JPH07106414B2 - 筒状歯車の鍛造・圧造成形方法 - Google Patents
筒状歯車の鍛造・圧造成形方法Info
- Publication number
- JPH07106414B2 JPH07106414B2 JP25542093A JP25542093A JPH07106414B2 JP H07106414 B2 JPH07106414 B2 JP H07106414B2 JP 25542093 A JP25542093 A JP 25542093A JP 25542093 A JP25542093 A JP 25542093A JP H07106414 B2 JPH07106414 B2 JP H07106414B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、中実ブランク筒状歯車
の鍛造・圧造成形方法に関するものである。
の鍛造・圧造成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び解決すべき課題】従来より、複数のダ
イスを隣接配備したトランスファープレスにて歯車を鍛
造・圧造成形することが行なわれている。
イスを隣接配備したトランスファープレスにて歯車を鍛
造・圧造成形することが行なわれている。
【０００３】これは、第１工程により円柱状ブランク
(図示せず)に、第１パンチ(81)を打ち込んで図８の扁平
中実ブランク(７)を形成する。
(図示せず)に、第１パンチ(81)を打ち込んで図８の扁平
中実ブランク(７)を形成する。
【０００４】図９に示す第２工程により、該ブランクの
両面に第２パンチ(82)と第１待機ピン(83)を打ち込ん
で、隔壁(70)付き筒状ブランク(71)を形成する。
両面に第２パンチ(82)と第１待機ピン(83)を打ち込ん
で、隔壁(70)付き筒状ブランク(71)を形成する。
【０００５】第３工程で、内周面に歯面を形成した型穴
(図示せず)に上記隔壁付き筒状ブランク(71)を打ち込ん
で、図１０に示す如く、該隔壁付き筒状ブランクよりも
高さが低く外周に歯面(73)を有し、且つ内面中央部に薄
手の隔壁(74)を残した歯付きブランク(72)を成形する。
(図示せず)に上記隔壁付き筒状ブランク(71)を打ち込ん
で、図１０に示す如く、該隔壁付き筒状ブランクよりも
高さが低く外周に歯面(73)を有し、且つ内面中央部に薄
手の隔壁(74)を残した歯付きブランク(72)を成形する。
【０００６】図１１に示す第４工程で、該歯付きブラン
ク(72)の隔壁(75)を打ち抜いて歯車を鍛造・圧造成形す
るものである。
ク(72)の隔壁(75)を打ち抜いて歯車を鍛造・圧造成形す
るものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記鍛造・圧造法で
は、図１０の第３工程に於て、歯面を形成する際、材料
を型内面の歯面に食い込ませるため、図９の隔壁付きブ
ランク(71)を加圧して、ブランク高さを低くすると共
に、第３パンチ(85)と第２待機ピン(86)によって隔壁を
両側から加圧する。
は、図１０の第３工程に於て、歯面を形成する際、材料
を型内面の歯面に食い込ませるため、図９の隔壁付きブ
ランク(71)を加圧して、ブランク高さを低くすると共
に、第３パンチ(85)と第２待機ピン(86)によって隔壁を
両側から加圧する。
【０００８】図９に示す第２工程で形成された隔壁(70)
は、加工硬化によって硬度が上がっており、この硬度の
高い隔壁(70)を、次工程で、更に加圧して肉圧を薄くす
ることは、第３パンチ(85)及び第２待機ピン(86)に大な
る抵抗が作用し、隔壁付きブランク(71)に対し、その軸
芯に真直に打ち込みできず、芯ずれが生じる。
は、加工硬化によって硬度が上がっており、この硬度の
高い隔壁(70)を、次工程で、更に加圧して肉圧を薄くす
ることは、第３パンチ(85)及び第２待機ピン(86)に大な
る抵抗が作用し、隔壁付きブランク(71)に対し、その軸
芯に真直に打ち込みできず、芯ずれが生じる。
【０００９】歯車の等級は、内径を基準として決定され
るため、芯ずれは歯車の等級に直接に影響し、等級の高
い歯車を形成することは出来ない。又、第２工程から第
３工程に移る際の加圧抵抗が大であることから、肉厚の
薄い歯車を形成することが出来ず、内径と外形の比率に
は限界があった。本発明は、等級の高い、且つ肉厚の小
さい筒状歯車を鍛造・圧造によって形成する方法を明ら
かにするものである。
るため、芯ずれは歯車の等級に直接に影響し、等級の高
い歯車を形成することは出来ない。又、第２工程から第
３工程に移る際の加圧抵抗が大であることから、肉厚の
薄い歯車を形成することが出来ず、内径と外形の比率に
は限界があった。本発明は、等級の高い、且つ肉厚の小
さい筒状歯車を鍛造・圧造によって形成する方法を明ら
かにするものである。
【００１０】
【課題を解決する手段】本発明の筒状歯車の鍛造・圧造
成形方法は、外周面に歯面(51)を形成した筒状歯車(５)
を、複数のダイスを隣接配備したトランスファープレス
にて鍛造・圧造成形する方法であって、中実ブランク
(１)の両端に、ダイス内に待機する第１待機ピン(83)と
第２パンチ(82)とを打ち込んで隔壁付き筒状ブランク
(２)を形成する。
成形方法は、外周面に歯面(51)を形成した筒状歯車(５)
を、複数のダイスを隣接配備したトランスファープレス
にて鍛造・圧造成形する方法であって、中実ブランク
(１)の両端に、ダイス内に待機する第１待機ピン(83)と
第２パンチ(82)とを打ち込んで隔壁付き筒状ブランク
(２)を形成する。
【００１１】次工程で、該隔壁付き筒状ブランク(２)の
隔壁(21)を打ち抜いてスリーブ状ブランク(３)を形成
し、次工程で、内周面に歯面を形成した型穴にスリーブ
状ブランク(３)を打ち込み、該スリーブ状ブランク(３)
よりも高さが低く外周に歯面(51)を有し、内面中央部に
余分の材料を張り出してなるフランジ(41)を有する歯付
きブランク(４)を形成する。
隔壁(21)を打ち抜いてスリーブ状ブランク(３)を形成
し、次工程で、内周面に歯面を形成した型穴にスリーブ
状ブランク(３)を打ち込み、該スリーブ状ブランク(３)
よりも高さが低く外周に歯面(51)を有し、内面中央部に
余分の材料を張り出してなるフランジ(41)を有する歯付
きブランク(４)を形成する。
【００１２】次工程で、該歯付きブランク(４)のフラン
ジ(41)を打ち抜き、筒状歯車(５)を形成するものであ
る。
ジ(41)を打ち抜き、筒状歯車(５)を形成するものであ
る。
【００１３】
【作用及び効果】中実ブランクから一旦スリーブ状ブラ
ンク(３)を形成し、該スリーブ状ブランク(３)をダイス
に打ち込んで、外周に歯面を形成するため、従来の様に
加工硬化を起こしている隔壁を更に薄くすることに起因
する第３パンチ(85)及び第２待機ピン(86)の芯ずれを防
止でき、等級の高い歯車の製造が可能となり、又、スリ
ーブ状ブランク(３)に歯面を形成するため、肉厚の薄い
歯車の製造が可能となる。
ンク(３)を形成し、該スリーブ状ブランク(３)をダイス
に打ち込んで、外周に歯面を形成するため、従来の様に
加工硬化を起こしている隔壁を更に薄くすることに起因
する第３パンチ(85)及び第２待機ピン(86)の芯ずれを防
止でき、等級の高い歯車の製造が可能となり、又、スリ
ーブ状ブランク(３)に歯面を形成するため、肉厚の薄い
歯車の製造が可能となる。
【００１４】
【実施例】図１は、線材を所定寸法に剪断した円柱状ブ
ランク(10)を示し、図２から図６は該ブランクを鍛造・
圧造して筒状歯車(５)を形成する工程を示している。筒
状歯車(５)は外径に比べて高さの低いスリーブの外周に
歯面(51)を形成している。
ランク(10)を示し、図２から図６は該ブランクを鍛造・
圧造して筒状歯車(５)を形成する工程を示している。筒
状歯車(５)は外径に比べて高さの低いスリーブの外周に
歯面(51)を形成している。
【００１５】各工程は、パーツホーマと称される横型ト
ランスファープレスのダイブロック(図示せず)に、横一
列に等間隔に固定配備されたダイス(図示せず)内で行な
われる。
ランスファープレスのダイブロック(図示せず)に、横一
列に等間隔に固定配備されたダイス(図示せず)内で行な
われる。
【００１６】図１から図６に於て、下部はダイス側、上
部はパンチ側である。第１工程により、図１の円柱状ブ
ランク(10)を図２に示す如く、第１パンチ(81)によって
ダイス内に打ち込み、扁平体ブランク(１)を形成し、該
扁平体ブランク(１)のダイス奥側の端面外周にテーパ面
(12)を形成し、パンチ側端面に円形の凹み(21)を形成す
る。
部はパンチ側である。第１工程により、図１の円柱状ブ
ランク(10)を図２に示す如く、第１パンチ(81)によって
ダイス内に打ち込み、扁平体ブランク(１)を形成し、該
扁平体ブランク(１)のダイス奥側の端面外周にテーパ面
(12)を形成し、パンチ側端面に円形の凹み(21)を形成す
る。
【００１７】図３に示す第２工程により、上記扁平体ブ
ランク(１)を１８０゜反転させた状態で第２パンチ(82)
により、次のダイスに打ち込み、該第２パンチ(82)及び
ダイス内に待機している第１待機ピン(83)をブランクの
両面に食い込ませ、隔壁(21)付き筒状ブランク(２)を形
成する。
ランク(１)を１８０゜反転させた状態で第２パンチ(82)
により、次のダイスに打ち込み、該第２パンチ(82)及び
ダイス内に待機している第１待機ピン(83)をブランクの
両面に食い込ませ、隔壁(21)付き筒状ブランク(２)を形
成する。
【００１８】図４に示す第３工程により、次のダイス内
で第１孔抜きピン(84)により、上記隔壁付き筒状ブラン
ク(２)の隔壁(21)を打ち抜き、スリーブ状ブランク(３)
を形成する。
で第１孔抜きピン(84)により、上記隔壁付き筒状ブラン
ク(２)の隔壁(21)を打ち抜き、スリーブ状ブランク(３)
を形成する。
【００１９】図５に示す第４工程により、上記スリーブ
状ブランク(３)を第３パンチ(85)によって次のダイスに
打ち込み、該第３パンチ(85)及びダイス内に待機する第
２待機ピン(86)により、スリーブ状ブランク(３)の両端
面を押圧し、該スリーブ状ブランク(３)を外側に張り出
し、ダイスの型孔内面に形成した歯面の溝に材料を食込
ませる。
状ブランク(３)を第３パンチ(85)によって次のダイスに
打ち込み、該第３パンチ(85)及びダイス内に待機する第
２待機ピン(86)により、スリーブ状ブランク(３)の両端
面を押圧し、該スリーブ状ブランク(３)を外側に張り出
し、ダイスの型孔内面に形成した歯面の溝に材料を食込
ませる。
【００２０】余分の材料は、第３パンチ(85)と第２待機
ピン(86)との間に押し出され、フランジ(41)を形成す
る。
ピン(86)との間に押し出され、フランジ(41)を形成す
る。
【００２１】図６に示す第５工程により、上記歯付きブ
ランク(４)に対し、次のダイス内にて第２孔抜きピン(8
7)を打んでフランジ(41)を打ち抜き、筒状歯車(５)を形
成する。
ランク(４)に対し、次のダイス内にて第２孔抜きピン(8
7)を打んでフランジ(41)を打ち抜き、筒状歯車(５)を形
成する。
【００２２】上記の如く、中実ブランクから一旦スリー
ブ状ブランク(３)を形成し、該スリーブ状ブランク(３)
をダイスに打ち込んで、外周に歯面を形成するため、従
来の様に加工硬化を起こしている隔壁を更に薄くするこ
とに起因する第３パンチ(85)及び第２待機ピン（86）の
芯ずれを防止でき、等級の高い歯車の製造が可能とな
る。又、スリーブ状ブランク(３)に、歯面を形成するた
め、肉厚の薄い歯車の製造が可能となる。
ブ状ブランク(３)を形成し、該スリーブ状ブランク(３)
をダイスに打ち込んで、外周に歯面を形成するため、従
来の様に加工硬化を起こしている隔壁を更に薄くするこ
とに起因する第３パンチ(85)及び第２待機ピン（86）の
芯ずれを防止でき、等級の高い歯車の製造が可能とな
る。又、スリーブ状ブランク(３)に、歯面を形成するた
め、肉厚の薄い歯車の製造が可能となる。
【００２３】図７は、はすば歯車を製造する際の、第４
工程のダイスを示している。第１〜第３工程まで及び第
６工程は、前記と同じである。図７に於て、型穴(９)の
内周面には、はすば歯面(91)が形成され、型穴(９)の底
は、固定された内ピン(94)と該内ピン(94)にスライド可
能に嵌まった外ピン(95)の夫々先端面によって形成され
ている。
工程のダイスを示している。第１〜第３工程まで及び第
６工程は、前記と同じである。図７に於て、型穴(９)の
内周面には、はすば歯面(91)が形成され、型穴(９)の底
は、固定された内ピン(94)と該内ピン(94)にスライド可
能に嵌まった外ピン(95)の夫々先端面によって形成され
ている。
【００２４】外ピン(95)は、バネ(97)によって引込み方
向に付勢され、外周面に、前記はすば歯面(91)のリード
角と同じリード角の溝(98)が開設され、該溝(98)にガイ
ドピン(99)が嵌まっている。
向に付勢され、外周面に、前記はすば歯面(91)のリード
角と同じリード角の溝(98)が開設され、該溝(98)にガイ
ドピン(99)が嵌まっている。
【００２５】内パンチ(93)、該内パンチ(93)にスライド
可能に嵌まった外パンチ(92)及び内ピン(94)によって、
スリーブ状ブランク(３)を歯付きブランク(４)に成形す
る。
可能に嵌まった外パンチ(92)及び内ピン(94)によって、
スリーブ状ブランク(３)を歯付きブランク(４)に成形す
る。
【００２６】次に、外パンチ(92)及び内パンチ(93)を後
退させつつ、蹴出しピン(96)によって、外ピン(95)を介
して歯付きブランク(４)をダイス該に蹴り出す際、外ピ
ン(95)はガイドピン(99)に案内されて、該歯付きブラン
ク(４)のはすばと同じリード角で回転しながら歯付きブ
ランク(４)を押出すため、歯付きブランク(４)を円滑に
ダイス外に排出できる。
退させつつ、蹴出しピン(96)によって、外ピン(95)を介
して歯付きブランク(４)をダイス該に蹴り出す際、外ピ
ン(95)はガイドピン(99)に案内されて、該歯付きブラン
ク(４)のはすばと同じリード角で回転しながら歯付きブ
ランク(４)を押出すため、歯付きブランク(４)を円滑に
ダイス外に排出できる。
【００２７】本発明は、上記実施例の構成に限定される
ことはなく、特許請求の範囲に記載の範囲で種々の変形
が可能である。
ことはなく、特許請求の範囲に記載の範囲で種々の変形
が可能である。
【図１】円柱状ブランクの正面図である。
【図２】扁平体ブランクの正面図である。
【図３】隔壁付き筒状ブランクの正面図である。
【図４】スリーブ状ブランクの正面図である。
【図５】歯付きブランクの正面図である。
【図６】筒状歯車の正面図である。
【図７】はすば歯車用ダイスの断面である。
【図８】従来例の扁平中実ブランクの断面図である。
【図９】従来例の隔壁付きブランクの断面図である。
【図１０】従来例の歯付きブランクの断面図である。
【図１１】従来例の歯車の断面図である。
(１) 扁平体ブランク (２) 隔壁付き筒状ブランク (３) スリーブ状ブランク (４) 歯付きブランク (５) 筒状歯車
Claims (1)
- 【請求項１】 外周面に歯面(51)を形成した筒状歯車
(５)を、複数のダイスを隣接配備したトランスファープ
レスにて鍛造・圧造成形する方法であって、中実ブラン
ク(１)の両端に、ダイス内に待機する第１待機ピン(83)
と第２パンチ(82)とを打ち込んで隔壁付き筒状ブランク
(２)を形成し、次工程で、該隔壁付き筒状ブランク(２)
の隔壁(21)を打ち抜いてスリーブ状ブランク(３)を形成
し、次工程で、内周面に歯面を形成した型穴にスリーブ
状ブランク(３)を打ち込み、該スリーブ状ブランク(３)
よりも高さが低く外周に歯面(51)を有し、内面中央部に
余分の材料を張り出してなるフランジ(41)を有する歯付
きブランク(４)を形成し、次工程で、該歯付きブランク
(４)のフランジ(41)を打ち抜いて筒状歯車を鍛造・圧造
成形する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25542093A JPH07106414B2 (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 筒状歯車の鍛造・圧造成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25542093A JPH07106414B2 (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 筒状歯車の鍛造・圧造成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07108341A JPH07108341A (ja) | 1995-04-25 |
| JPH07106414B2 true JPH07106414B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=17278518
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25542093A Expired - Fee Related JPH07106414B2 (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 筒状歯車の鍛造・圧造成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07106414B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5700420B2 (ja) * | 2011-02-23 | 2015-04-15 | 武蔵精密工業株式会社 | 円筒歯車の鍛造成形方法 |
-
1993
- 1993-10-13 JP JP25542093A patent/JPH07106414B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07108341A (ja) | 1995-04-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960430 |
|
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