JPH03146237A

JPH03146237A - 等速ジョイント用スパイダの製造方法

Info

Publication number: JPH03146237A
Application number: JP28639489A
Authority: JP
Inventors: Toshio Maeda; 真枝　俊雄; Masao Kuramitsu; 倉光　昌夫; Haruo Meguro; 晴夫目黒
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1989-11-02
Filing date: 1989-11-02
Publication date: 1991-06-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】Ａ０発明の目的（１）産業上の利用分野本発明は等速ジョイント用スパイダ、特に、軸孔を有す
るボス部と、そのボス部の外周面に突設された複数のロ
ーラ軸部とを有するスパイダの製造方法に関する。

（２）従来の技術従来、この種製造方法として、ボス部に対応する中実の
短柱部と、その短柱部の外周面に突設された複数のロー
ラ軸部とを有する中間体を温間閉塞鍛造加工により製作
し、次いで短柱部にドリル加工、それに次ぐレース加工
を施して軸孔を形成する、といった手法が知られている
。

このように軸孔をドリル加工等により形成する理由は、
ボス部は軸孔半径方向の厚さが比較的薄く、且つ軸孔中
心線方向の厚さが厚いので、通常の打抜き加工を行った
場合、ボス部に変形を生じるからである。

（３）発明が解決しようとする課題しかしながら、前記のように軸孔の形成に当り、ドリル
加工およびレース加工を用いると、軸孔の形成作業工数
およびコストが増し、スパイダの量産性が悪い、という
問題がある。

本発明は前記問題を解決することのできる前記製造方法
を提供することを目的とする。

Ｂ３発明の構成（１）課題を解決するための手段本発明は、軸孔を有するボス部と、該ボス部の外周面に
突設された複数のローラ軸部とを有する等速ジヨイント
用スパイダを製造するに当り、素材に温間閉塞鍛造加工
を施すことにより、前記ボス部に対応する中実な短柱部
と、該短柱部の外周面に突設された複数の前記ローラ軸
部とを有する１次中間体を製作する第１工程と、前記１
次中間体が前記第１工程による熱を保有している温間状
態にて、前記短柱部に打抜き加工を施すことにより軸孔
用貫通孔を形成された２次中間体を製作する第２工程と
、前記温間状態にて、前記貫通孔回りにシェービング加
工を施すことにより前記軸孔を形成する第３工程とを順
次行うことを第１の特徴とする。

本発明は、前記第１工程において、前記短柱部の両端面
の少なくとも一方に、前記貫通孔よりも大きな内径を有
する凹部を形成することを第２の特徴とする。

本発明は、前記第２工程において、前記短柱部に背圧を
作用させることを第３の特徴とする。

本発明は、軸孔を有するボス部と、該ボス部の外周面に
突設された複数のローラ軸部とを有する等速ジョイント
用スパイダを製造するに当り、素材に温間閉塞鍛造加工
を施すことにより、前記ボス部に対応する中実な短柱部
と、該短柱部の外周面に突設された複数の前記ローラ軸
部とを有する中間体を製作する第１工程と、前記中間体
が前記第１工程による熱を保有している温間状態にて、
前記短柱部に打抜き加工を施すことにより軸孔用貫通孔
を形成し、引続き前記貫通孔面りにシェービング加工を
施すことにより前記軸孔を形成する第２工程とを順次行
うことを第４の特徴とする。

（２）作　用第１の特徴によれば、第１工程にて温間閉塞鍛造法の適
用下、寸法精度の高い１次中間体を製作することができ
る。

また軸孔を打抜き加工、それに次ぐシェービング加工に
より形成するので、その形成作業性が良好である。

さらに、打抜き加工を１次中間体が前記温間状態に在る
とき行うので、比較的小さな剪断荷重にて剪断面の占め
る割合の大きな軸孔用貫通孔を形成することができる。

そして、前記と同様の状態に在る２次中間体にシェービ
ング加工を施すので、同様に比較的小さな剪断荷重にて
仕上げ面のきれいな軸孔を形成することができる。この
場合、貫通孔における剪断面の占める割合が大きいので
、シェービング化は比較的小さくてよい。

前記のように温間状態を利用すると、打抜き加工および
シェービング加工における剪断抵抗が小さくなるので、
各加工に用いられる工具の延命を図ることができる。

また打抜き加工およびシェービング加工を併用すると、
打抜き加工だけで軸孔を形成する場合に比べて、貫通孔
の内径を、シェービング化に応じて小さくすることがで
き、これにより軸孔半径方向の厚さが比較的薄く、且つ
軸孔中心線方向の厚さが厚いボス部において、その打抜
き加工時の変形を回避して温間閉塞鍛造による高寸法精
度を維持することができる。

第２の特徴によれば、短柱部の打抜き加工厚さを減じて
、その加工性を良好にすることができる。

第３の特徴によれば、前記温間状態の利用により背圧を
低く設定しても静水圧効果を得て、貫通孔の内周面を略
全剪断面にすることが可能となる。

第４の特徴によれば、軸孔の形成作業性を一層能率化す
ることができる。

（３）実施例第１図は、車両における等速ジツィン）１とドライブシ
ャフト２との連結構造を示す０等速ジヨイント１ば、一
端を開口させた筒状ハウジング３の底壁外面に連結軸部
４を突設したジヨイント本体５と、そのハウジング３内
に収容されたスパイダ６と、そのスパイダ６に支持され
てハウジング３内周面の複数、図示例では３本の溝７を
転勤する３個のローラ８とより構成される。連結軸部４
・は図示しない差動装置に連結され、スパイダ６はドラ
イブシャフト２に連結される。

第２．第３図に明示するように、スパイダ６は、ドライ
ブシャフト２とセレーシッン結合される軸孔９を備えた
ボス部ｌＯと、そのボス部１ｏの外周面に突設された複
数、図示例では３本のローラ軸部１１とよりなる。第１
図に明示するように、各ローラ軸部１１に球面スライダ
ＩＬ、ホルダ１２寞およびニードルベアリング１３を介
して前記ローラ８が支持される。

次に、前記スパイダ６の製造方法の一例について説明す
る。

〔第１工程〕第４図に示すように、温間閉塞鍛造機１４の上部ダイス
１５と下部ダイス１６とを閉じると共に上部ポンチ１７
と下部ポンチ１８との間に、３゜Ｏ〜４００″Ｃに加熱
されたクロム鋼製円柱状素材１９を挟持させる。この場
合、上、下部ポンチ１７．１８は中実な６部２０，２１
と、その外周に密着する中空筒状部２２．２３とより構
成され、各６部２０．２１の円錐台形先端部２４．２５
は各中空筒状部２２．２３の先端面より僅かに突出して
いる。このように上、下部ポンチ１７．１８を二部材よ
り構成すると、各ポンチ１７．１８における加工時の応
力集中を緩和して、その延命を図ることができる。

第５．第６図に示すように、上、下部ポンチ１７．１８
により素材１９を鍛圧して、その素材１９に温間閉塞鍛
造加工を施し、ボス部１ｏに対応する中実な短柱部２６
と、その短柱部２６の外周面に突設された３個のローラ
軸部１１とを有する寸法精度の高い１次中間体２７．を
製作する。

この１次中間体２７．においては、その短柱部２６の上
、下端面（端面）２８．２９に、上、下・部ポンチ１７
．１８の先端部２４．２５により円錐台形凹部３０，３
１が形成される。各凹部３０゜３１において、その底面
側の小径部分の内径は、次工程の打抜き加工で用いられ
るポンチの外径よりも若干大きくなるように設定される
。

また各凹部３０，３１の深さｄは、短柱部２６の上、下
端面２８．２９とローラ軸部１１の外周面との間の間隔
Ｓよりも浅く設定される（即ち、ｓ＞ｄ）、このように
設定する理由は、温間閉塞鍛造において各ローラ軸部１
１は側方押出しにより成形されるのであるが、各凹部３
０．３１の深さｄを前記間隔Ｓよりも深（設定すると、
短柱部２６と各ローラ軸部１１との連設域に凹陥部が発
生するからである。

〔第２工程〕第７図に示すように、１次中間体２７．を打抜き加工機
３２のダイス３３上に設置する。そして、１次中間体２
７１が第１工程による温間閉塞鍛造過程の温度を保有し
ている温間状態（例えば、１次中間体２Ｌ　の温度が約
３５０″Ｃに在る状Ｂ）にて、１次中間体２７．をスト
リッパ３４とダイス３３との間に挟着し、ポンチ３５を
作動させて短柱部２６に打抜き加工を施し、これにより
軸孔用貫通孔３６を形成された中空の短筒部３７を有す
る２次中間体２７□　（第８図）を製作する。第７図中
、３８はスクラップである。

貫通孔３６は、その下部開口の内径が上部開口のそれよ
りも若干大きな円錐台形になり、またその下部開口縁は
、打抜き加工終期に生じる破断に起因して荒くなるが、
その粗い下部開口縁は、短柱部２６の下端面２９に形成
された凹部３１内に収められるので、短筒部３７の下端
面に露出することはない。

この場合、打抜き加工を１次中間体２７．が前記のよう
に温間状態に在るとき行うと共に各凹部３０．３１によ
り短柱部２６の打抜き加工厚さを減じたので、比較的小
さな剪断荷重にて、剪断面の占める割合の大きな貫通孔
３６を容易に形成することができる。また、前記温間状
態においては、短柱部２６の剪断抵抗が小さいので、ポ
ンチ３５およびダイス３３の延命を図ることができる。

さらに、次工程でシェービング加工を行うことから打抜
き加工だけで軸孔を形成する場合に比べて、貫通孔３６
の内径を、シェービング化に応じて小さくすることがで
き、これにより軸孔９半径方向の厚さが比較的薄く、且
つ軸孔９中心線方向の厚さが厚いボス部１０において、
その打抜き加工時の変形を回避して温間閉塞鍛造による
高寸法精度を維持することができる。

〔第３工程〕第８図に示すように、２次中間体２７８をシェービング
加工機３９のダイス４０上に設置する。

そして前記温間状態（例えば、２次中間体２７゜０温度
が約３００°Ｃに在る状態）にて、短筒部３７の上、下
端面をストリッパ４１とダイス４０との間に挟着し、ポ
ンチ４２を作動させて貫通孔３６回りにシェービング加
工を施すことにより軸孔９を形成する。この場合、シェ
ービング加工を施される部分は各凹部３０，３１の大径
部分よりも内側である。

このように軸孔９を打抜き加工、それに次ぐシェービン
グ加工により形成すると、その形成作業性が良好になる
。

また前記温間状態に在る２次中間体２７８にシェービン
グ加工を施すので、比較的小さな剪断荷重にて仕上げ面
のきれいな軸孔９を形成することができる。この場合、
貫通孔３６における剪断面の占める割合が大きいので、
シェービング化は比較的小さくてよい。

前記温間状態においては、貫通孔３６回りの剪断抵抗が
小さいので、ポンチ４２およびダイス４０の延命を図る
ことができる。

前記第１〜第３工程を経て形成された軸孔９の内周壁に
は、ブローチ加工によってセレーションが形成される。

第９図（ａ）〜（Ｃ）は１次中間体２７．に形成される
凹部３０，３１の形状と貫通孔３６との関係を示す。

第９図（ａ）は、上端面２８側の凹部３０を等径に、ま
た下端面２９側の凹部３１を円錐台形にそれぞれ形成し
、また上端面２８側の凹部３０の内径と、下端面２９側
の凹部３１における底面側の小径部分の内径とを等しく
したものである。

この場合、打抜き加工時のポンチ３５（第７図）の外径
は、上端面２８側の凹部３０の内径に略等しいので、貫
通孔３６の下部開口縁は下端面２９側の凹部３１内に収
められる。

なお、上端面２８側の凹部３０を円錐台形に、また下端
面２９側の凹部３１を等径にそれぞれ形成してもよい。

第９図（ｂ）は上、下端面２８．２９側の凹部３０゜３
１をそれぞれ等径に形成し、また上端面２８側の凹部３
０の内径よりも下端面２９側の凹部３１の内径を大きく
形成したものである。この場合にも、貫通孔３６の下部
開口縁は前記同様に下端面２９側の凹部３１内に収めら
れる。

第９図（Ｃ）は上、下端面２８．２９側の凹部３０゜３
１を相互に等径に形成したものである。この場合には、
打抜き加工時のポンチ３５（第７図）の外径は凹部３０
，３１の内径よりも小さく設定され、これにより貫通孔
３６の下部開口縁は下端面２９側の凹部３１内に収めら
れる。

第１０図は他の実施例を示し、第２工程である打抜き加
工において、１次中間体２７、をストリッパ３４とダイ
ス３３との間に挟着した状態で、短柱部２６にその下面
側より背圧ｐを作用させるようにしたものである。

この場合、上、下部ポンチ４３．４４の形状に応じて、
短柱部２６の各凹部３０，３１は相互に等径に形成され
、また貫通孔３６も全長に亘り等径となる。

このように前記温間状態にて背圧ｐを作用させると、背
圧ｐを低く設定しても静水圧効果を得て両凹部３０，３
１間の延性を高め、これにより貫通孔３６の内周面を略
全剪断面にすることができる。

また前記のように背圧ｐを作用させても、１次中間体２
７１はストリッパ３４とダイス３３とにより拘束されて
いるので、打抜き加工後における短筒部３７に変形を生
じることはない。

第１１図に示す加工用ポンチ４５は、先端側の打抜き加
工部４６と、それにボルト５ｏにより連結されたシェー
ビング加工部４７とより構成される。この場合、ダイス
４８におけるダイス孔４９の内径はシェービング加工部
４７の外径に対応して決められる。５１はストリッパで
ある。

前記加工用ポンチ４５を用いると、前記温間状態にて、
１次中間体（中間体）２７Ｉの短柱部２６に打抜き加工
部４６によって軸孔用貫通孔３６を形成し、引続き貫通
孔３６回りにシェービング加工部４７によりシェービン
グ加工を施して軸孔９を形成することが可能となる。

これにより軸孔９の形成作業性を一層能率化することが
できる。

なお、本発明は第１工程において１次中間体２７１に凹
部を形成しない場合および上、下端面２８．２９の一方
にのみ凹部３０または３１を形成する場合を包含する。

Ｃ０発明の効果第（１）請求項記載の発明によれば、寸法精度を高め、
また軸孔の形成作業性を良好にし、さらに工具の延命化
を図り得る前記スパイダの製造方法を提供することがで
きる。

第（２）請求項記載の発明によれば、前記効果に加え、
打抜き加工性を良好にすることができる。

第（３）請求項記載の発明によれば、前記効果に加え、
内周面を略全剪断面にした貫通孔を形成することができ
る。

第（４）請求項記載の発明によれば、前記効果に加え、
軸孔の形成作業性を一層能率化することかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は等速ジヨイントの断面図、第２図はスパイダの
平面図、第３図は第２図■−■線断面図、第４．第５図
は温間閉塞鍛造加工の説明図、第６図は１次中間体の平
面図、第７図は打抜き加工の説明図、第８図はシェービ
ング加工の説明図、第９図は１次中間体の凹部形状と貫
通孔との関係を示す説明図、第１θ図は他の打抜き加工
の説明図、第１１図は打抜き加工およびシェービング加
工を連続して行う場合の説明図である。１・・・等速ジツィント、６・・・スパイダ、９・・・
軸孔、１１・・・ローラ軸部、１９・・・素材、２６・
・・短柱部、２７、・・・１次中間体（中間体）、２７
□・・・２次中間体、３６・・・貫通孔、４５・・・加
工用ポンチ、４６・・・打抜き加工部、４７・・・シェ
ービング加工部、ｐ・・・背圧第４図第５図第６図第７図第８図第９図（ａ）（ｂ）（ｃ）第１０図番し

Claims

【特許請求の範囲】

（１）軸孔（９）を有するボス部（１０）と、該ボス部
（１０）の外周面に突設された複数のローラ軸部（１１
）とを有する等速ジョイント用スパイダ（６）を製造す
るに当り、素材（１９）に温間閉塞鍛造加工を施すこと
により、前記ボス部（１０）に対応する中実な短柱部（
２６）と、該短柱部（２６）の外周面に突設された複数
の前記ローラ軸部（１１）とを有する１次中間体（２７
＿１）を製作する第１工程と、前記１次中間体（２７＿
１）が前記第１工程による熱を保有している温間状態に
て、前記短柱部（２６）に打抜き加工を施すことにより
軸孔用貫通孔（３６）を形成された２次中間体（２７＿
２）を製作する第２工程と、前記温間状態にて、前記貫
通孔（３６）回りにシェービング加工を施すことにより
前記軸孔（９）を形成する第３工程とを順次行うことを
特徴とする等速ジョイント用スパイダの製造方法。
（２）前記第１工程において、前記短柱部（２６）の両
端面（２８、２９）の少なくとも一方に、前記貫通孔（
３６）よりも大きな内径を有する凹部（３０、３１）を
形成する、第（１）項記載の等速ジョイント用スパイダ
の製造方法。
（３）前記第２工程において、前記短柱部（２６）に背
圧を作用させる、第（１）または第（２）項記載の等速
ジョイント用スパイダの製造方法。
（４）軸孔（９）を有するボス部（１０）と、該ボス部
（１０）の外周面に突設された複数のローラ軸部（１１
）とを有する等速ジョイント用スパイダ（６）を製造す
るに当り、素材（１９）に温間閉塞鍛造加工を施すこと
により、前記ボス部（１０）に対応する中実な短柱部（
２６）と、該短柱部（１６）の外周面に突設された複数
の前記ローラ軸部（１１）とを有する中間体（２７＿１
）を製作する第１工程と、前記中間体（２７＿１）が前
記第１工程による熱を保有している温間状態にて、前記
短柱部（２６）に打抜き加工を施すことにより軸孔用貫
通孔（３６）を形成し、引続き前記貫通孔（３６）回り
にシェービング加工を施すことにより前記軸孔（９）を
形成する第２工程とを順次行うことを特徴とする等速ジ
ョイント用スパイダの製造方法。
（５）前記第１工程において、前記短柱部（２６）の両
端面（２８、２９）の少なくとも一方に、前記貫通孔（
３６）よりも大きな内径を有する凹部（３０、３１）を
形成する、第（４）項記載の等速ジョイント用スパイダ
の製造方法。