JP2607960B2

JP2607960B2 - 等速ジョイント用内輪の製造方法

Info

Publication number: JP2607960B2
Application number: JP30422989A
Authority: JP
Inventors: 俊雄真枝; 昌夫倉光; 晴夫目黒
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1989-11-22
Filing date: 1989-11-22
Publication date: 1997-05-07
Anticipated expiration: 2012-05-07
Also published as: JPH03165946A

Description

【発明の詳細な説明】 A.発明の目的（１）産業上の利用分野本発明は等速ジョイント用内輪、特に、中心線に対し
て垂直な第１端面と第２端面とを有し、それら第１およ
び第２端面間の外周面に、母線方向に延びる複数の案内
溝が円周上等間隔に形成され、各案内溝は、それに沿っ
て転動するトルク伝達用ボールの中心の軌跡が前記第１
端面から前記中心線に垂直な仮想変曲面までは前記中心
線と平行な直線になる直線状溝と、前記仮想変曲面から
前記第２端面までは前記直線と滑らかに連なると共に前
記第２端面に向かうに従って漸次前記中心線に接近する
円弧になる円弧状溝とより形成され、前記中心線と同心
状に形成されて前記第１および第２端面に開口する軸孔
を備えた内輪の製造方法に関する。

（２）従来の技術本出願人は、先に、この種製造方法として、特開昭62
−110831号公報に開示された技術を提案している。

この製造方法は、丸棒状素材に鍛造加工を施して、前
記第１および第２端面に対応する第１および第２対応端
面と、前記外周面に対応する対応外周面と、各案内溝に
対応する対応案内溝と、前記第１および第２対応端面に
開口する一対の円錐台形凹部とを備えた１次中間体を製
作する第１工程と、前記１次中間体に打抜き加工を施し
て両凹部の小径底面間に存する薄肉部分を打抜くことに
より前記軸孔に対応する対応軸孔を形成された２次中間
体を製作する第２工程と、前記２次中間体の対応軸孔に
心型を挿入した状態で、その第１対応端面に加圧力を付
与して各対応案内溝にしごき加工を施すことにより各案
内溝および軸孔を成形し、そのしごき加工に際して第２
対応端面および対応外周面をしごき加工型に対し非拘束
状態に保持することにより、２次中間体に中心線方向お
よび半径方向外方への伸びを発生させる第３工程とを順
次行うものである。

（３）発明が解決しようとする課題しかしながら、前記製造方法においては次のような改
良点のあることが判明した。

即ち、前記打抜き加工により形成された対応軸孔は、
両開口端の内径が打抜かれた部分の内径よりも大きく、
したがって段付部を有するため、第３工程において対応
軸孔に挿入された心型と対応軸孔との間に隙間を生じ
る。第３工程においては、２次中間体の半径方向内方へ
の材料の流れが少ないことに起因して前記隙間を埋める
ことができずに段付部が残置されることがあり、その結
果、軸孔に、セレーション加工に先立ってレース加工に
よる内径仕上げを行わなければならないことがある。

また前記のように隙間が生じると、各対応案内溝のし
ごき加工時、２次中間体の中心線方向および半径方向外
方への伸びが十分に得られない場合があり、その結果、
各案内溝の寸法精度が期待された程に向上しないことが
ある。

本発明は前記に鑑み、軸孔の内径仕上げ加工を不要に
すると共に各案内溝の寸法精度を期待通りに向上させた
内輪を得ることのできる前記製造方法を提供することを
目的とする。

また本発明は、各案内溝の成形と同時に軸孔へのセレ
ーション成形を行い、内輪の生産性を一層向上させるこ
とができる前記製造方法を提供することを目的とする。

B.発明の構成（１）課題を解決するための手段本発明は、中心線に対して垂直な第１端面と第２端面
とを有し、それら第１および第２端面間の外周面に、母
線方向に延びる複数の案内溝が円周上等間隔に形成さ
れ、各案内溝に、それに沿って転動するトルク伝達用ボ
ールの中心の軌跡が前記第１端面から前記中心線に垂直
な仮想変曲面までは前記中心線と平行な直線になる直線
状溝と、前記仮想変曲面から前記第２端面までは前記直
線と滑らかに連なると共に前記第２端面に向かうに従っ
て漸次前記中心線に接近する円弧による円弧状溝とより
形成され、前記中心線と同心状に形成された前記第１お
よび第２端面に開口する軸孔を備えた等速ジョイント用
内輪を製造するに当り、丸棒状素材に、その一端面を中心線方向に鍛圧する閉
塞鍛造加工を施して前記第１および第２端面に対応する
第１および第２対応端面と、前記外周面に対応する対応
外周面と、各案内溝に対応する対応案内溝と、前記１対
応端面に開口して前記軸孔に対応する対応凹部とを有す
る１次中間体を製作し、その際、前記対応凹部の内径
を、それが該対応凹部全長に亘り等しくなるように設定
すると共に該対応凹部の底壁を薄肉に形成する第１工程
と、前記１次中間体における前記対応凹部の底壁に打抜き
加工を施して前記軸孔に対応する対応軸孔を有する２次
中間体を製作する第２工程と、前記２次中間体の対応軸孔に心型を嵌合した状態で、
該２次中間体の前記第１対応端面に加圧力を付与して各
対応案内溝にしごき加工を施すことにより各案内溝およ
び前記軸孔を成形し、該しごき加工に際して前記第２対
応端面および前記対応外周面をしごき加工型に対し非拘
束状態に保持することにより、前記２次中間体に中心線
方向および半径方向外方への伸びを発生させる第３工程
とを順次行うことを第１の特徴とする。

本発明は、中心線に対して垂直な第１端面と第２端面
とを有し、それら第１および第２端面間の外周面に、母
線方向に延びる複数の案内溝が円周上等間隔を形成さ
れ、各案内溝は、それに沿って転動するトルク伝達用ボ
ールの中心の軌跡が前記第１端面から前記中心軸に垂直
な仮想変曲面までは前記中心線と平行な直線になる直線
状溝と、前記仮想変曲面から前記第２端面までは前記直
線と滑らかに連なると共に前記第２端面に向かうに従っ
て漸次前記中心線に接近する円弧による円弧状溝とより
形成され、前記中心線と同心状に形成された前記第１お
よび第２端面に開口するセレーション付軸孔を備えた等
速ジョイント用内輪を製造するに当り、丸棒状素材に、その一端面を中心線方向に鍛圧する閉
塞鍛造加工を施して前記第１および第２端面に対応する
第１および第２対応端面と、前記外周面に対応する対応
外周面と、各案内溝に対応する対応案内溝と、前記１対
応端面に開口して前記セレーション付軸孔に対応する対
応凹部とを有する１次中間体を製作し、その際、前記対
応凹部の内径を、それが該対応凹部全長に亘り等しくな
るように設定すると共に該対応凹部の底壁を薄肉に形成
する第１工程と、前記１次中間体における対応凹部の底壁に打抜き加工
を施して前記セレーション付軸孔に対応する対応軸孔を
有する２次中間体を製作する第２工程と、前記２次中間体の前記第１対応端面に加圧力を付与し
て前記対応軸孔および各対応案内溝にしごき加工を施す
ことにより前記セレーション付軸孔および各案内溝を成
形し、該しごき加工に際して前記第２対応端面および前
記対応外周面をしごき加工型に対し非拘束状態に保持す
ることにより、前記２次中間体に中心線方向および半径
方向外方への伸びを発生させる第３工程とを順次行うことを第２の特徴とする。

（２）作用第１の特徴において、その第１工程では、閉塞鍛造加
工を適用するので、寸法精度の良い等径の対応凹部が成
形される。

第２工程では、対応凹部の薄肉底壁を打抜くので、既
製の対応凹部と打ち抜かれた部分との間の段差が極めて
小さくなり、全長に亘って略等径の対応軸孔が形成され
る。

第３工程では、対応軸孔が心型により拘束されている
ので、各対応案内溝のしごき加工時、２次中間体の中心
線方向および半径方向外方への伸びが十分に発生し、ま
た対応軸孔と心型との間の微小間隙は材料の半径方向内
方への流れによって埋められる。

これにより、各案内溝の寸法精度が向上し、また内径
仕上げ加工の不要な軸孔が得られる。

第２の特徴においては、その第３工程でセレーション
付軸孔が得られる。また２次中間体の対応軸孔は、セレ
ーション加工を行う工具により拘束されているので、前
記両方向への伸びが十分に発生し、これにより各案内溝
の寸法精度が向上する。

（３）実施例第１図において、等速ジョイント１は、連結軸２を有
する外輪３と、その外輪３内に収容されて回転軸４にセ
レーション結合される内輪５と、リテーナ６に保持され
て外輪３および内輪５間に配設されるトルク伝達用ボー
ル７とより構成される。

第2,第３図に示す内輪５は、その外周面８に研削加工
を施されていない点を除いて第１図のものと略同一に構
成され、その内輪５は、中心線C₁−C₁に対して垂直な第
１端面10₁と第２端面10₂とを有し、それら第１および第
２端面10₁,10₂間の外周面８に、母線方向に延びる複数
の案内溝11が円周上等間隔を形成される。これら案内溝
11と、それに対応する外輪３内周面の案内溝12との間に
ボール７が転動自在に介在される。また内輪５は軸孔９
を有し、その軸孔９は中心軸C₁−C₁と同心状に形成され
て第１および第２端面10₁,10₂に開口し、その内周面に
セレーションSeが形成される。

内輪５の各案内溝11は、それに沿って転動するボール
７の中心O₁の軌跡ｌが第１端面10₁から中心線C₁−C₁に
垂直な仮想変曲面S₁までは中心線C₁−C₁と平行な直線に
なる直線状溝11aと、仮想変曲面S₁から第２端面10₂まで
は前記直線と滑らかに連なると共に第２端面10₂に向か
うに従って漸次中心線C₁−C₁に接近する円弧になる円弧
状溝11bとより形成される。円弧状溝11b底部の半径はR₁
であり、その中心O₂は中心線C₁−C₁と仮想変曲面S₁との
交点に存する。

また内輪５の外周面８は第１および第２端面10₁,10₂
間の長さの２等分点に中心O₃を有する半径R₂の球面に形
成される。

内輪５は塑性加工作業と機械加工作業とを経て製造さ
れる。その塑性加工作業は、第4,第５図に示す１次中間
体13₁を閉塞鍛造加工により製作する第１工程と、１次
中間体13₁に打抜き加工を施して第６図に示す２次中間
体13₂を製作する第２工程と、２次中間体13₂にしごき加
工を施す第３工程とよりなる。機械加工作業は、軸孔９
にセレーションを形成するブローチ加工と、外周面を球
面に形成する研削加工とよりなる。第５図中、鎖線示は
内輪５を示す。

１次中間体13₁は、第１および第２端面10₁,10₂に対応
する第１および第２対応端面14₁,14₂と、外周面８に対
応する対応外周面15と、各案内溝11に対応する対応案内
溝16と、第１対応端面14₁に開口して軸孔９に対応する
対応凹部17とを有する。対応凹部17の内径D₁は、その全
長に亘り等しくなるように設定され、またその内径D₁は
第２図に示す内輪５におけるセレーションSeの歯先円18
の直径D₂に略等しくなるように設定される。さらに対応
凹部17の底面は第２対応端面14₂の近傍に位置し、これ
により底壁17aは薄肉に形成される。

対応凹部17の底壁17aを打ち抜いたものが２次中間体1
3₂であり、したがって、その他の構成においては、１次
および２次中間体13₁,13₂共に同一である。

各対応案内溝16は、直線状溝11aに対応する対応直線
状溝16aと、円弧状溝11bに対応する対応円弧状溝16bと
よりなり、したがって両溝16a,16bの連なる部分には前
記同様に仮想変曲面S₂が存する。

第１および第２対応端面14₁,14₂間の長さL₁は内輪５
の第１および第２端面10₁,10₂間の長さL₂よりも短い
（即ち、L₁＜L₂）。また第１対応端面14₁および仮想変
曲面S₂間の長さL₃は、内輪５の第１端面10₁および仮想
変曲面S₁間の長さL₄よりも長い（即ち、L₃＞L₄）。さら
に仮想変曲面S₂および第２対応端面14₂間の長さL₅は、
内輪５の仮想変曲面S₁および第２端面10₂間の長さL₆よ
りも短い（即ち、L₅＜L₆）。

前記しごき加工は、２次中間体13₂、したがって１次
中間体13₁の各対応案内溝16に対して施される関係か
ら、各対応案内溝16には、第４図に明示するようにしご
き代ｔが設けられる。そのしごき代ｔは、対応案内溝16
の底部において最大であり、その底部から対応外周面15
に向かうに従って漸次小さくなるように設定される。

また、球面をなす対応外周面15の半径R₃は、内輪５の
外周面８の半径R₂よりも小さい（即ち、R₃＜R₂）。即
ち、この半径R₃は、しごき加工に伴う伸び量に応じて、
内輪５の半径R₂よりも小に設定される。

第７図は、１次中間体13₁を製作するための閉塞鍛造
加工作業を示す。閉塞鍛造装置19は、昇降自在の上部ホ
ルダ20と、固定の下部ホルダ21とを有し、その上部ホル
ダ20の下面に上部ダイス22が取付けられ、また下部ホル
ダ21の上面に下部ダイス23が取付けられる。上部ホルダ
20および上部ダイス22を貫通するように上部ポンチ24が
配設され、また下部ホルダ21および下部ダイス23を貫通
するように下部ポンチ25が配設される。

上、下部ダイス22,23および上、下部ポンチ24,25によ
り１次中間体成形用キャビティ26が画成される。上、下
部ポンチ24,25の先端側に存する加工部24a,25aは、その
全長に亘り等径であり、また両加工部24a,25aの外径は
等しい。この場合、両加工部24a,25aの外径D₃は、第２
図に示す内輪５におけるセレーションSeの歯先円18の直
径D₂に略等しくなるように設定される。

１次中間体13₁の製作に当っては、上、下部ダイス22,
23を閉じると共に前記歯先円18の直径D₂に略等しい外径
を持つ鋼製丸棒状素材27を、上、下部ポンチ24,25間に
挟み、次いで、それらポンチ24,25により素材27を鍛圧
して、寸法精度の良い等径の対応凹部17と薄肉の底壁17
aとを備えた１次中間体13₁を得る。

この鍛造過程で、１次中間体13₁の対応外周面15にお
ける球面成形は、その対応外周面15をキャビティ面で拘
束して行われる。この場合、素材27の直径、鍛圧方向、
鍛圧タイミング等により材料の流れが変化し、それに伴
い形状も変化するので、対応外周面15とキャビティ面と
の間に逃げ空間を形成して対応外周面15をキャビティ面
で拘束しないようにしても、その対応外周面15を球面に
近似した形状に成形することが可能である。このような
非拘束状態の成形は、上、下部ダイス22,23の延命を図
る上で有効である。

その後、１次中間体13₁における対応凹部17の底壁17a
に、図示しないポンチおよびダイスの協働によって打抜
き加工を施し、第６図に示すように軸孔９に対応する対
応軸孔28を有する２次中間体13₂を製作する。

この打抜き工程では、対応凹部17の薄肉底壁17aを打
抜くので、既製の対応凹部17と打ち抜かれた部分との間
の段差が極めて小さくなり、全長に亘って略等径の対応
軸孔28が形成される。

前記閉塞鍛造加工および打抜き加工は冷間状態または
素材27および１次中間体13₁を300〜400℃に加熱する温
間状態で行われる。この温間状態で両加工を行うと、鍛
造加工性を良好にし、また打抜き加工における破断の発
生を極力抑制することができる。

打抜き加工後、２次中間体13₂には、焼鈍、ショット
ブラスト、潤滑処理等の中間処理が施される。

第８図はしごき加工作業を示し、そのしごき加工型29
は、上向きに開口するダイス孔30を有する固定のダイス
31と、そのダイス孔30に挿脱される昇降自在のポンチ32
とより構成される。ダイス孔30の内周部に、内輪５の各
案内溝11を成形するための複数の凸条33が中心線C₂−C₂
方向に延びるように設けられ、一方、ポンチ32の外周部
には、相隣る両凸条33間の凹条34と嵌合する凸条35と、
各凸条33と嵌合する凹条36とが設けられる。またポンチ
32は下向きの押圧面37を有し、その押圧面37の中心部に
心型38が突設される。心型38は、２次中間体13₂の対応
軸孔28に嵌合されて軸孔９を成形するために用いられる
もので、その心型38の軸方向長さL₇は、対応軸孔28の中
心線方向長さL₈よりも大に設定され、また外径D₄は、第
２図に示す内輪５におけるセレーションSeの歯先円38の
直径D₂に略等しくなるように設定される。

ダイス31の各凹条34において、中心線C₂−C₂と垂直な
面内における深さd₁は、内輪５における同様の面内にお
ける案内溝11の深さd₂よりも大に限定され（即ち、d₁＞
d₂）、これにより内輪５の外周面８と凹条34の底部との
間には半径方向逃げ空間r₁（第８図（b₁）、（b₂））が
形成されるようになっている。

またダイス孔30において、その底部近傍に加工終了面
S₃が規定され、加工終了面S₃とダイス孔30の底面との間
に中心線方向逃げ空間r₂が形成される。

ダイス31において、そのダイス孔30底面に開口するピ
ン孔39にノックアウトピン40が摺動自在に嵌合される。

２次中間体13₂に対するしごき加工に当っては、第８
図（ａ）に示すように、２次中間体13₂を、その第２対
応端面14₂を下向きにしてダイス孔30の開口部に載置
し、各対応案内溝16を各凸条33に合致させる。

次いで、ポンチ32を下降させて、心型38を２次中間体
13₂の対応軸孔28に嵌合した後、押圧面37により２次中
間体13₂の第１対応端面14₁を押圧して、第８図（b₁），
（b₂）に示すように２次中間体13₂にしごき加工を施
す。

このしごき加工において、ダイス31の各凸条33によ
り、２次中間体13₂の各対応案内溝16がしごかれるの
で、対応外周面15および第２対応端面14₂に向かう材料
の流れが発生する。この場合、半径方向逃げ空間r₁によ
り対応外周面15を構成する部分はダイス31に対し非拘束
状態に保持されているので、その部分は半径方向外方へ
の伸びを発生し、また中心線方向逃げ空間r₂により第２
対応端面14₂側はダイス31に対し非拘束状態に保持され
ているので、その第２対応端面14₂側は中心線C₂−C₂方
向への伸びを発生する。

この両方向への伸びは、対応軸孔28が心型38により拘
束されていることから十分に発生し、また対応軸孔28と
心型38との間の微小間隙は材料の半径方向内方への流れ
によって埋められる。

前記しごき加工は、第２対応端面14₂、したがって内
輪５の第２端面10₂が加工終了面S₃に達したとき終了す
る。

前記のようにしごき代ｔを特定し、また両逃げ空間
r₁,r₂を設けて前記両方向への伸びを十分に発生させる
と、比較的小さなしごき荷重により各対応案内溝16をバ
ランス良くしごいて、各案内溝11の寸法精度を向上させ
ることができる。また、段部部がなく、したがって内径
仕上げ加工の不要な軸孔９が得られる。

また、前記伸びに起因して、内輪５における外周面８
の半径R₂は、２次中間体13₂における対応外周面15の半
径R₃よりも大になる。この伸び量δは、しごき加工に起
因するものであるから極めて少ない。

このように、前記のような２次中間体13₂を用いる
と、外周面８が球面である内輪５を製作することができ
るので、外周面８に対しては切削加工に代えて研削加工
を行うだけで、その外周面８を球面に形成することが可
能である。

例えば、前記半径R₂,R₃間における伸び量δは約0.2mm
程度であり、したがって２次中間体13₂における対応外
周面15の半径R₃を、研削加工後の内輪５の外周面の半径
に略等しく設定することにより、内輪５において約0.2m
mの研削代を生じさせることができる。

なお、１次、２次中間体13₁,13₂において、各対応案
内溝16を前記対応直線状溝16aのみから形成し、その対
応直線状溝16aにしごき加工を施して前記案内溝11を成
形することも可能である。

前記軸孔９には、ブローチ加工によりセレーションSe
が形成されるが、前記のように心型38の外径D₄を設定す
ることによって、軸孔９の内径D₅はセレーションSeの歯
先円38の直径D₂と略等しくなっているので、セレーショ
ンSeの形成作業時間を大幅に短縮することができる。

第９図（a₁）〜（ｂ）は、別のしごき加工作業を示
し、この作業では、各対応案内溝16にしごき加工を施す
と共に対応軸孔28にもしごき加工を施してセレーション
付軸孔９を得るものである。

しごき加工型41は、上向き開口部42および下向き開口
部43を有するダイス孔44を備えた固定のダイス45と、ダ
イス孔44にその上向き開口部42から挿脱される昇降自在
の上部ポンチ46と、ダイス孔44にその下向き開口部43側
から挿入配設された固定の下部ポンチ47とより構成され
る。

ダイス孔44の内周部に複数の凸条48が中心線C₂−C₂方
向に延びるように設けられ、また上部ポンチ46の外周部
には、相隣る両凸条48間の凹条49と嵌合する凸条50と、
各凸条48と嵌合する凹条51とが設けられる。

ダイス45における各凸条48は中間部分に段付部を有
し、その段付部よりも下側が内輪５の各案内溝11を成形
するための成形域48aとして機能する。したがって、段
付部はしごき加工開始部ｘとなる。

各成形域48aに対応する各凹条49の成形域49aにおい
て、中心線C₂−C₂と垂直な面内における深さd₁は、内輪
５における同様の面内における案内溝11の深さd₂よりも
大に設定され（即ち、d₁＞d₂）、これにより内輪５の外
周面８と凹条49の底部との間には半径方向逃げ空間r
₁（第９図（ｂ））が形成されるようになってる。

またダイス孔44において、その下向き開口部43近傍に
加工終了面S₃が規定され、加工終了面S₃と下向き開口部
43との間に中心線方向逃げ空間r₂が形成される。

下部ポンチ47は、２次中間体13₂の対応軸孔28にセレ
ーションSeを成形するために用いられるもので、各成形
域48a,49aと対向する部位にセレーションSeに対応する
複数の凸条52と凹条53とが前記中心線C₂−C₂方向に延び
るように設けられる。したがって、各凸条52の上端部は
しごき加工開始部ｙとなる。

上部ポンチ46に、その下向きの押圧面54の中心部に開
口する下部ポンチ用受孔55が形成され、その受孔55は下
部ポンチ47の上端部を嵌入させて対応軸孔28に対する下
部ポンチ47によるしごき加工を許容する。

ダイス45における各凸条48のしごき加工開始部ｘと、
下部ポンチ47におけるしごき加工開始部ｙとの位置関係
は、対応案内溝16に対するしごき加工と、対応軸孔28に
対するしごき加工とが略同等に開始されるように決めら
れている。

下部ポンチ47の外周にノックアウトピン56が摺動自在
に嵌合され、その先端部はダイス孔44の下部に臨んでい
る。

２次中間体13₂に対するしごき加工に当っては、第９
図（a₁）に示すように、２次中間体13₂を、その第２対
応端面14₂を下向きにしてダイス孔44に挿入し、各対応
案内溝16の下部を各凸条48のしごき加工開始部ｘに係合
させ、また対応軸孔28の下縁部を下部ポンチ47のしごき
加工開始部ｙに係合させる。この場合、２次中間体13₂
の対応軸孔28の内径D₆は、しごき加工の円滑さを狙っ
て、第２図に示すセレーションSeのピッチ円57の直径D₇
に略等しくなるように設定される。

次いで、上部ポンチ46を下降させて、その押圧面54に
より２次中間体13₂の第１対応端面14₁を押圧し、第９図
（ｂ）に示すように２次中間体13₂にしごき加工を施
す。

このしごき加工において、ダイス45の各凸条48によ
り、第２中間体13₂の各対応案内溝16がしごかれ、また
下部ポンチ47により対応軸孔28がしごかれるので、各案
内溝11およびセレーション付軸孔９が成形され、また対
応外周面15および第２対応端面14₂に向かう材料の流れ
が発生する。この場合、半径方向逃げ空間r₁により対応
外周面15を構成する部分はダイス45に対し非拘束状態に
保持されているので、その部分は半径方向外方への伸び
を発生し、また中心線方向逃げ空間r₂により第２対応端
面14₂側はダイス45に対し非拘束状態に保持されている
ので、その第２対応端面14₂側は中心線C₂−C₂方向への
伸びを発生する。この両方向への伸びは、対応軸孔28
（または軸孔９）が下部ポンチ47により拘束されている
ことから十分に発生する。

前記のようにしごき代ｔを特定し、また両逃げ空間
r₁,r₂を設けて前記両方向への伸びを十分に発生させる
と、比較的小さなしごき荷重により各対応案内溝16をバ
ランス良くしごいて、各案内溝11の寸法精度を向上させ
ることができる。

その上、各対応案内溝16に対するしごき加工と、対応
軸孔28に対するしごき加工とを略同時に開始させるよう
にすると、各案内溝11および軸孔９の寸法精度を向上さ
せることができるだけでなく、両者9,11間の同心性を確
保することができる。

仮に、対応軸孔28のしごき加工後、各対応案内溝16に
しごき加工を行うようにすると、前記寸法精度の点では
問題がないとしても、各対応案内溝16のしごき加工時、
その比較的大きなしごき荷重に起因して下部ポンチ47に
曲がりが発生し、各案内溝11および軸孔９間の同心性を
確保することができなくなる。

一方、各対応案内溝16のしごき加工後、対応軸孔28の
しごき加工を行うようにすると、２次中間体13₂がダイ
ス45に固定されていることから、各案内溝11および軸孔
９間の同心性を確保することができるものの、前記伸び
の発生が不十分であることに起因して各案内溝11の寸法
精度が低下する。

前記のように両しごき加工を略同時に開始させるのが
ベストであるが、各対応案内溝16に対するしごき加工開
始後、対応軸孔28に対するしごき加工を開始するように
しても、前記と略同様の効果を得ることができる。

この場合には、第10図に示すように、２次中間体13₂
における各対応案内溝16の下部を各凸条48のしごき加工
開始部ｘに係合させた状態で、対応軸孔９の下縁部と下
部ポンチ47のしごき加工開始部ｙとの間に間隙ｇが形成
されるようにする。

C.発明の効果第（１）請求項記載の発明によれば、寸法精度が良好
な複数の案内溝と、内径仕上げ加工が不要な軸孔とを備
えた等速ジョイント用内輪を得ることができ、これによ
り内輪の生産性を向上させることが可能である。

第（４）請求項記載の発明によれば、寸法精度が良好
な複数の案内溝と、セレーション付軸孔とを備えた等速
ジョイント用内輪を得ることができ、これにより内輪の
生産性を一層向上させることが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は等速ジョイントの縦断面図、第２図は第１図II
−II矢視図に対応する内輪の平面図、第３図は第２図II
I−III線断面図、第４図は第２図に対応する１次中間体
の断面図、第５図は第４図Ｖ−Ｖ線断面図、第６図は第
５図に対応する２次中間体の断面図、第７図は閉塞鍛造
加工作業を示す縦断面図、第８図（ａ）〜（b₂）はしご
き加工作業を示し、第８図（b₂）は同図（b₁）のb₂−b₂
線断面図、第９図（a₁）〜（ｂ）は他のしごき加工作業
を示し、第９図（a₂）は同図（a₁）のa₂−a₂線断面図、
第10図はさらに他のしごき加工作業を示す要部断面図で
ある。 C₁−C₁……中心線、D₂……直径、D₅……内径、ｌ……軌
跡、r₁,r₂……半径方向、中心線方向逃げ空間、S₁……
仮想変曲面、Se……セレーション、x,y……しごき加工
開始部、１……等速ジョイント、５……内輪、７……トルク伝達
用ボール、８……外周面、９……軸孔、10₁,10₂……第
1,第２端面、11……案内溝、11a……直線状溝、11b……
円弧状溝、13₁,13₂……１次、２次中間体、14₁,14₂……
第1,第２対応端面、15……対応外周面、16……対応案内
溝、16a……対応直線状溝、16b……対応円弧状溝、17…
…対応凹部、17a……底壁、18……歯先円、27……素
材、28……対応軸孔、29,41……しごき加工型、38……
心型

フロントページの続き (56)参考文献特開平３−155428（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−199040（ＪＰ，Ａ) 特開昭60−152339（ＪＰ，Ａ) 特開昭60−6238（ＪＰ，Ａ) 実開昭60−108446（ＪＰ，Ｕ) 実開昭62−101644（ＪＰ，Ｕ) 特公平６−18679（ＪＰ，Ｂ２)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】中心線（C₁−C₁）に対して垂直な第１端面
（10₁）と第２端面（10₂）とを有し、それら第１および
第２端面（10₁,10₂）間の外周面（８）に、母線方向に
延びる複数の案内溝（11）が円周上等間隔に形成され、
各案内溝（11）は、それに沿って転動するトルク伝達用
ボール（７）の中心の軌跡（ｌ）が前記第１端面（1
0₁）から前記中心線（C₁−C₁）に垂直な仮想変曲面
（S₁）までは前記中心線（C₁−C₁）と平行な直線になる
直線状溝（11a）と、前記仮想変曲面（S₁）から前記第
２端面（10₂）までは前記直線と滑らかに連なると共に
前記第２端面（10₂）に向かうに従って漸次前記中心線
（C₁−C₁）に接近する円弧になる円弧状溝（11b）とよ
り形成され、前記中心線（C₁−C₁）と同心状に形成され
て前記第１および第２端面（10₁,10₂）に開口する軸孔
（９）を備えた等速ジョイント用内輪を製造するに当
り、丸棒状素材（27）に、その一端面を中心線方向に鍛圧す
る閉塞鍛造加工を施して前記第１および第２端面（10₁,
10₂）に対応する第１および第２対応端面（14₁,14₂）
と、前記外周面（８）に対応する対応外周面（15）と、
各案内溝（11）に対応する対応案内溝（16）と、前記第
１対応端面（14₁）に開口して前記軸孔（９）に対応す
る対応凹部（17）とを有する１次中間体（13₁）を製作
し、その際、前記対応凹部（17）の内径を、それが該対
応凹部（17）全長に亘り等しくなるように設定すると共
に該対応凹部（17）の底壁（17a）を薄肉に形成する第
１工程と、前記１次中間体（13₁）における前記対応凹部（17）の
底壁（17a）に打抜き加工を施して前記軸孔（９）に対
応する対応軸孔（28）を有する２次中間体（13₂）を製
作する第２工程と、前記２次中間体（13₂）の対応軸孔（28）に心型（38）
を嵌合した状態で、該２次中間体（13₂）の前記第１対
応端面（14₁）に加圧力を付与して各対応案内溝（16）
にしごき加工を施すことにより各案内溝（11）および前
記軸孔（９）を成形し、該しごき加工に際して前記第２
対応端面（14₂）および前記対応外周面（15）をしごき
加工型（29）に対し非拘束状態に保持することにより、
前記２次中間体（13₂）に中心線方向および半径方向外
方への伸びを発生させる第３工程とを順次行うことを特徴とする等速ジョイント用内輪の製
造方法。
【請求項２】前記第３工程において、前記対応軸孔（2
8）より成形される前記軸孔（９）の内径（D₅）を、該
軸孔（９）に形成されるセレーション（Se）の歯先円
（18）の直径（D₂）に略等しくした、第（１）項記載の
等速ジョイント用内輪の製造方法。
【請求項３】前記第３工程において、各対応案内溝（1
6）に対するしごき加工開始前に、前記心型（38）を前
記対応軸孔（28）に嵌合する、第（１）または第（２）
項記載の等速ジョイント用内輪の製造方法。
【請求項４】中心線（C₁−C₁）に対して垂直な第１端面
（10₁）と第２端面（10₂）とを有し、それら第１および
第２端面（10₁,10₂）間の外周面（８）に、母線方向に
延びる複数の案内溝（11）が円周上等間隔を形成され、
各案内溝（11）は、それに沿って転動するトルク伝達用
ボール（７）の中心の軌跡（ｌ）が前記第１端面（1
0₁）から前記中心線（C₁−C₁）に垂直な仮想変曲面
（S₁）までは前記中心線（C₁−C₁）と平行な直線になる
直線状溝（11a）と、前記仮想変曲面（S₁）から前記第
２端面（10₂）までは前記直線と滑らかに連なると共に
前記第２端面（10₂）に向かうに従って漸次前記中心線
（C₁−C₁）に接近する円弧による円弧状溝（11b）とよ
り形成され、前記中心線（C₁−C₁）と同心状に形成され
て前記第１および第２端面（10₁,10₂）に開口するセレ
ーション付軸孔（９）を備えた等速ジョイント用内輪を
製造するに当り、丸棒状素材（27）に、その一端面を中心線方向に鍛圧す
る閉塞鍛造加工を施して前記第１および第２端面（10₁,
10₂）に対応する第１および第２対応端面（14₁,14₂）
と、前記外周面（８）に対応する対応外周面（15）と、
各案内溝（11）に対応する対応案内溝（16）と、前記第
１対応端面（14₁）に開口して前記セレーション付軸孔
（９）に対応する凹部（17）とを有する１次中間体（13
₁）を製作し、その際、前記対応凹部（17）の内径を、
それが該対応凹部（17）全長に亘り等しくなるように設
定すると共に該対応凹部（17）の底壁（17a）を薄肉に
形成する第１工程と、前記１次中間体（13₁）における対応凹部（17）の底壁
（17a）に打抜き加工を施して前記セレーション付軸孔
（９）に対応する対応軸孔（28）を有する２次中間体
（13₂）を製作する第２工程と、前記２次中間体（13₂）の前記第１対応端面（14₁）に加
圧力を付与して前記対応軸孔（28）および各対応案内溝
（16）にしごき加工を施すことにより前記セレーション
付軸孔（９）および各案内溝（11）を成形し、該しごき
加工に際して前記第２対応端面（14₂）および前記対応
外周面（15）をしごき加工型（41）に対し非拘束状態に
保持することにより、前記２次中間体（13₂）に中心線
方向および半径方向外方への伸びを発生させる第３工程
とを順次行うことを特徴とする等速ジョイント用内輪の製
造方法。
【請求項５】前記第３工程において、前記対応軸孔（2
8）に対するしごき加工と前記対応案内溝（16）に対す
るしごき加工とを略同時に開始する、第（４）項記載の
等速ジョイント用内輪の製造方法。
【請求項６】前記第３工程において、前記対応案内溝
（16）に対するしごき加工開始後、前記対応軸孔（28）
に対するしごき加工を開始する、第（４）項記載の等速
ジョイント用内輪の製造方法。