JPH03169449A - 等速ジョイント用内輪の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ．発明の目的 （１）産業上の利用分野 本発明は等速ジョイント用内輪、特に、中心線に対して
垂直な第１端面と第２端面とを有し、それら第１および
第２端面間の外周面に、母線方向に延びる複数の案内溝
が円周上等間隔に形成され、各案内溝は、それに沿って
転動ずるトルク伝達用ボールの中心の軌跡が前記第１端
面から前記中心線に垂直な仮想変曲面までは前記中心線
と平行な直線になる直線状溝と、前記仮想変曲面から前
記第２端面までは前記直線と滑らかに連なると共に前記
第２端面に向かうに従って漸次前記中心線に接近する円
弧になる円弧状溝とより形成され、前記中心線と同心状
に形成されて前記第１および第２端面に開口する軸孔を
備えた内輪の製造方法に関する。

（２）従来の技術 本出願人は、先に、この種製造方法として、特開昭６２
−１１０８３１号公報に開示された技術を提案している
。

この製造方法は、丸棒状素材に鍛造加工を施して、前記
第１および第２端面に対応する第１および第２対応端面
と、前記外周面に対応する対応外周面と、各案内溝に対
応する対応案内溝と、前記第１および第２対応端面に開
口する一対の円錐台形凹部とを備えた１次中間体を製作
する第１工程と、前記１次中間体に打抜き加工を施して
両凹部の小径底面間に存する薄肉部分を打抜くことによ
り前記軸孔に対応する対応軸孔を形成された２次中間体
を製作する第２工程と、前記２次中間体の対応軸孔に心
型を挿入した状態で、その第１対応端面に加圧力を付与
して各対応案内溝にしごき加工を施すことにより各案内
溝および軸孔を成形し、そのしごき加工に際して第２対
応端面および対応外周面をしごき加工型に対し非拘束状
態に保持することにより、２次中間体に中心線方向およ
び半径方向外方への伸びを発生させる第３工程とを順次
行うものである。

（３）発明が解決しようとする課題 しかしながら、前記製造方法においては次のような改良
点のあることが判明した。

即ち、前記打抜き加工により形成された対応軸孔は、両
開口端の内径が打抜かれた部分の内径よりも大きく、し
たがって段付部を有するため、第３工程において対応軸
孔に挿入された心型と対応軸孔との間に隙間を生じる。

第３工程においては、２次中間体の半径方向内方への材
料の流れが少ないことに起因して前記隙間を埋めること
ができずに段付部が残置されることがあり、その結果、
軸孔に、セレーション加工に先立ってレース加工による
内径仕上げを行わなければならないことがある。

また前記のように隙間を生じると、各対応案内溝のしご
き加工時、２次中間体の中心線方向および半径方向外方
への伸びが十分に得られない場合があり、その結果、各
案内溝の寸法精度が期待された程に向上しないことがあ
る。

本発明は前記に鑑み、軸孔の内径仕上げ加工を不要にす
ると共に各案内溝の寸法精度を期待通りに向上させた内
輪を得ることのできる前記製造方法を提供することを目
的とする。

また本発明は、各案内溝の成形と同時に軸孔へのセレー
ション成形を行い、内輪の生産性を一層向上させること
ができる前記製造方法を提供することを目的とする。

Ｂ，発明の構戒 （１）課題を解決するための手段 本発明は、中心線に対して垂直な第１端面と第２端面と
を有し、それら第１および第２端面間の外周面に、母線
方向に延びる複数の案内溝が円周上等間隔に形成され、
各案内溝は、それに沿って転動するトルク伝達用ボール
の中心の軌跡が前記第１端面から前記中心線に垂直な仮
想変曲面までは前記中心線と平行な直線になる直線状溝
と、前記仮想変曲面から前記第２端面までは前記直線と
滑らかに連なると共に前記第２端面に向かうに従って漸
次前記中心線に接近する円弧になる円弧状溝とより形成
され、前記中心線と同心状に形成されて前記第１および
第２端面に開口する軸孔を備えた等速ジちイント用内輪
を製造するに当り、丸棒状素材に据込みおよび穿孔加工
を施して前記第１および第２端面に対応する第１および
第２対応端面と、前記外周面に対応する対応外周面と、
各案内溝に対応する対応案内溝≧、前記第１対応端面に
開口して前記軸孔に対応する対応盲孔とを有する１次中
間体を製作し、その際、前記対応盲孔の内径を、それが
該対応盲孔全長に亘り等しくなるように設定すると共に
該対応盲孔の底壁を薄肉に形成する第１工程と、 前記１次中間体における前記対応盲孔の底壁に打抜き加
工を施して前記軸孔に対応する対応軸孔を有する２次中
間体を製作する第２工程と、前記２次中間体の対応軸孔
に心型を嵌合した状態で、該２次中間体の前記第１対応
端面に加圧力を付与して各対応案内溝にしごき加工を施
すことにより各案内溝および前記軸孔を成形し、該しご
き加工に際して前記第２対応端面および前記対応外周面
をしごき加工型に対し非拘束状態に保持することにより
、前記２次中間体に中心線方向および半径方向外方への
伸びを発生させる第３工程とを順次行うことを第１の特
徴とする。

本発明は、中心線に対して垂直な第１端面と第２端面と
を有し、それら第１および第２端面間の外周面に、母線
方向に延びる複数の案内溝が円周上等間隔に形成され、
各案内溝は、それに沿って転動するトルク伝達用ボール
の中心の軌跡が前記第１端面から前記中心線に垂直な仮
想変曲面までは前記中心線と平行な直線になる直線状溝
と、前記仮想変曲面から前記第２端面までは前記直線と
滑らかに連なると共に前記第２端面に向かうに従って漸
次前記中心線に接近する円弧になる円弧状溝とまり形成
され、前記中心線と同心状に形成されて前記第１および
第２端面に開口するセレーション付軸孔を備えた等速ジ
ョイント用内輪を製造するに当り、 丸棒状素材に据込みおよび穿孔加工を施して前記第１お
よび第２端面に対応する第１および第２対応端面と、前
記外周面に対応する対応外周面と、各案内溝に対応する
対応案内溝と、前記第１対応端面に開口して前記セレー
ション付軸孔に対応する対応盲孔とを有する１次中間体
を製作し、その際、前記対応盲孔の内径を、それが該対
応盲孔全長に亘り等しくなるように設定すると共に該対
応盲孔の底壁を薄肉に形成する第１工程と、前記ｌ次中
間体における対応盲孔の底壁に打抜き加工を施して前記
セレーション付軸孔に対応する対応軸孔を有する２次中
間体を製作する第２工程と、 前記２次中間体の前記第１対応端面に加圧力を付与して
前記対応軸孔および各対応案内溝にしごき加工を施すこ
とにより前記セレーション付軸孔および各案内溝を成形
し、該しごき加工に際して前記第２対応端面および前記
対応外周面をしごき加工型に対し非拘束状態に保持する
ことにより、前記２次中間体に中心線方向および半径方
向外方ヘの伸びを発生させる第３工程と を順次行うことを第２の特徴とする。

（２）作　用 第１の特徴において、その第１工程では、据込みおよび
穿孔加工を併用することによって寸法精度の良い等径の
対応盲孔が成形される。

第２工程では、対応盲孔の薄肉底壁を打抜くので、既製
の対応盲孔と打ち抜かれた部分との間の段差が極めて小
さくなり、全長に亘って略等径の対応軸孔が形成される
． 第３工程では、対応軸孔が心型により拘束されているの
で、各対応案内溝のしごき加工時、２次中間体の中心線
方向および半径方向外方への伸びが十分に発生し、また
対応軸孔と心型との間の微小間隙は材料の半径方向内方
への流れによって埋められる． これにより、各案内溝の寸法精度が向上し、ま？内径仕
上げ加工の不要な軸孔が得られる。

第２の特徴においては、その第３工程でセレーション付
軸孔が得られる。また２次中間体の対応軸孔は、セレー
シジン加工を行う工具により拘束されているので、前記
両方向への伸びが十分に発生し、これにより各案内溝の
寸法精度が向上する。

（３）実施例 第１図において、等速ジョイント１は、連結軸２を有す
る外輪３と、その外輪３内に収容されて回転軸４にセレ
ーシゴン結合される内輪５と、リテーナ６に保持されて
外輪３および内輪５間に配設されるトルク伝達用ボール
７とより構威される。

第２，第３図に示す内輪５は、その外周面８に球面切削
加工を施されていない点を除いて第１図のものと略同一
に構成され、その内輪５は、中心線Ｃ＋　　Ｃ＋に対し
て垂直な第１端面１０１と第２端面１０２とを有し、そ
れら第１および第２端？１０．．１０２間の外周面８に
、母線方向に延びる複数の案内溝１１が円周上等間隔に
形成される。これら案内溝１１と、それに対応する外輪
３内周面の案内溝１２との間にボール７が転動自在に介
在される。また内輪５は軸孔９を有し、その軸孔９は中
心線Ｃ＋　　　Ｃｒ　と同心状に形成されて第１および
第２端面１０１．１０２に開口し、その内周面にセレー
ションＳｅが形成される。

内輪５の各案内溝１１は、それに沿って転動ずるボール
７の中心ＯＩの軌跡２が第１端面１０１から中心線Ｃ．
−Ｃ．に垂直な仮想変曲面Ｓ，までは中心線Ｃ＋　　Ｃ
＋　と平行な直線になる直線状溝１１ａと、仮想変曲面
ＳＩから第２端面１０２までは前記直線と滑らかに連な
ると共に第２端面１０２に向かうに従って漸次中心線Ｃ
，−Ｃ，に接近する円弧になる円弧状溝１１ｂとより形
成される。円弧状溝１１ｂ底部の半径はＲであり、そ？
中心０２は中心線ＣＩ−ＣＩ　と仮想変曲面Ｓとの交点
に存する。

内輸５は塑性加工作業と機械加工作業とを経て製造され
る。その塑性加工作業は、第４，第５図に示す１次中間
体１３１を据込みおよび穿孔加工により製作する第１工
程と、１次中間体１３１に打抜き加工を施して第６図に
示す２次中間体ｌ３２を製作する第２工程と、２次中間
体１３２にしごき加工を施す第３工程とよりなる。機械
加工作業は、軸孔９にセレーションを形成するブローチ
加工と、外周面を球面に形成する切削加工とよりなる。

第５図中、鎖線示は内輪５を示す。

１次中間体１３１は、第１および第２端面１０１０２に
対応する第１および第２対応端面１４１，１４２と、外
周面８に対応する対応外周面１５と、各案内溝１１に対
応する対応案内溝１６と、第１対応端面１４１に開口し
て軸孔９に対応？る対応盲孔１７とを有する。対応盲孔
１７の内径Ｄ．は、対応盲孔１７全長に亘り等しくなる
ように設定され、またその内径Ｄ，は第２図に示す内輸
５におけるセレーションＳｅの歯先円１８の直径Ｄ２に
略等しくなるように設定される。さらに対応盲孔１７の
底面は第２対応端面１４２の近傍に位置し、これにより
底壁１７ａは薄肉に形成される。

対応盲孔１７の底壁１７ａを打ち抜いたものが２次中間
体１３２であり、したがって、その他の構成においては
、１次および２次中間体１３１．１３２共に同一である
。

各対応案内溝１６は、直線状溝１１ａに対応する対応直
線状溝１６ａと、円弧状溝１１ｂに対応する対応円弧状
溝１６ｂとよりなり、したがって両溝１６ａ，１６ｂの
連なる部分には前記同様に仮想変曲面Ｓ２が存する。

？１および第２対応端面１４１，１４２間の長さＬ＋　
は内輪５の第１および第２端面１０．　　　１０２間の
長さＬ２よりも短い（即ち、Ｌ，＜Ｌ１）。また第１対
応端面１４＋および仮想変曲面３２間の長さＬ，は、内
輪５の第１端面１０．および仮想変曲面ＳＩ間の長さＬ
，よりも長い（即ち、Ｌｘ＞Ｌ４）−　さらに仮想変曲
面Ｓ２および第２対応端面１４２間の長さＬ５は、内輪
５の仮想変曲面Ｓ，および第２端面ｌＯ■間の長さＬ，
よりも短い（即ち、ＬＳ＜Ｌ６）。

前記しごき加工は、２次中間体１３２、したがって１次
中間体１３１の各対応案内溝１６に対して施される関係
から、各対応案内溝１６には、第４．第５図に明示する
ようにしごき代Ｌが設けられる。そのしごき代ｔは、対
応案内溝１６の底部において最大であり、その底部から
対応外周面１５に向かうに従って漸次小さくなるように
設定さ？る。

第７図は、１次中間体１３１を製作するための据込みお
よび穿孔加工作業の第１例を示す．その据込みおよび穿
孔加工装置１９．は、固定の下部ブロック２０＋　と、
その上方に配置された昇降自在な上部ブロック２０■と
よりなる． 下部ブロック２０１は、支持台２ｌと、その支持台２１
上面に固定されたダイス２２とを備え、そのダイス２２
は上向きに開口するダイス孔２２ａを有する。ダイス２
２の底壁は昇降自在なノックアウトピン２３の上端部よ
り形成される．上部ブロック２０ｚは、支持板２４と、
その支持板２４下面に取付けられた油圧シリンダ２５と
、油圧シリンダ２５に吊持された押圧用ポンチ２６とを
備えている。押圧用ポンチ２６は、同心状に配設されて
相対摺動自在なインナポンチ２６１とアウタポンチ２６
１とよりなる。アウタポンチ２？■の上端に存するピス
トン部２６ａは、油圧シリンダ２５のシリンダ本体２５
ａ内に摺動自在に嵌合され、そのピストン部２６ａの上
端面とシリンダ本体２５ａの天井面との間に油圧室Ｃが
画威される。インナポンチ２６１の大径上端部は、シリ
ンダ本体２５ａの天井壁と支持板２４との間に挟着され
る。

押圧用ポンチ２６を下降させてダイス孔２２ａ内に嵌大
した状態において、インナポンチ２６１、アウタポンチ
２６２およびダイス孔２２ａによって１次中間体成形用
キャビテイＣａが画威される（第７図（Ｃ））． １次中間体１３１の製作に当っては、第７図（ａ）に示
すように、鋼製短円柱状素材２７をダイス孔２２ａに設
置する。また油圧シリンダ２５の油圧室Ｃに油圧を導入
し、その油圧を、素材２７の据込み加工に際しアウタポ
ンチ２６２の後退を妨げ？るように保持する。この状態
では、インナポンチ２６１　およびアウタポンチ２６２
の下向きの両押圧面２８１、２８２は面一になっている
。

次いで、第７図（１））に示すように上部ブロンク２０
■を下降させて、押圧用ポンチ２６の両押圧面２８，　
　　２Ｂ■により素材２７の上端面を押圧してその素材
２７に据込み加工を施し、１次中間体用前駆体Ｐを得る
。

引続き、第７図（Ｃ）に示すように、上部ブロンク２０
２に下降力を付与し、その際油圧室Ｃの油圧をリリーフ
バルブ■を介し減圧することによって、アウタポンチ２
６２を不動に保つと共に支持板２４、シリンダ本体２５
ａおよびインナポンチ２６１を下降させる。

これにより、前駆体Ｐの上端面をアウタポンチ２６ｚに
より押圧した状態にてインナポンチ２６１の作動で穿孔
加工が行われ、対応盲孔１７を有？る１次中間体ｌ３ｌ
が得られる。

この穿孔加工においては、前駆体Ｐが据込み加工時の大
きな押圧力により押圧されてダイス孔２２ａ内に拘束さ
れているので、静水圧効果の発生に伴い前駆体Ｐの延性
が増し、インナポンチ２６１およびダイス２２を損傷す
ることなく、全長に亘り等径で、且つ深い対応盲孔１７
を成形することができる．また前駆体Ｐのがたつき、倒
れ等もなく、したがって対応盲孔１７回りに偏向を生じ
ることがない。

その後、１次中間体１３１における対応盲孔１７の底壁
１７ａに、図示しないポンチおよびダイスの協働によっ
て打抜き加工を施し、第６図に示すように軸孔９に対応
する対応軸孔１７ｂを有する２次中間体１３２を製作す
る。

この打抜き工程では、対応盲孔１７の薄肉底壁１７ａを
打抜くので、既製の対応盲孔１７と打ち？かれた部分と
の間の段差が極めて小さくなり、全長に亘って略等径の
対応軸孔１７ｂが形成される。

前記据込みおよび穿孔加工ならびに打抜き加工は冷間状
態または素材２７および１次中間体１３１を３００〜４
　０　０　”Ｃに加熱する温間状態で行われる。この温
間状態で各加工を行うと、据込みおよび穿孔加工性を良
好にし、また打抜き加工における破断の発生を極力抑制
することができる．打抜き加工後、２次中間体１３２に
は、焼鈍、シゴットプラスト、潤滑処理等の中間処理が
施される。

第８図はしごき加工作業を示し、そのしごき加工型２９
，は、上向きに開口するダイス孔３０を有する固定のダ
イス３ｌと、そのダイス孔３０に挿脱される昇降自在の
ポンチ３２とより構或される。ダイス孔３０の内周部に
、内輪５の各案内溝？１を成形するための複数の凸条３
３が中心線Ｃ−Ｃ２方向に延びるように設けられ、一方
、ポンチ３２の外周部には、相隣る両凸条３３間の凹条
３４と嵌合する凸条３５と、各凸条３３と嵌合する凹条
３６とが設けられる。またポンチ３２は下向きの押圧面
３７を有し、その押圧面３７の中心部に心型３８が突設
される。心型３８は、２次中間体１３２の対応軸孔１７
ｂに嵌合されて軸孔９を成形するために用いられるもの
で、その心型３８の軸方向長さＬ７は、対応軸孔１７ｂ
の中心線方向長さＬ．よりも大に設定され、また外径Ｄ
，は、第２図に示す内輸５におけるセレーシゴンＳｅの
歯先円１８の直径Ｄ２に略等しくなるように設定される
。

ダイス３１の各凹条３４において、中心線ＣｚＣ２と垂
直な面内における深さｄ１は、内輸５における同様の面
内における案内溝１１の深さｄ？よりも大に設定され（
即ち、ｄ，＞ｄ２）、これにより内輪５の外周面８と凹
条３４の底部との間には半径方向逃げ空間ｒ，（第８図
（ｂ＋　）、（ｂｚ　）　）が形成されるようになって
いる。

またダイス孔３０において、その底部近傍に加工終了面
Ｓ，が規定され、加工終了面Ｓ３とダイス孔３０の底面
との間に中心線方向逃げ空間ｒ２が形成される。

ダイス３１において、そのダイス孔３０底面に開口する
ビン孔３９にノンクアウトピン４０が摺動自在に嵌合さ
れる。

２次中間体１３２に対するしごき加工に当っては、第８
図（ａ）に示すように、２次中間体１３２を、その第２
対応端面ｌ４■を下向きにしてダイス孔３０の開口部に
載置し、各対応案内溝１６を各凸条３３に合致させる。

次イで、ポンチ３２を下降させて、心型３８を？次中間
体１３２の対応軸孔１７ｂに嵌合した後、押圧面３７に
より２次中間体ｌ３■の第１対応端面１４１を押圧して
、第８図（ｂ＋　），（ｂｚ　）に示すように２次中間
体１３２にしごき加工を施す。

このしごき加工において、ダイス３ｌの各凸条３３によ
り、２次中間体１３２の各対応案内溝１６がしごかれる
ので、対応外周面１５および第２対応端面１４２に向か
う材料の流れが発生する。

この場合、半径方向逃げ空間ｒ，により対応外周面１５
を構或する部分はダイス３ｌに対し非拘束状態に保持さ
れているので、その部分は半径方向外方への伸びを発生
し、また中心線方向逃げ空間ｒ２により第２対応端面１
４２側はダイス３ｌに対し非拘束状態に保持されている
ので、その第２対応端面１４２側は中心線Ｃｚ　　Ｃｚ
方向への伸びを発生する。

？の両方向への伸びは、対応軸孔１７ｂが心型３８によ
り拘束されていることから十分に発生し、また対応軸孔
１７ｂと心型３８との間の微小間隙は材料の半径方向内
方への流れによって埋められる。

前記しごき加工は、第２対応端面１４２、したがって内
輸５の第２端面１０ｇが加工終了面ｓ３に達したとき終
了する。

前記のようにしごき代Ｌを特定し、また両逃げ空間ｒ＋
＋ｒｚを設けて前記両方向への伸びを十分に発生させる
と、比較的小さなしごき荷重により各対応案内溝１６を
バランス良くしごいて、各案内溝１１の寸法精度を向上
させることができる。

また、段付部がなく、したがって内径仕上げ加工の不要
な軸孔９が得られる． なお、ｌ次、２次中間体１３１．１３２において、各対
応案内溝１６を前記対応直線状溝１６ａのみから形成し
、その対応直線状溝１６ａにしごき加工を施して前記案
内溝１１を成形することも可能である。

前記軸孔９には、ブローチ加工によりセレーションＳｅ
が形成されるが、前記のように心型３８の外径Ｄ，を設
定することによって、軸孔９の内径Ｄ４はセレーション
Ｓｅの歯先円１８の直径Ｄ２と略等しくなっているので
、セレーションＳｅの形成作業時間を大幅に短縮するこ
とができる。

第９図（ａ１）〜（ｂ）は、別のしごき加工作業を示し
、この作業では、２次中間体１３２の各対応案内溝１６
にしごき加工を施すと共に対応軸孔１７ｂにもしごき加
工を施してセレーシゴン付軸孔９を得るものである。

しごき加工型２９χは、上向き開口部４２および下向き
開口部４３を有するダイス孔４４を備えた固定のダイス
４５と、ダイス孔４４にその上向き開口部４２から挿脱
される昇降自在の上部ポンチ４６と、ダイス孔４４にそ
の下向き開口部４３側から挿入配設された固定の下部ポ
ンチ４７とより構威される。

ダイス孔４４の内周部に複数の凸条４８が中心線Ｃ　ｚ
　　Ｃ　ｚ方向に延びるように設けられ、また上部ポン
チ４６の外周部には、相隣る両凸条４８間の凹条４９と
嵌合する凸条５０と、各凸条４８と嵌合する凹条５ｌと
が設けられる。

ダイス４５における各凸条４８は中間部分に段付部を有
し、その段付部よりも下側が内輪５の各案内溝１１を威
形するための成形域４８ａとして機能する。したがって
、段付部はしごき加工開始部Ｘとなる。

各成形域４８ａに対応する各凹条４９の成形域４９ａに
おいて、中心線Ｃ　ｚ　　Ｃ　ｚと垂直な面内における
深さｄＩは、内輪５における同様の面内？おける案内溝
１１の深さｄ２よりも大に設定され（即ち、ｄ．＞ｄ４
）、これにより内輪５の外周面８と凹条４９の底部との
間には半径方向逃げ空間ｒｌ　　（第９図（ｂ））が形
成されるようになってる。

またダイス孔４４において、その下向き開口部４３近傍
に加工終了面Ｓ３が規定され、加工終了面Ｓ，と下向き
開口部４３との間に中心線方向逃げ空間ｒ２が形成され
る。

下部ポンチ４７は、２次中間体１３２の対応軸孔１７ｂ
にセレーシ３ンＳｅを成形するために用いられるもので
、各成形域４８ａ，４９ａと対向する部位にセレーショ
ンＳｅに対応する複数の凸条５２と凹条５３とが前記中
心線Ｃ．−Ｃ．方向に延びるように設けられる。したが
って、各凸条５２の上端部はしごき加工開始部ｙとなる
。

上部ポンチ４６に、その下向きの押圧面５４の？心部に
開口する下部ポンチ用受孔５５が形成され、その受孔５
５は下部ポンチ４７の上端部を嵌入させて対応軸孔１７
ｂに対する下部ポンチ４７によるしごき加工を許容する
。

ダイス４５における各凸条４８のしごき加工開始部Ｘと
、下部ポンチ４７におけるしごき加工開始部ｙとの位置
関係は、対応案内溝１６に対するしごき加工と、対応軸
孔２８に対するしごき加工とが略同時に開始されるよう
に決められている。

下部ポンチ４７の外周にノックアウトピン５６が摺動自
在に嵌合され、その先端部はダイス孔４４の下部に臨ん
でいる。

２次中間体１３２に対するしごき加工に当っては、第９
図（ａ１）に示すように、２次中間体１３２を、その第
２対応端面１４２を下向きにしてダイス孔４４に挿入し
、各対応案内溝ｒ６の下部を各凸条４８のしごき加工開
始部Ｘに係合させ、？た対応軸孔１７ｂの下縁部を下部
ポンチ４７のしごき加工開姑部ｙに係合させる。この場
合、２次中間体１３２の対応軸孔１７ｂの内径Ｄ，は、
しごき加工の円滑さを狙って、第２図に示すセレーショ
ンＳｅのピッチ円５７の直径Ｄ６に略等しくなるように
設定される。

次いで、上部ポンチ４６を下降させて、その押圧面５４
により２次中間体１３２の第｛対応端面１４１を押圧し
、第９図（ｂ）に示すように２次中間体１３２にしごき
加工を施す。

このしごき加工において、ダイス４５の各凸条４８によ
り、２次中間体１３２の各対応案内溝１６がしごかれ、
また下部ポンチ４７により対応軸孔１７ｂがしごかれる
ので、各案内溝１工およびセレーション付軸孔９が成形
され、また対応外周面１５および第２対応端面１４２に
向かう材料の流れが発生する。この場合、半径方向逃げ
空間ｒ？により対応外周面１５を構或する部分はダイス
４５に対し非拘束状態に保持されているので、その部分
は半径方向外方への伸びを発生し、また中心線方向逃げ
空間ｒ２により第２対応端面１４２側はダイス４５に対
し非拘束状態に保持されているので、その第２対応端面
１４２側は中心線０２Ｃ２方向への伸びを発生する。こ
の両方向への伸びは、対応軸孔１７ｂ（または軸孔９）
が下部ポンチ４７により拘束されていることから十分に
発生する。

前記しごき加工は、第２対応端面１４２、したがって内
輪５の第２端面１０２が加工終了面Ｓ，に達したとき終
了する． 前記のようにしごき代ｔを特定し、また両逃げ空間ｒｌ
＋ｒ２を設けて前記両方向への伸びを十分に発生させる
と、比較的小さなしごき荷重により各対応案内溝１６を
バランス良くしごいて、各案内溝１１の寸法精度を向上
させることができる。

その上、各対応案内溝１６に対するしごき加工と、対応
軸孔１７ｂに対するしごき加工とを略同時に開始させる
ようにすると、各案内溝１１および軸孔９の寸法精度を
向上させることができるだけでなく、両者９，１１間の
同心性を確保することができる。

仮に、対応軸孔１７ｂのしごき加工後、各対応案内溝１
６のしごき加工を行うようにすると、前記寸法精度の点
では問題がないとしても、各対応案内溝１６のしごき加
工時、その比較的大きなしごき荷重に起因して下部ポン
チ４７に曲がりが発生し、各案内溝１１および軸孔９間
の同心性を確保することができなくなる。

一方、各対応案内溝１６のしごき加工後、対応軸孔１７
ｂのしごき加工を行うようにすると、２？中間体１３２
がダイス４５に固定されていることから、各案内溝１１
および軸孔９間の同心性を確保することができるものの
、前記伸びの発生が不十分であることに起因して各案内
溝１１の寸法 精度が低下する。

前記のように両しごき加工を略同時に開始させるのがベ
ストであるが、各対応案内溝１６に対するしごき加工開
始後、対応軸孔１７ｂに対するしごき加工を開姑するよ
うにしても、前記と略同様？効果を得ることができる。

この場合には、第１０図に示すように、２次中間体１３
２における各対応案内溝１６の下部を各凸条４８のしご
き加工開始部χに係合させた状態で、対応軸孔９の下縁
部と下部ポンチ４７のしごき加工開始部ｙとの間に間隙
ｇが形成されるようにする。

第１１図は、１次中間体１３１を製作するための据込み
および穿孔加工作業の第２例を示す。そ？据込みおよび
穿孔加工装置１９２は第７図のものと略同一であるから
第７図のものと同一構威要素には同一符号を付してある
。たゾし、アウタポンチ２６２のピストン部２６ａの上
端面には環状突起５日が設けられている。

１次中間体１３１の製作に当っては、第１１図（ａ）に
示すように、鋼製短円柱状素材２７をダイス孔２２ａに
設置する。また油圧シリンダ２５の油圧室Ｃに油圧を導
入し、その油圧を、素材２７のｌ次据込み加工に際しア
ウタポンチ２６２の後退を妨げ得るように保持する．こ
の状態では、インナポンチ２６１およびアウタポンチ２
６ｇの両押圧面２Ｂ，，２８■は面一になっている。

次いで、第１１図（ｂ）に示すように上部ブロック２０
２を下降させて、押圧用ポンチ２６の両押圧面２８１、
２８２により素材２７の上端面を押圧してその素材２７
に１次据込み加工を施し、１次？間体用１次前駆体Ｐ，
を得る。

引続き、第ｔｉ図（Ｃ）に示すように、上部ブロック２
０■に下降力を付与し、その際油圧室Ｃの油圧をリリー
フパルブ■を介し減圧することによってアウタポンチ２
６２を不動に保つと共に支持板２４、シリンダ本体２５
ａおよびインナポンチ２６１を下降させる。

これにより、１次前駆体Ｐ１の上端面をアウクポンチ２
６２により押圧した状態にてインナポンチ２６１の作動
で穿孔加工が行われ、浅い凹部５９を有する２次前駆体
Ｐ２が得られる。この穿孔加工時には、第７図例同様に
静水圧効果が発生する。この状態ではシリンダ本体２５
ａの天井面がアウタポンチ２６１の環状突起５８に衝合
する。

引続く、上部ブロック２０■への下降力の付与によって
、第１１図（ｄ）に示すようにインナポンチ２６１およ
びアウタポンチ２６２が共に作動して？次前駆体Ｐ２に
２次据込み加工が施され、これにより対応盲孔１７を有
する１次中間体ＩＬが得られる。

第１２図は、１次中間体１３１を製作するための据込み
および穿孔加工作業の第３例を示す。その据込みおよび
穿孔加工装置１９３は第１１図のものと略同一であるか
ら第１１図のものと同一構或要素には同一符号を付して
ある。

１次中間体１３１の製作に当っては、第１２図（ａ）に
示すように、鋼製短円柱状素材２７をダイス孔２２ａに
設置する。また油圧シリンダ２５の油圧室Ｃに油圧を導
入し、その油圧を、素材２７の押圧に際しアウタポンチ
２６２の後退を妨げ得るように保持する。この状態では
、インナポンチ２６１およびアウタポンチ２６ｚの両押
圧面２８１２８■は面一になっている。

次いで、第１２図（ｂ）に示すように上部プロンク？０
■を下降させて、押圧用ポンチ２６の両押圧面２Ｂ．，
２Ｂ■により素材２７の上端面を押圧する。

引続き、第１２図（Ｃ）に示すように、上部ブロック２
０■に下降力を付与し、その際油圧室Ｃの油圧をリリー
フバルブＶを介し減圧することによってアウタポンチ２
６２を不勅に保つと共に支持仮２４、シリンダ本体２５
ａおよびインナポンチ２６１を下降させる． これにより素材２７の上端面をアウクポンチ２６２によ
り押圧した状態にてインナポンチ２６１の作動で穿孔加
工が行われ、浅い凹部６０を有する１次中間体用前駆体
Ｐが得られる。この穿孔加工時には、第７図例同様に静
水圧効果が発生する。

この状態ではシリンダ本体２５ａの天井面がアウクポン
チ２６２の環状突起５８に衝合育る。

引続く、上部ブロック２０■への下降力の付与？よって
、第１２図（ｄ）に示すようにインナポンチ２６１およ
びアウタポンチ２６２が共に作動して前駆体Ｐに据込み
加工が施され、これにより対応盲孔１７を有する１次中
間体１３１が得られる。

第１３図は１次中間体１３１の他の例を示し、その１次
中間体１３１は第１対応端面１４．に開口する対応盲孔
１７と、第２対応端面１４２に開口する別な盲孔６１と
を有し、この別な盲孔６ｌの穿孔により対応盲孔１７の
底壁１７ａが薄肉に形成される。両盲孔１７．６１は同
軸上に在り、またそれらの内径は両盲孔１７，６１全長
に亘り等径であると共に相互に等しい。

第１４図は、第１３図示の１次中間体１３＋を製作する
ための据込みおよび穿孔加工作業を示す。

その据込みおよび穿孔加工装置１９４は、固定の下部ブ
ロック２０１と、その上方に配置された昇降自在な上部
ブロック２０．とまりなる。

前記同様に下部ブロック２０１は、支持台２１と、その
支持台２１上面に固定されたダイス２２とを備え、その
ダイス２２は上向きに開口するダイス孔２２ａを有する
。ダイス２２の底壁は昇降自在なノックアウトビン２３
の上端部より形成される。ノックアウトピン２３に、そ
の軸線上に位置するように心型６２が保持されており、
その心型６２の上端部はノックアウトピン２３の上端面
より突出して別な盲孔６１を成形するために用いられる
。

上部ブロック２０■は支持板２４と、その支持板２４下
面に取付けられた筒状ホルダ６３と、ホルダ６３に吊持
された押圧用ポンチ２６とを備えている。前記同様に押
圧用ポンチ２６は、同心状に配設されて相対摺動自在な
インナポンチ２６とアウタポンチ２６２とよりなる。ア
ウクポンチ２６２の大径上端部２６ｂはホルダ６３に摺
動自？に嵌合され、その大径上端部２６ｂと支持板２４
との間に、ホルダ６３の上端壁６３ａに存する複数の貫
通孔６４を通して複数のばね６５が縮設される。インナ
ポンチ２６１の大径上端部は、ホルダ６３の上端壁６３
ａと支持板２４との間に挟着される。上部ブロック２０
ｚが上昇位置にある状態において、アウタポンチ２６２
が各ばね６５の弾発力で最下降位置にあるとき、インナ
ポンチ２６１とアウタポンチ２６２との両押圧面２Ｂ，
２８■は面一になり、またホルダ６３の上端壁６３ａと
アウタポンチ２６２の大径上端部２６ｂとの間に所定の
間隔ｄが形成される。

心型６２はインナポンチ２６１と同軸上に在り、且つイ
ンナポンチ２６１と同径である。

押圧用ポンチ２６を下降させてダイス孔２２ａ内に嵌大
した状態において、インナポンチ２６１、アウタポンチ
２６２、ダイス孔２２ａおよび心？６２によってｌ次中
間体成形用キャビテイＣａが画威される（第１４図（Ｃ
））。

１次中間体ｔ３＋の製作に当っては、第１４図（ａ）に
示すように、鋼製短円柱状素材２７をダイス孔２２ａに
挿入して心型６２の上端面上に載置する。

次いで、第１４図（ハ）に示すように上部ブロック２０
ｇを下降させて、インナポンチ２６１およびアウタポン
チ２６２の両押圧面２８１、２８２を素材２７の上端面
に衝合し、引続くインナポンチ２６１の作動で穿孔加工
を行い、これにより浅い凹部６６を有する１次中間体用
前駆体Ｐを得る。

この状態ではホルダ６３の上端壁６３ａがアウタポンチ
２６２の大径上端部２６ｂに衝合しているので、引続く
ホルダ６３の下降により、第１４図（Ｃ）に示すように
インナポンチ２６１およびアウタポンチ２６２が共に作
動し、また心型６２の協働を得て、前駆体Ｐに据込み加
工が施され、これにより対応盲孔１７および別の盲孔６
１を有する１次中間体１３１が得られる。

Ｃ．発明の効果 第（１）請求項記載の発明によれば、寸法精度が良好な
複数の案内溝と、内径仕上げ加工が不要な軸孔とを備え
た等速ジョイント用内輪を得ることができ、これにより
内輪の生産性を向上させることが可能である。

第（４）請求項記載の発明によれば、寸法精度が良好な
複数の案内溝と、セレーシゴン付軸孔とを備えた等速ジ
ジイント用内輪を得ることができ、これにより内輪の生
産性を一層向上させることが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は等速ジョイントの縦断面図、第２図は第１図Ｈ
−Ｈ矢視図に対応する内輪の平面図、第３図は第２図■
一■線断面図、第４図は第２図に対応する１次中間体の
断面図、第５図は第４図Ｖ一Ｖ線断面図、第６図は第５
図に対応する２次中間体の断面図、第７図（ａ）〜（Ｃ
）は据込みおよび穿孔加工作業の第１例を示す縦断面図
、第８図（ａ）〜（ｂ１）はしごき加工作業を示し、第
８図（ｂｚ）は同図（ｂ１）のｂｚ　　ｂｚ線断面図、
第９図（ａ４）〜（ｂ）は他のしごき加工作業を示し、
第９図（ａｚ）は同図（ａ１）のａ．−ａｚ線断面図、
第１０図はさらに他のしごき加工作業を示す要部断面図
、第１１図（ａ）　〜（ｄ）、第１２図（ａ）　〜（ｄ
）は据込みおよび穿孔加工作業の第２．第３例を示す縦
断面図、第１３図は第５図に対応する他の１次中間体の
断面図、第１４図（ａ）〜（Ｃ）は据込みおよび穿孔加
工作業の第４例を示す縦断面図である。 Ｃ，−Ｃ．・・・中心線、Ｄ２・・・直径、Ｄ４・・・
内径、ｌ・・・軌跡、ｒｌ＋ｒ２・・・半径方向、中心
線方向逃？空間、Ｓｌ・・・仮想変曲面、Ｓｅ・・・セ
レーション、ｘ，　　ｙ・・・しごき加工開始部、 １・・・等速ジョイント、５・・・内輪、７・・・トル
ク伝達用ボール、８・・・外周面、９・・・軸孔、ｔｏ
．，ｉｏ■・・・第１．第２端面、１１・・・案内溝、
１１ａ・・・直線状溝、１１ｂ・・・円弧状溝、１３１
，１３２・・・１次、２次中間体、１４１．１４２・・
・第１，第２対応端面、１５・・・対応外周面、１６・
・・対応案内溝、１６ａ・・・対応直線状溝、１６ｂ・
・・対応円弧状溝、１７・・・対応盲孔、１７ａ・・・
底壁、１７ｂ・・・対応軸孔、１８・・・歯先円、２６
・・・押圧用ポンチ、２６１・・・インナポンチ、２６
２・・・アウタポンチ、２７・・・素材、２Ｂ．．２Ｂ
■・・・押圧面、２９．，２９１・・・しごき加工型、
３８・・・心型、６１・・・盲孔、６２・・・心型 第１０図 第６図 ｈ２ 第４図 ７ぢ 第５図 （ｂ２） 第８図

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. （１）中心線（Ｃ＿１−Ｃ＿１）に対して垂直な第１端
   面（１０＿１）と第２端面（１０＿２）とを有し、それ
   ら第１および第２端面（１０＿１、１０＿２）間の外周
   面（８）に、母線方向に延びる複数の案内溝（１１）が
   円周上等間隔に形成され、各案内溝（１１）は、それに
   沿って転動するトルク伝達用ボール（７）の中心の軌跡
   （ｌ）が前記第１端面（１０＿１）から前記中心線（Ｃ
   ＿１−Ｃ＿１）に垂直な仮想変曲面（Ｓ＿１）までは前
   記中心線（Ｃ＿１−Ｃ＿１）と平行な直線になる直線状
   溝（１１ａ）と、前記仮想変曲面（Ｓ＿１）から前記第
   ２端面（１０＿２）までは前記直線と滑らかに連なると
   共に前記第２端面（１０＿２）に向かうに従って漸次前
   記中心線（Ｃ＿１−Ｃ＿１）に接近する円弧になる円弧
   状溝（１１ｂ）とより形成され、前記中心線（Ｃ＿１−
   Ｃ＿１）と同心状に形成されて前記第１および第２端面
   （１０＿１、１０＿２）に開口する軸孔（９）を備えた
   等速ジョイント用内輪を製造するに当り、素材（２７）
   に据込みおよび穿孔加工を施して前記第１および第２端
   面（１０＿１、１０＿２）に対応する第１および第２対
   応端面（１４＿１、１４＿２）と、前記外周面（８）に
   対応する対応外周面（１５）と、各案内溝（１１）に対
   応する対応案内溝（１６）と、前記第１対応端面（１４
   ＿１）に開口して前記軸孔（９）に対応する対応盲孔（
   １７）とを有する１次中間体（１３＿１）を製作し、そ
   の際、前記対応盲孔（１７）の内径を、それが該対応盲
   孔（１７）全長に亘り等しくなるように設定すると共に
   該対応盲孔（１７）の底壁（１７ａ）を薄肉に形成する
   第１工程と、 前記１次中間体（１３＿１）における前記対応盲孔（１
   ７）の底壁（１７ａ）に打抜き加工を施して前記軸孔（
   ９）に対応する対応軸孔（１７ｂ）を有する２次中間体
   （１３＿２）を製作する第２工程と、 前記２次中間体（１３＿２）の対応軸孔（１７ｂ）に心
   型（３８）を嵌合した状態で、該２次中間体（１３＿２
   ）の前記第１対応端面（１４＿１）に加圧力を付与して
   各対応案内溝（１６）にしごき加工を施すことにより各
   案内溝（１１）および前記軸孔（９）を成形し、該しご
   き加工に際して前記第２対応端面（１４＿２）および前
   記対応外周面（１５）をしごき加工型（２９＿１）に対
   し非拘束状態に保持することにより、前記２次中間体（
   １３＿２）に中心線方向および半径方向外方への伸びを
   発生させる第３工程と を順次行うことを特徴とする等速ジョイント用内輪の製
   造方法。
2. （２）前記第３工程において、前記対応軸孔（２８）よ
   り成形される前記軸孔（９）の内径（Ｄ＿４）を、該軸
   孔（９）に形成されるセレーション（Ｓｅ）の歯先円（
   １８）の直径（Ｄ＿２）に略等しくした、第（１）項記
   載の等速ジョイント用内輪の製造方法。
3. （３）前記第３工程において、各対応案内溝（１６）に
   対するしごき加工開始前に、前記心型（３８）を前記対
   応軸孔（１７ｂ）に嵌合する、第（１）または第（２）
   項記載の等速ジョイント用内輪の製造方法。
4. （４）中心線（Ｃ＿１−Ｃ＿１）に対して垂直な第１端
   面（１０＿１）と第２端面（１０＿２）とを有し、それ
   ら第１および第２端面（１０＿１、１０＿２）間の外周
   面（８）に、母線方向に延びる複数の案内溝（１１）が
   円周上等間隔に形成され、各案内溝（１１）は、それに
   沿って転動するトルク伝達用ボール（７）の中心の軌跡
   （ｌ）が前記第１端面（１０＿１）から前記中心線（Ｃ
   ＿１−Ｃ＿１）に垂直な仮想変曲面（Ｓ＿１）までは前
   記中心線（Ｃ＿１−Ｃ＿１）と平行な直線になる直線状
   溝（１１ａ）と、前記仮想変曲面（Ｓ＿１）から前記第
   ２端面（１０＿２）までは前記直線と滑らかに連なると
   共に前記第２端面（１０＿２）に向かうに従って漸次前
   記中心線（Ｃ＿１−Ｃ＿１）に接近する円弧になる円弧
   状溝（１１ｂ）とより形成され、前記中心線（Ｃ＿１−
   Ｃ＿１）と同心状に形成されて前記第１および第２端面
   （１０＿１、１０＿２）に開口するセレーション付軸孔
   （９）を備えた等速ジョイント用内輪を製造するに当り
   、 素材（２７）に据込みおよび穿孔加工を施して前記第１
   および第２端面（１０＿１、１０＿２）に対応する第１
   および第２対応端面（１４＿１、１４＿２）と、前記外
   周面（８）に対応する対応外周面（１５）と、各案内溝
   （１１）に対応する対応案内溝（１６）と、前記第１対
   応端面（１４＿１）に開口して前記セレーション付軸孔
   （９）に対応する対応盲孔（１７）とを有する１次中間
   体（１３＿１）を製作し、その際、前記対応盲孔（１７
   ）の内径を、それが該対応盲孔（１７）全長に亘り等し
   くなるように設定すると共に該対応盲孔（１７）の底壁
   （１７ａ）を薄肉に形成する第１工程と、 前記１次中間体（１３＿１）における対応盲孔（１７）
   の底壁（１７ａ）に打抜き加工を施して前記セレーショ
   ン付軸孔（９）に対応する対応軸孔（１７ｂ）を有する
   ２次中間体（１３＿２）を製作する第２工程と、 前記２次中間体（１３＿２）の前記第１対応端面（１４
   ＿１）に加圧力を付与して前記対応軸孔（１７ｂ）およ
   び各対応案内溝（１６）にしごき加工を施すことにより
   前記セレーション付軸孔（９）および各案内溝（１１）
   を成形し、該しごき加工に際して前記第２対応端面（１
   ４＿２）および前記対応外周面（１５）をしごき加工型
   （２９＿２）に対し非拘束状態に保持することにより、
   前記２次中間体（１３＿２）に中心線方向および半径方
   向外方への伸びを発生させる第３工程と を順次行うことを特徴とする等速ジョイント用内輪の製
   造方法。
5. （５）前記第３工程において、前記対応軸孔（１７ｂ）
   に対するしごき加工と前記対応案内溝（１６）に対する
   しごき加工とを略同時に開始する、第（４）項記載の等
   速ジョイント用内輪の製造方法。
6. （６）前記第３工程において、前記対応案内溝（１６）
   に対するしごき加工開始後、前記対応軸孔（１７ｂ）に
   対するしごき加工を開始する、第（４）項記載の等速ジ
   ョイント用内輪の製造方法。
7. （７）前記第１工程で用いられる押圧用ポンチ（２６）
   は同心状に配設されて相対摺動自在なインナポンチ（２
   ６＿１）とアウタポンチ（２６＿２）とよりなり、該第
   １工程では、前記アウタポンチ（２６＿２）により前記
   素材（２７）の一端面を押圧した状態で前記インナポン
   チ（２６＿１）を作動させて穿孔加工を行い、次いで前
   記インナポンチ（２６＿１）および前記アウタポンチ（
   ２６＿２）を共に作動させて据込み加工を行う、第（１
   ）、第（２）、第（３）、第（４）、第（５）または第
   （６）項記載の等速ジョイント用内輪の製造方法。
8. （８）前記第１工程で用いられる押圧用ポンチ（２６）
   は同心状に配設されて相対摺動自在なインナポンチ（２
   ６＿１）とアウタポンチ（２６＿２）とよりなり、該第
   １工程では、前記インナポンチ（２６＿１）および前記
   アウタポンチ（２６＿２）の両押圧面（２８＿１、２８
   ＿２）を面一に保持した状態でそれら両押圧面（２８＿
   １、２８＿２）により前記素材（２７）の一端面を押圧
   して１次据込み加工を行い、次いで前記アウタポンチ（
   ２６＿２）により前記一端面を押圧した状態で前記イン
   ナポンチ（２６＿１）を作動させて穿孔加工を行い、そ
   の後前記インナポンチ（２６＿１）および前記アウタポ
   ンチ（２６＿２）を共に作動させて２次据込み加工を行
   う、第（１）、第（２）、第（３）、第（４）、第（５
   ）または第（６）項記載の等速ジョイント用内輪の製造
   方法。
9. （９）前記第１工程で用いられる押圧用ポンチ（２６）
   は同心状に配設されて相対摺動自在なインナポンチ（２
   ６＿１）とアウタポンチ（２６＿２）とよりなり、該第
   １工程では、前記インナポンチ（２６＿１）および前記
   アウタポンチ（２６＿２）の両押圧面（２８＿１、２８
   ＿２）を面一に保持した状態でそれら両押圧面（２８＿
   １、２８＿２）により前記素材（２７）の一端面を押圧
   して据込み加工を行い、次いで前記アウタポンチ（２６
   ＿２）により前記一端面を押圧した状態で前記インナポ
   ンチ（２６＿１）を作動させて穿孔加工を行う、第（１
   ）、第（２）、第（３）、第（４）、第（５）または第
   （６）項記載の等速ジョイント用内輪の製造方法。
10. （１０）前記第１工程においては、押圧用ポンチ（２６
    ）と、それと対向する心型（６２）とが用いられ、前記
    押圧用ポンチ（２６）は同心状に配設されて相対摺動自
    在なインナポンチ（２６＿１）とアウタポンチ（２６＿
    ２）とよりなり、前記心型（６２）は前記インナポンチ
    （２６＿１）と同軸上に在り、且つ該インナポンチ（２
    ６＿１）と同径であり、前記第１工程では、前記インナ
    ポンチ（２６＿１）を作動させて穿孔加工を行い、次い
    で前記インナポンチ（２６＿１）および前記アウタポン
    チ（２６＿２）を共に作動させて据込み加工を行い、該
    据込み加工に際して、前記対応盲孔（１７）と同軸上に
    在り、且つ前記第２対応端面（１４＿２）に開口する別
    な盲孔（６１）を前記心型（６２）により穿孔する、第
    （１）、第（２）、第（３）、第（４）、第（５）また
    は第（６）項記載の等速ジョイント用内輪の製造方法。