を
絞り加工して小径歯車(22)に形成し、次の鍛造・圧造工
程でブランクの他端側を据え込み加工して大径歯車(21)
に形成するため、例えば、小径歯車(22)の歯底径に一致
する小径のブランクを用いて、大、小両歯車を据え込み
加工することに比べて、本発明の据え込み加工率の方が
小さいから、鍛造・圧造時のブランクの材料の流れに無
理が無く、歯車の歯先まで、材料が充分に回り込み、精
度の高い歯車を形成できる。
【０００７】又、例えば、大径歯車(21)の歯先径に一致
する大径のブランクを用いて、大、小両歯車を絞り加工
する場合に比べて、本発明の絞り加工率の方が小さいか
ら、本発明では無理なく鍛造・圧造できる。又、大径歯
車(21)と小径歯車(22)の夫々最初の予備成形は、別の工
程で行なうため、鍛造・圧造に要する力は分散され、プ
レス装置にも無理が掛らない。
する大径のブランクを用いて、大、小両歯車を絞り加工
する場合に比べて、本発明の絞り加工率の方が小さいか
ら、本発明では無理なく鍛造・圧造できる。又、大径歯
車(21)と小径歯車(22)の夫々最初の予備成形は、別の工
程で行なうため、鍛造・圧造に要する力は分散され、プ
レス装置にも無理が掛らない。
【０００８】
【実施例】図１は、完成品の２段歯車(２)を示してい
る。実施例の２段歯車(２)は、大径歯車(21)の歯先径は
約１７mm、歯底径Ａ約１３.５mm、厚み約４.５mm、小径
歯車(22)の歯先径Ｂは約１２.５mm、歯底径約９mm、厚
み約５.５mmであり、２段歯車(２)の全高さは約１０m
m、軸心に直径約５mmの貫通孔が開設されている。
る。実施例の２段歯車(２)は、大径歯車(21)の歯先径は
約１７mm、歯底径Ａ約１３.５mm、厚み約４.５mm、小径
歯車(22)の歯先径Ｂは約１２.５mm、歯底径約９mm、厚
み約５.５mmであり、２段歯車(２)の全高さは約１０m
m、軸心に直径約５mmの貫通孔が開設されている。
【０００９】図２は、材料ブランク(１)を示しており、
直径Ｃは、１３.５mmの短円柱であって、上記２段歯車
(２)の大径歯車(21)の歯底径Ａよりも小径で、小径歯車
(22)の歯先径Ｂよりも大径である。材料ブランク(１)の
高さｈは、材料ブランクの体積が上記２段歯車(２)の体
積に、後記する抜きかすの体積を加えたものと一致する
様に、決められる。図３乃至図８は、上記ブランク(１)
を鍛造・圧造する工程を示しており、鍛造・圧造工程
は、公知の如く、ダイス(４)(41)(42)(43)(44)(45)の型
孔(９)(91)(92)(93)(94)(95)に、打込みパンチ(５)(51)
(52)(53)(54)(55)によってブランクを打込んで行なう。
各ダイスは、パーツホーマと称される、横型トランスフ
ァープレスのダイブロック(３)に、横一列に等間隔に配
備される。ダイブロック(３)内に各ダイスからブランク
を突き出す突出しピン(100)(101)(102)(103)(104)(105)
が配備されている。
直径Ｃは、１３.５mmの短円柱であって、上記２段歯車
(２)の大径歯車(21)の歯底径Ａよりも小径で、小径歯車
(22)の歯先径Ｂよりも大径である。材料ブランク(１)の
高さｈは、材料ブランクの体積が上記２段歯車(２)の体
積に、後記する抜きかすの体積を加えたものと一致する
様に、決められる。図３乃至図８は、上記ブランク(１)
を鍛造・圧造する工程を示しており、鍛造・圧造工程
は、公知の如く、ダイス(４)(41)(42)(43)(44)(45)の型
孔(９)(91)(92)(93)(94)(95)に、打込みパンチ(５)(51)
(52)(53)(54)(55)によってブランクを打込んで行なう。
各ダイスは、パーツホーマと称される、横型トランスフ
ァープレスのダイブロック(３)に、横一列に等間隔に配
備される。ダイブロック(３)内に各ダイスからブランク
を突き出す突出しピン(100)(101)(102)(103)(104)(105)
が配備されている。
【００１０】第１鍛造・圧造工程により、図２のブラン
ク(１)から、図３に示す如く、先端にテーパ面(11)を有
し、全高及び直径が僅かに大きくなったブランク(1a)を
形成する。
ク(１)から、図３に示す如く、先端にテーパ面(11)を有
し、全高及び直径が僅かに大きくなったブランク(1a)を
形成する。
【００１１】第２鍛造・圧造工程により、図３のブラン
ク(1a)を反転して鍛造・圧造し、図４に示す如く、先端
にテーパ面(12)を有し、全高さ及び直径が図３のブラン
ク(1a)よりも僅か大きくなったブランク(1b)を形成す
る。第１鍛造・圧造工程で形成したテーパ面(11)はパン
チ側の加圧によって潰され、外周縁は丸みが形成され
る。
ク(1a)を反転して鍛造・圧造し、図４に示す如く、先端
にテーパ面(12)を有し、全高さ及び直径が図３のブラン
ク(1a)よりも僅か大きくなったブランク(1b)を形成す
る。第１鍛造・圧造工程で形成したテーパ面(11)はパン
チ側の加圧によって潰され、外周縁は丸みが形成され
る。
【００１２】第３鍛造・圧造工程により、図４のブラン
ク(1b)を再び反転して、図５に示すダイス(42)の２段型
孔(92)に打込み、該型孔の奥側の内歯型穴(92a)にてブ
ランク(1c)の奥側を絞って小径歯車(22)を予備成形し、
外側の丸型穴(92b)にてブランクの外側を据え込んで、
僅か外形を膨らませる。ブランク(１)の外径Ｃは、小歯
車(22)の歯先径Ｂよりも大径であるから、ブランク(1c)
の絞り加工によって、小歯車(22)の予備形状が形成され
るのである。このとき、ダイブロック(３)内の突出しピ
ン(102)を内歯型穴内(92a)に臨出させておき、小径歯車
予備成形部(22a)に、直径約５mm、深さ約４.５mmの穴(1
3)を形成する。
ク(1b)を再び反転して、図５に示すダイス(42)の２段型
孔(92)に打込み、該型孔の奥側の内歯型穴(92a)にてブ
ランク(1c)の奥側を絞って小径歯車(22)を予備成形し、
外側の丸型穴(92b)にてブランクの外側を据え込んで、
僅か外形を膨らませる。ブランク(１)の外径Ｃは、小歯
車(22)の歯先径Ｂよりも大径であるから、ブランク(1c)
の絞り加工によって、小歯車(22)の予備形状が形成され
るのである。このとき、ダイブロック(３)内の突出しピ
ン(102)を内歯型穴内(92a)に臨出させておき、小径歯車
予備成形部(22a)に、直径約５mm、深さ約４.５mmの穴(1
3)を形成する。
【００１３】第４鍛造・圧造工程により、上記図５のブ
ランク(1c)を、図６に示す次のダイス(43)の２段の型穴
(93)に打込み、該型孔(93)の奥側の内歯型穴(93a)によ
って、ブランク(1c)の小径歯車予備成形部(22a)を更に
僅か据え込んで第２予備成形し、該内歯型穴(93a)の外
側の大径内歯型穴(93b)では、ブランクの据え込みによ
って大径歯車を予備成形する。ブランク(１)の直径Ｃ
は、大歯車(21)の歯底径Ａよりも小径であるから、ブラ
ンク(1c)の上部は外側の型穴(93b)に挿入でき、据え込
み加工によって大径歯車(21)の予備形状が形成できるの
である。このとき、パンチ(53)先端を大径歯車予備成形
部(21a)の端面に食込ませ、２段凹部(14)を形成する。
該２段凹部の浅凹部は、直径約１２mm、深さ約０.５m
m、深凹部は、直径５mm、深さ約１.５mmである。パンチ
(53)の外周には、大径内歯型穴(93b)の歯面に対応する
歯面(図示せず)が形成されている。
ランク(1c)を、図６に示す次のダイス(43)の２段の型穴
(93)に打込み、該型孔(93)の奥側の内歯型穴(93a)によ
って、ブランク(1c)の小径歯車予備成形部(22a)を更に
僅か据え込んで第２予備成形し、該内歯型穴(93a)の外
側の大径内歯型穴(93b)では、ブランクの据え込みによ
って大径歯車を予備成形する。ブランク(１)の直径Ｃ
は、大歯車(21)の歯底径Ａよりも小径であるから、ブラ
ンク(1c)の上部は外側の型穴(93b)に挿入でき、据え込
み加工によって大径歯車(21)の予備形状が形成できるの
である。このとき、パンチ(53)先端を大径歯車予備成形
部(21a)の端面に食込ませ、２段凹部(14)を形成する。
該２段凹部の浅凹部は、直径約１２mm、深さ約０.５m
m、深凹部は、直径５mm、深さ約１.５mmである。パンチ
(53)の外周には、大径内歯型穴(93b)の歯面に対応する
歯面(図示せず)が形成されている。
【００１４】第５鍛造・圧造工程により、上記図６のブ
ランク(1d)を、図７に示す次のダイス(44)の型穴(94)に
打込み、小径歯車予備成形部(22a)及び大径歯車予備成
形部(21a)の歯底径及び歯先径を全体的に僅か大きくす
る。同時に、ダイブロック(３)内の打抜きピン(104a)を
突出して、ブランク(1d)の軸心に残った肉を、パンチ側
に打ち抜き、軸心に貫通孔(20)を形成する。
ランク(1d)を、図７に示す次のダイス(44)の型穴(94)に
打込み、小径歯車予備成形部(22a)及び大径歯車予備成
形部(21a)の歯底径及び歯先径を全体的に僅か大きくす
る。同時に、ダイブロック(３)内の打抜きピン(104a)を
突出して、ブランク(1d)の軸心に残った肉を、パンチ側
に打ち抜き、軸心に貫通孔(20)を形成する。
【００１５】最終工程により、上記図７のブランク(1e)
を、図８に示す次のダイス(45)に打込んで、所望の寸法
の２段歯車(２)を形成する。
を、図８に示す次のダイス(45)に打込んで、所望の寸法
の２段歯車(２)を形成する。
【００１６】上記の如く、１つのブランクから、鍛造・
圧造によって小径歯車(22)及び大径歯面(21)を形成する
ため、加工工程を簡素化でき、又、部品点数は一点で済
み、組立ての手間は不要となってコストを低減出来る。
大歯車(21)と小歯車(22)の位相は型孔によって決定され
ているから、位相にばらつきが生じることはない。又、
小径歯車(22)及び大径歯車(21)は鍛造・圧造による一体
ものであるから、歯車の歯部、歯部と他の部分との材料
の流れが途切れず、即ち、鍛造・圧造成形に特有の鍛流
線によって、従来の組立て式２段歯車に比べて遥かに強
度的に優れ、耐久性を向上できる。
圧造によって小径歯車(22)及び大径歯面(21)を形成する
ため、加工工程を簡素化でき、又、部品点数は一点で済
み、組立ての手間は不要となってコストを低減出来る。
大歯車(21)と小歯車(22)の位相は型孔によって決定され
ているから、位相にばらつきが生じることはない。又、
小径歯車(22)及び大径歯車(21)は鍛造・圧造による一体
ものであるから、歯車の歯部、歯部と他の部分との材料
の流れが途切れず、即ち、鍛造・圧造成形に特有の鍛流
線によって、従来の組立て式２段歯車に比べて遥かに強
度的に優れ、耐久性を向上できる。
【００１７】材料ブランク(１)は、大径歯車(21)の歯底
径よりも小さく、小径歯車(22)の歯先径よりも大径の略
円柱状を呈しており、最初に、ブランクの一端を絞り加
工して小径歯車(22)を形成し、次の鍛造・圧造工程でブ
ランクの他端側を据え込み加工して大径歯車(21)を形成
するため、例えば、大径歯車(21)の歯先径に一致する大
径のブランクを用いて、大、小両歯車を絞り加工するこ
とに比べて、鍛造・圧造時のブランクの材料の流れに無
理が無く、歯車の歯先まで、材料が充分に回り込み、精
度の高い歯車を形成できる。又、大径歯車(21)と小径歯
車(22)の夫々最初の予備成形は、別の工程で行なうた
め、鍛造・圧造に要する力は分散され、プレス装置にも
無理が掛からない。
径よりも小さく、小径歯車(22)の歯先径よりも大径の略
円柱状を呈しており、最初に、ブランクの一端を絞り加
工して小径歯車(22)を形成し、次の鍛造・圧造工程でブ
ランクの他端側を据え込み加工して大径歯車(21)を形成
するため、例えば、大径歯車(21)の歯先径に一致する大
径のブランクを用いて、大、小両歯車を絞り加工するこ
とに比べて、鍛造・圧造時のブランクの材料の流れに無
理が無く、歯車の歯先まで、材料が充分に回り込み、精
度の高い歯車を形成できる。又、大径歯車(21)と小径歯
車(22)の夫々最初の予備成形は、別の工程で行なうた
め、鍛造・圧造に要する力は分散され、プレス装置にも
無理が掛からない。
【００１８】本発明の実施に際し、図３の第１鍛造・圧
造工程と図４の第２鍛造・圧造工程を１つの工程で行な
うことができ、又、図６の大径歯車を予備成形する際
に、同時にブランクの軸心に残った材料を打抜き、図７
の工程を省略することも可能である。本発明は上記実施
例の構成に限定されることはなく、特許請求の範囲に記
載の範囲で種々の変形が可能である。
造工程と図４の第２鍛造・圧造工程を１つの工程で行な
うことができ、又、図６の大径歯車を予備成形する際
に、同時にブランクの軸心に残った材料を打抜き、図７
の工程を省略することも可能である。本発明は上記実施
例の構成に限定されることはなく、特許請求の範囲に記
載の範囲で種々の変形が可能である。
【図１】２段歯車の斜面図である。
【図２】材料ブランクの正面図である。
【図３】第１鍛造・圧造の説明図である。
【図４】第２鍛造・圧造の説明図である。
【図５】第３鍛造・圧造の説明図である。
【図６】第４鍛造・圧造の説明図である。
【図７】第５鍛造・圧造の説明図である。
【図８】仕上げ鍛造・圧造の説明図である。
【図９】従来の２段歯車の断面図である。
(１) ブランク (２) ２段歯車 (21) 大径歯車 (22) 小径歯車 (４) ダイス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−138034（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−84641（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−3628（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−166847（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−127134（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−71378（ＪＰ，Ａ) 特公 昭37−16831（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭50−37628（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】 大径歯車(21)と小径歯車(22)を同心に連
続させた２段歯車(２)を、複数のダイスを隣接配備した
トランスファープレスにて成形する方法であって、 大径歯車(21)の歯底径Ａよりも小さく、小径歯車(22)の
歯先径Ｂよりも大径の直径Ｃの略円柱状ブランク(１)を
鍛造・圧造して、ブランクの一端側に絞り加工によって
小径歯車(22)を予備成形し、次の鍛造・圧造工程でブラ
ンクの他端側に据え込み加工によって大径歯車(21)を予
備成形し、最終鍛造・圧造工程で大径歯車(21)及び小径
歯車(22)を所望の寸法に仕上げる２段歯車を冷間鍛造・
圧造によって形成する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15855293A JPH0824989B2 (ja) | 1993-06-29 | 1993-06-29 | ２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15855293A JPH0824989B2 (ja) | 1993-06-29 | 1993-06-29 | ２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH079067A JPH079067A (ja) | 1995-01-13 |
| JPH0824989B2 true JPH0824989B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=15674204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15855293A Expired - Fee Related JPH0824989B2 (ja) | 1993-06-29 | 1993-06-29 | ２段歯車を冷間鍛造・圧造によって形成する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0824989B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7420310B2 (en) | 2004-11-26 | 2008-09-02 | Matsushita Electric Industries, Co., Ltd. | Brushless motor |
| CN107186158B (zh) * | 2017-06-09 | 2019-02-01 | 上海交通大学 | 基于板料体积成形的双联齿轮锻造工艺与模具 |
-
1993
- 1993-06-29 JP JP15855293A patent/JPH0824989B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH079067A (ja) | 1995-01-13 |
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