JPH0257458B2

JPH0257458B2 -

Info

Publication number: JPH0257458B2
Application number: JP25001885A
Authority: JP
Inventors: Hisashi Sakurai; Tomonori Nakamura; Haruo Meguro
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1985-11-08
Filing date: 1985-11-08
Publication date: 1990-12-05
Also published as: JPS62110831A

Description

【発明の詳細な説明】Ａ発明の目的 (1) 産業上の利用分野本発明は、等速ジヨイントの内輪の成形方法に
関し、特に側周面上に周方向に等間隔を置いて中
心線を通る縦断平面に沿う複数条のトルク伝達用
ボールの案内溝が形成され、この案内溝に沿つて
転動するボールの中心の軌跡線が、中心線と平行
な直線部と、この直線部に滑らかに連続する円弧
部とよりなる等速ジヨイントの内輪の鍛造成形方
法に関する。

(2) 従来の技術先ず、本発明が対象とする等速ジヨイントにつ
いて図面により説明する。

第１図において、回転軸１の端部に回転軸１と
一体的に回転し得るように取り付けられた等速ジ
ヨイントの外輪２の内周面部には、周方向に等間
隔を置いて外輪２の縦断面に沿つた複数個の案内
溝３が形成されていると共に、回転軸１に対し軸
方向に対向する回転軸４の端部に回転軸４と一体
的に回転し得るように取り付けられた等速ジヨイ
ントの内輪５の外周面部には、各案内溝３に対向
して内輪５の縦断面に沿つた複数個の案内溝６が
形成されており、それぞれ互いに対向する案内溝
３と案内溝６との間には、ボール保持リング８に
より保持されたトルク伝達用ボール７が介装され
ている。そして、外輪２の端縁外周部と回転軸４
の外周部との間には、等速ジヨイントの内部機構
を保護するための防塵ブーツ９が装着されてい
る。かくして、回転軸１の中心線と回転軸４の中
心線とが一直線上にあるときはもとより、互いに
交差した状態においても、回転軸１と回転軸４と
の間で自由にトルク伝達が行われる。

第２図及び第３図において、内輪５は、その中
心線Ｃに対して垂直で軸方向に互いに離隔してい
る第１の端面１０及び第２の端面１１を有し、各
案内溝６とボール７との接点１２，１３は、内輪
５の中心線Ｃに垂直な任意の横断面上において、
内輪５の中心線Ｃから相互に等距離にあり、各ボ
ール７の中心は円１４上にある。内輪５の最外側
周面１５は、各案内溝６を挟んで同一円周上にあ
るが、鍛造後、機械加工をして球面状に研摩仕上
げされるため鍛造素材精度は各案内溝６の表面程
には要求されない。

本発明が対象とする等速ジヨイントの内輪５は
特に縦断面形状に特徴があり、案内溝６に沿つて
転動するボール７の中心の軌跡線１７は、第１の
端面１０から内輪５の中心線Ｃに垂直な仮想の変
曲面１６までは直線で、変曲面１６から第２の端
面１１までは、第１の端面１０から変曲面１６ま
での直線部に滑らかに連続し、第２の端面１１に
向かうに従つて漸次中心線Ｃに近づく半径Ｒの円
弧を描くように、内輪５の縦断面形状が設定され
ている。

以上のような内輪５の形状は、金型による鍛造
を行つたとしても金型からの離型が容易な形状で
あり、又案内溝６に沿つて転動するボール７の中
心の軌跡線１７が直線部と円弧部とよりなるよう
な複合形状の成形体に対しては通常の研摩機によ
る加工が困難であると共に、案内溝６に対する鍛
造後の加工が不要であれば生産性も向上する等の
理由により、従来内輪５を金型による鍛造により
成形することが試みられた。

第４図には内輪５を形成するための従来の鍛造
工程が示されている。まず第４図ａにおいて、鍛
造型は凹型１８と凸型１９とよりなり、凹型１８
は、内輪５の各案内溝６を形成するための突条２
０と、第２の端面１１を規定するための底面２１
とを有し、各突条２０は内輪５の変曲面１６（第
３図）に対応する変曲面２２より凹型１８の開口
端側においては凹型１８の中心線に平行な直線状
縦断面形状を有していると共に、変曲面２２から
底面２１までは直線状縦断面形状に滑らかに連続
し、底面２１に向かうに従つて凹型１８の中心線
に接近する円弧状縦断面形状を有している。これ
に対し凸型１９は凹型１８の各突条２０と整合す
る軸方向の溝２３と鍜圧面２３ａとを有してい
る。

内輪５の成形に当たつては、第４図ａに示され
るように丸棒素材２５を凹型１８内に位置決めし
てから、第４図ｂに示されるように凸型１９を凹
型１８内へ圧入すると、丸棒素材２５は鍛圧され
て凹型１８の形状に沿つて変形する。

そして凸型１９を凹型１８から後退させ、成形
品２５′を第４図ｃに示されるように凹型１８内
から離型させて、第１の端面２６、第２の端面２
７及び変曲面２８を有する成形品２５′を得る。

(3) 発明が解決しようとする問題点以上のような従来の成形方法においては、材料
の変形量が大きく、成形時の鍛圧荷重も大きいの
で、鍛圧時における金型の歪や第４図ｃの矢印２
９により示される円弧部を中心として鍛圧後の成
形品の弾性戻りによる寸法のばらつきが多く、金
型の精度を高めたとしても成形品の精度の向上に
は限界があつた。特に案内溝６を形成する部分の
材料の伸び率が大きく、金型に対する接触圧力も
高いので、第４図ａの矢印２４で示された部分を
中心として金型の摩耗が著しく、同一の金型を利
用して多数の内輪５を製造する際には、金型及び
製品の寸法が急速に変化していくと共に、成形品
２５′の案内溝部にかじり傷が生じ易くなり、又
成形品２５′の熱処理後の寸法の狂いも大きく、
そのままでは等速ジヨイントの内輪として使用す
ることが出来なかつた。

又材料の変形抵抗を下げるために、あらかじめ
素材２５を加熱した場合には、素材２５の温度の
ばらつき、成形品２５′の熱歪や収縮による寸法
の変化、金型の軟化や潤滑性能のばらつき等の問
題が生じ、金型や成形品２５′の精度維持は一層
困難なものとなつた。

そこで、内輪５を成形するための鍛造工程を第
１工程及び第２工程の２工程に分け、第１工程に
おいては第５図に示されるように成形品の側周面
部には第２工程のための一定の厚さのしごき代ｔ
を見込んで、比較的容易に成形される中間成形品
３０を鍛圧成形し、第２工程において第１工程に
より得られた中間成形品３０に対して鍛造仕上げ
加工を行うことが考えられる。第６図には、第１
工程により得られた第５図に示される中間成形品
３０に対して行われる第２工程について示されて
いる。

第６図ａに示されるように中間成形品３０を凹
型３１の開口部に位置決めし、第６図ｂのように
凸型３２により中間成形品３０を凹型３１内へ圧
入した後、更に第６図ｃに示されるように中間成
形品３０を最終成形品３０′となるまで鍛圧する
と、第６図ｄに示されるように、第１の端面３
５、第２の端面３６、変曲面３７及び案内溝３９
を有する最終成形品３０′が得られる。

しかしこの場合、最終成形品３０′の第１の端
面３５から変曲面３７までの部分はしごかれて表
面の精度は向上するが、変曲面を境にして、これ
より上の部分は主としてしごきであり、また下の
部分は主としてしごきと潰しであつて上の部分と
下の部分とでは変形様式、成形度合が異なり、第
６図の場合には下の部分の成形度合の方が大きく
段差を生じる。同様に、図示しないが第１工程で
完成品とほぼ同じ軸方向長さ、円弧長さＬを持つ
素材を形成し、第２工程で溝部をしごき成形した
場合には変曲面より下の部分では材料が主として
型に押し付けられるだけでほとんど変形を受けな
いので充分、引き伸ばされず面粗度が向上しな
い。また成形度合も小さく逆の段差を生じる。こ
の様に、直線部と円弧部の複合形状を有する等速
ジヨイント内輪の溝成形に於いては、変曲面での
つなぎの良し悪しが大きな問題となる。特に第６
図ｂに示されるように、凹型３１の変曲面３３部
には過度の圧力が加わつて異常摩耗が進行すると
共に、第６図ｄに示されるように最終成形品３
０′の変曲面３７と第２の端面３６との間の矢印
３８により示された部分においては弾性戻り量が
多い。又成形品の案内溝部については、半径方向
外方へ向かうに従つてしごき方向は半径方向から
周方向へと変化するので、単純に一様なしごき代
ｔの下でしごいた場合には、半径方向外方ほど溝
のしごき率が大きくなつて周方向の絞りが困難と
なり、金型に対するかじりが生じ易く精度の向上
にも限界がある。また、第２工程において、最外
周部及び第２の端面が型により拘束されると溝の
しごき成形及び円弧部の絞り成形に際し材料の一
方向への自由な流れが阻害され干渉を起こしてう
まく型に倣わない。

かくして実験の結果、第７図に示されるよう
に、最終成形品３０′の各案内溝３９においては、
変曲面３７を境にして、第１の端面３５側の縦断
面直線部にはボールと接触する点軌跡である接触
線４０，４０′が生じるのに対して第２の端面３
６側の縦断面円弧部には接触線４１，４１′が生
じ、接触線４０と接触線４１、及び接触線４０′
と接触線４１′とはそれぞれ滑らかに連続せず、
等速ジヨイントのボール転動面としては使用出来
ないものとなつてしまう。

以上のような実情にかんがみ、本発明は鍛造工
程のみにより精度が高く実用に供し得るような等
速ジヨイントの内輪を成形するための方法を得る
ことを主な目的とするものである。

Ｂ発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段本発明によれば、中心線に対して垂直な第１の
端面と第２の端面とを有し、前記第１の端面と第
２の端面との間の側周面上には、周方向に等間隔
を置いて前記中心線を通る縦断平面に沿う複数条
のトルク伝達用ボールの案内溝が形成され、前記
各案内溝に沿つて転動する前記ボールの中心の軌
跡線は、前記中心線に垂直な任意の横断面上にお
いて前記中心線から互いに等距離にあり、前記第
１の端面から前記中心線に垂直な仮想の変曲面ま
では前記中心線と平行な直線で、前記変曲面から
前記第２の端面までは前記直線部と滑らかに接続
し、前記第２の端面に向かうに従つて漸次前記中
心線に接近する円弧形状となるような等速ジヨイ
ントの内輪を成形するための方法であつて、第１
の鍛造工程と第２の鍛造工程とよりなり、前記第
１の鍛造工程においては、第１の端面から変曲面
の位置までは完成品の前記第１の端面から変曲面
までの軸方向の長さより長く、前記変曲面から第
２の端面までは完成品の前記変曲面から前記第２
の端面までの軸方向の長さよりも短くなるように
形成すると共に、その量は第２の工程に於いて、
変曲面より上の成形度合と変曲面より下の成形度
合がうまくバランスする様に設定し第２の工程の
ためのしごき代については、各案内溝部の底部に
おいて最も厚く、各案内溝部の底部から最外周部
に向かうに従つて漸次薄くなるように形成し、前
記第２の鍛造工程においては、前記各最外周部及
び前記第２の端面部に材料の変形に伴う材料の逃
げ空隙を与えた状態で型押し込み鍛造により型成
形を行うことを特徴とする等速ジヨイントの内輪
の成形方法が得られる。

(2) 作用第１の鍛造工程においては、中間成形品を成形
することを目的とするもので、特に高い精度は要
求されない。このため、例えば丸棒素材から従来
の型鍛造により、第１の端面から変曲面の位置ま
では完成品の第１の端面から変曲面までの軸方向
の長さより長く、変曲面から第２の端面までは完
成品の変曲面から第２の端面までの軸方向の長さ
よりも短く、またしごき代については、各案内溝
部の底部において最も厚く、各案内溝部の底部か
ら最外周部に向かうに従つて漸次薄くなつている
形状の内輪の中間成形品が得られる。

第２の鍛造工程においては、中間成形品の各案
内溝部の底部において半径方向内方への鍛圧力を
最も多く受け、各案内溝部の底部から最外周部へ
向うに従つて周方向の鍛圧力を受けることによつ
て、材料は軸方向へ伸びると同時に各案内溝部の
底部から最外周部へと流動し、最外周部は凹型の
逃げ空隙に向けて半径方向外方へと押しやられ
る。その結果、各案内溝部の要所や重点的にしご
かれ、材料の流れが阻害されず無理なく型に倣う
こと、またしごき代に変化を持たせたことによつ
て鍛圧荷重が従来の方法に比較して少なくて済む
と共に、案内溝全体がバランス良くしごかれ、精
度が向上する。

また第２の鍛造工程においては、先ず中間成形
品の縦断面直線部が先にしごかれ、次いで材料が
縦断面円弧部へと流動し第２の端面部は凹型の逃
げ空隙へ向けて押し出される。その結果、鍛造終
了時においては、中間成形品の変曲面から第２の
端面までの間隔は伸長し、完成品の変曲面から第
２の端面までの間隔に達する。この時も第２の端
面部は型により拘束されないので流動が阻害され
ず、無理なく型に倣い精度が向上する。同時に変
曲面より上部と、変曲面より下部の成形度合がバ
ランスし、上部と下部の寸法差の無い、従つて変
曲面でのつなぎの滑らかな製品が得られる。

(3) 実施例以下、図面により本発明の一実施例については
説明する。

第８図において、先ず第１の鍛造工程により第
８図ａに示されるような丸棒素材４２ａから例え
ば従来の鍛造方法により第８図ｂに示されるよう
な中間成形品４２ｂを得る。以下、第９図及び第
１０図に従つて中間成形品４２ｂについて詳細に
説明する。中間成形品４２ｂは、案内溝部４３
と、最外周部４４と、中心線C′に対して垂直な第
１の端面４５及び第２の端面４６を有すると共
に、中心線C′に対して垂直な仮想の変曲面４７を
有する。第１の端面４５から変曲面４７までは完
成品の第１の端面から変曲面までの軸方向の長さ
より長く、変曲面４７から第２の端面４６までの
軸方向の長さは、完成品の変曲面から第２の端
面、即ち基準面４８までの間隔Ｌよりも縮少長さ
ｌだけ短い。又しごき代t′については、各案内溝
部４３の底部において最も厚いしごき代t′maxを
有し、各案内溝部４３の底部から最外周部４４に
向かうに従つてしごき代t′は漸次薄くなつてい
る。

中間成形品４２ｂに対しては、焼鈍、シヨツト
ブラスト、潤滑処理等の中間処理を行つた後、第
２の鍛造工程により第８図ｂに示される中間成形
品から第８図ｃに示される完成品４２ｃを得る。
以下、第２の鍛造工程について詳細に説明する。

第１１図ａにおいて、金型は凹型４９とパンチ
即ち凸型５０とよりなり、凹型４９は、中間成形
品４２ｂの案内溝部４３をしごくための突条５１
と、仮想の変曲面５２と、仮想の基準面５３とを
有すると共に、その基準面５３に対向してノツク
アウト部材５５が配設されており、基準面５３の
位置には材料の逃げ空隙５４が形成されている。
同様にして、第１２図に示されるように中間成形
品４２ｂの各最外周部４４に対向する凹型４９の
各溝底部５６にはそれぞれ材料の逃げ空隙５７が
形成されている。他方、凸型５０の外周部には凹
型４９の各突条５１と整合する溝５８が形成され
ている。

第１１図ａに示されるように中間成形品４２ｂ
を凹型４９の開口部に位置付けしてから凸型５０
により鍛圧すると、まず矢印５９で示される凹型
４９の開口部において案内溝部４３に対するしご
きが開始される。案内溝部４３に対するしごきが
進むに従つて、材料は軸方向へ移動すると同時に
最外周部４４の方向へと流動し、最外周部４４は
逃げ空隙５７へ向けて押し出される。かくして最
外周部４４は逃げ場を失つて封じ込められるとい
うことがないため、鍛圧荷重は従来方法に比較し
て少なくて済むと共に材料巾に応じてしごき代が
変化しているので、案内溝部４３全体がバランス
良くしごかれ、精度が向上する。

中間成形品４２ｂの押し込みが更に続くと、中
間成形品４２ｂの縦断面円弧部が凹型４９の縦断
面円弧部により鍛圧されて、第２の端面４６寄り
の材料は、逃げ場を失つて封じ込められるという
ことがなく第１１図ｂに示されるように逃げ空隙
５４へ向けて押し出される。このときの第２の端
面４６寄りの材料の軸方向の押し出され量は、縮
少長さｌとなるようにあらかじめ設定される。か
くして得られた成形品を凹型４９から離型して取
り出すと、第８図ｃに示されるように完成品４２
ｃが得られる。

この完成品４２ｃにおいては、第１の端面４５
から変曲面４７までの間隔は目的とする第３図の
内輪５の第１の端面１０から変曲面１６までの軸
方向の間隔に等しく、又変曲面４７から第２の端
面４６′までの間隔は内輪５の変曲面１６から第
２の端面１１までの軸方向の間隔Ｌに等しい。

第１４図は実験により得られたグラフを示す。
同図において、 RCDは、変曲面より上の垂直部でのボール中
心のピツチ円径（第３図において、中心線Ｃ上に
中心を持ち、且つ軌跡線１７の直線部１７ａおよ
び中心線Ｃ間の距離を半径r₁とする円の直径）、
PCRは、変曲面より下の円弧部でのボール中心
のピツチ円径（第３図において、中心線Ｃと変曲
面１６との交点に中心Ｏを持ち、且つ軌跡線１７
の円弧部１７ｂおよび中心Ｏ間の距離を半径r₂と
する円の直径）、 t′maxは、案内溝底部におけるしごき代、 t′max/Dは、案内溝底部における最大しごき
率、Ｃは、実験により定めた係数をそれぞれ示す。

横軸は縮少長さｌを弧長さＬとしごき率t′ma
ｘ／Ｄとに関連させた値を表わし、また縦軸は第２
工程における成形荷重Ｐ（ton）、円筒度Cy（μ）、
寸法差PCR−PCDの絶対値をそれぞれ表わす。
こゝで、円筒度Cyとは、第３図に示すように案
内溝６の直線部６ａと円弧部６ｂにおいて発生す
る基準面Ｂからの偏倚量の和、即ち、ａ＋ｂを表
わす。

前記のような完成品４２ｃを得るためには、縮
少長さｌの設定が特に重要である。或る一定のし
ごき代と完成品の円弧長さＬに対して縮少長さｌ
が小さ過ぎると、変曲面より下の部分は上の部分
に比べ成形度合が不足して第１４図における｜
PCR−PCD｜はマイナス方向になり、円弧部６
ｂの面粗度は向上しない。逆に縮少長さｌが大き
過ぎると、変曲面を境にして上の部分より下の部
分の成形度合が大きくなり、円弧部６ｂの面粗度
は向上するものの、第１４図における｜PCR−
PCD｜はプラスの方向となる。したがつて縮少
長さｌの設定が適切でないと上記いずれの場合に
も変曲面に於いて寸法差、即ち段差を生じボール
転動面として実用に供さない。

実験の結果、円弧長さＬが長いときには縮少長
さｌを短くし、一方、円弧長さＬが短いときには
長くすると、好結果の得られることが判明した。

そこで、案内溝６の直線部６ａ側におけるしご
き成形と、円弧部６ｂ側におけるしごきおよび潰
し成形とをバランスさせるため、縮少長さｌを最
大しごき率t′max/Dに比例させ、一方、円弧長さ
Ｌに反比例させたもので、次式により縮少長さｌ
を決定した。Ｃは前記と同様の係数であり、Ｃ＝
20〜30である。

ｌ＝Ｃ・１／Ｌ・t′max／Ｄしごき率t′max/Dおよび円弧長さＬに対し最適
な縮少長さｌが存在し、前記両成形がバランスす
る第１４図横軸の値1.0付近が、寸法差が少なく
ボール転動面としての使用範囲Ａに該当する。

実験の結果、最大しごき率（t′max/D×100％）
は1.3〜1.5％で充分満足のいく精度のものが得ら
れたが、これに限定されるものではない。

第９図において、点線で示される成形後の案内
溝４３′については、材料の流動が無理なく行わ
れて成形されているため、第１の端面４５から変
曲面４７までの案内溝と変曲面４７から第２の端
面４６′までの案内溝とが滑らかに連続し、後加
工が必要としない程度に実用的なボール転動面を
形成している。

第１３図には、第１の鍛造工程及び第２の鍛造
工程を通して第１図の内輪５の軸穴を形成するた
めの過程の一例が示されている。第１３図ａに示
されるような丸棒素材４２ａに基づき第１の鍛造
工程において第１３図ｂに示されるように第１の
端面４５及び第２の端面４６の両端面部にそれぞ
れ凹陥部６０，６１を鍛圧形成して中間成形品４
２ｂを得る。続いて第１３図ｃに示されるように
各凹陥部６０，６１間の肉部を打抜いて貫通孔６
２を形成することにより中間成形品４２b′を得て
から、この中間成形品４２b′に対して焼鈍、シヨ
ツトブラスト、潤滑処理等の中間処理を施した
後、第２の鍛造工程において第１３図ｄに示され
るように、貫通孔６２の内周面を拘束して回転軸
挿入孔６３を形成し、第１の端面４５及び第２の
端面４６′を有する完成品４２ｃを得る。

Ｃ発明の効果以上のように本発明によれば、第１の鍛造工程
において中間成形品を成形し、第２の鍛造工程に
おいて完成品を成形するようにしたので、各工程
における鍛圧荷重は単一の工程により完成品を得
ようとする場合に比較して小さな鍛圧荷重で済む
と共に、第２の鍛造工程において無理なく精度の
高い完成品を得ることができる。そして、第１の
鍛造工程においては、第１の端面から変曲面の位
置までは完成品の第１の端面から変曲面までの軸
方向の長さより長く、変曲面から第２の端面まで
は完成品の変曲面から第２の端面までの軸方向の
長さよりも短くなるように中間成形品を成形する
ので、第２の鍛造工程における変曲面から上の部
分と、変曲面から下の部分との成形度合をバラン
スさせることができ、精度と面粗度の向上はもち
ろん、変曲面における上・下の寸法差のない、つ
なぎの滑らかな案内溝が得られる。

又第２の工程のためのしごき代について、中間
成形品の各案内溝部の底部において最も厚く、各
案内溝部の底部から最外周部に向かうに従つて漸
次薄くなるようにしたので、第２の鍛圧工程にお
ける材料の流動性向を有効に利用し、かつ材料の
巾に応じてバランス良く各案内溝部をしごき、無
理なく精度の高い案内溝を形成することができ
る。

更に第２の鍛造工程において、各最外周部及び
第２の端面部に材料の変形に伴う材料の逃げ空隙
を設けるようにしたので、変形して押し出されよ
うとする材料を封じ込め自由な流れを阻害させる
ことなく無理のない鍛造を行うことができる。そ
して、鍛圧荷重は比較的小さくて済むと共に、完
成品の弾性戻りが少なく、滑らかに連続した精度
の高い案内溝を形成することができ、金型の摩耗
を少なくすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は等速ジヨイントの一例を示す縦断面
図、第２図は第１図の等速ジヨイントの内輪の鍛
造素材の横断面図、第３図は第２図の内輪の要部
縦断面図、第４図は従来の内輪の鍛造工程を示
し、第４図ａは鍛圧直前の状態を示す金型及び素
材の縦断面図、第４図ｂは鍛圧終了時の金型及び
成形品の縦断面図、第４図ｃは金型から取り出し
た成形品の縦断面図、第５図は均等しごき代を与
えた場合の中間成形品の要部横断面図、第６図は
第５図の中間成形品から完成品を得るための鍛造
工程を示し、第６図ａは鍛圧直前の状態を示す金
型及び中間成形品の要部縦断面図、第６図ｂは鍛
圧工程中の状態を示す金型及び中間成形品の要部
縦断面図、第６図ｃは鍛圧終了時の金型及び完成
品の要部縦断面図、第６図ｄは金型から取り出し
た完成品の縦断面図、第７図は第６図の工程によ
り得られた完成品の案内溝部の不連続性を説明す
るための側面図、第８図は本発明の一実施例に基
づく等速ジヨイントの内輪の外形の成形過程を示
し、第８図ａは素材の縦断面図、第８図ｂは中間
成形品の縦断面図、第８図ｃは完成品の縦断面
図、第９図は中間成形品のしごき代を説明するた
めの要部横断面図、第１０図は中間成形品の要部
縦断面図、第１１図は本発明の一実施例に基づく
第２の鍛造工程を示し、第１１図ａは鍛圧直前の
状態を示す金型及び中間成形品の要部縦断面図、
第１１図ｂは鍛圧終了時の状態を示す金型及び完
成品の要部縦断面図、第１２図は鍛圧工程中の金
型及び中間成形品の要部横断面図、第１３図は本
発明の一実施例に基づく鍛圧工程を通して内輪の
軸孔を形成する場合の一例を示し、第１３図ａは
素材の縦断面図、第１３図ｂは第１の鍛造工程に
おいて中間成形品の軸方向の両端面部に凹陥部を
形成したときの要部縦断面図、第１３図ｃは両凹
陥部間の肉部を打ち抜いた状態を示す要部縦断面
図、第１３図ｄは第２の鍛造工程により得られた
完成品の要部縦断面図、第１４図は実験結果によ
るグラフである。７…トルク伝達用ボール、４３…案内溝部、４
３′…案内溝、４４…最外周部、４５…第１の端
面、４６，４６′…第２の端面、４７…変曲面、
５４，５７…逃げ空隙、C′…中心線、t′…しごき
代。

Claims

【特許請求の範囲】

１中心線C′に対して垂直な第１の端面４５と第
２の端面４６′とを有し、前記第１の端面４５と
第２の端面４６′との間の側周面上には、周方向
に等間隔を置いて前記中心線C′を通る縦断平面に
沿う複数条のトルク伝達用ボール７の案内溝４
３′が形成され、前記各案内溝４３′に沿つて転動
する前記ボール７の中心の軌跡線は、前記中心線
C′に垂直な任意の横断面上において前記中心線
C′から互いに等距離にあり、前記第１の端面４５
から前記中心線C′に垂直な仮想の変曲面４７まで
は前記中心線C′と平行な直線で、前記変曲面４７
から前記第２の端面４６′までは前記直線部と滑
らかに接続し、前記第２の端面４６′に向かうに
従つて漸次前記中心線C′に接近する円弧形状とな
るような等速ジヨイントの内輪を成形するための
方法であつて、第１の鍛造工程と第２の鍛造工程
とよりなり、前記第１の鍛造工程においては、第
１の端面４５から変曲面４７の位置までは完成品
の前記第１の端面４５から変曲面４７までの軸方
向の長さより長く前記変曲面４７から第２の端面
４６までは完成品の前記変曲面４７から前記第２
の端面４６′までの軸方向の長さよりも短くなる
ように形成すると共に、第２の工程のためのしご
き代t′については、各案内溝部４３の底部におい
て最も厚く、各案内溝部４３の底部から最外周部
４４に向かうに従つて漸次薄くなるように形成
し、前記第２の鍛造工程においては、前記各最外
周部４４及び前記第２の端面４６部に材料の変形
に伴う材料の逃げ空隙５４，５７を与えた状態で
型押し込み鍛造により型成形を行うことを特徴と
する等速ジヨイントの内輪の成形方法。