JPH0939864A - 自動二輪車等の燃料タンクの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動二輪車等の燃料タンクの製造は、複数の
切断、複数のプレス工程、複雑な溶接工程を必要とす
る。 【解決手段】 金属板素材を略々台形類似形状に切断
し、ブランク材ａを得る工程、前記ブランク材を中空円
錐形に成形し、中空円錐形素材の直線状接合部を溶接
し、中空円錐体を得る工程、中空円錐体を上下の金型間
にセットし、金型を型閉めし、中空円錐体の両端部を圧
潰し、併せて中空円錐体の一部に圧力注入用のパイプを
取り付け、中空円錐体を金型成形キャビティ内で所定形
状の袋状体に成形する工程、圧力注入用パイプから、金
型内の袋状体内に圧力媒体を注入し、金型キャビティの
内面に沿って袋状体を膨らませ、燃料タンクの１次形状
に成形する工程、燃料タンクの１次形状成形品を金型か
ら取り出して、不要部の切断、燃料注入口の取り付け、
燃料供給口の取り付け等の工程等とからなる自動二輪車
等の燃料タンクの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、自動二輪車や自動
三輪車、自動四輪車等の鞍乗り型の車両に搭載される鞍
型の燃料タンク、所謂自動二輪車等の燃料タンクの製造
方法の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動二輪車等の燃料タンクは、平面視で
は、前部が幅広で、後部が幅狭であり、全体の外形が涙
滴状である。側面視では、前部が上下方向に大きく、後
部が小さい。断面形状は逆Ｕ字型である。自動二輪車等
の燃料タンクの製造方法の従来例の概略を図１８〜図２
１で示す。図１８は鋼板素材で得られたブランク材８
１，８２，８３を示し、左右の上素材８１，８２、底板
８３の３枚の素材からなる。図１９で示すように、これ
等素材８１，８２，８３を、燃料タンクの上部の左右の
成形品８１ａ，８２ａにプレス成形する。又底板８３を
燃料タンクの底板成形品８３ａにプレス成形する。

【０００３】上記した上部の左右の成形品８１ａ，８２
ａを更に成形し、成形品８１ｂ，８２ｂの対向する端部
を、図示しなかったが溶接接合し、裏、及び表側の溶接
ビードを研削する等の表面加工を施し、接合部に給油キ
ャップ８４を嵌合、接合し、給油口を形成する。これを
図２０の上半で示した。図２０の下半部で示す如く、上
記で得られた逆凹状の燃料タンク上部材８４の下方か
ら、更に成形された底板成形品８３ｂを嵌装し、一体の
上部材８４、別体の底板成形品８３ｂの突き合せフラン
ジ部８４ｃ，８３ｃを外側からローラ電極８５，８６で
挟み込んでシーム溶接等で溶接し、接合、一体化する。
これを図２１で示した。以上で燃料タンクを得、シーム
溶接部を整形し、燃料タンクの表面を必要に応じて研磨
等し、塗装工程を経て塗装し、燃料タンク完成品を得
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】以上の従来の燃料タン
クの製造は、 先ず、ブランク材が複数必要で、燃料タンクの上部材
は左右に分割して成形する必要がある。且つ底板を別途
ブランク材として用意し、これを底板形状に成形する必
要がある。又成形工程も、予備成形から深絞り成形を行
なう必要があり、成形工程が多く、加工工数が多い。 上記の結果、成形型が複数となり、設備上も不利であ
り、設備費も高くなる。 ２枚の上部材の溶接工程、上部材と底板部材との全周
溶接工程を必要とする。又溶接工程も多く、且つ溶接
も、曲面箇所等を溶接するので、溶接が複雑であり、溶
接費も高くなる。 上記した溶接箇所は、燃料タンクが自動二輪車等で
は、外観部品なので、多くの溶接箇所を整形する必要が
あり、面倒、煩雑で、慎重な整形工程を必要とする。 以上、要すれば、ブランク材の切断、成形工数が多
く、しかも溶接個数も多く、溶接も複雑で、トータルと
して燃料タンクのコストアップの要因となる。

【０００５】本発明者は、従来技術の以上の課題に鑑
み、本発明をなしたものである。本発明者は、ブランク
材が必要最少であれば成形工程が簡素化すること、複数
のプレス成形工程を省略したいこと、プレス成形工程に
代る成形でこの種燃料タンクの成形が可能であるか、否
か、溶接工程を簡素化し得るにはどのようにしたら良い
か、トータルとして燃料タンクの外観形状を確保しつ
つ、成形を簡易化し得るか、等の課題に取り組み、先ず
筒状部材のバルジ成形に着目し、この場合、自動二輪車
等の燃料タンクの特殊の形状から、中空円錐体を溶接で
得て、これをバルジ成形すれば、燃料タンク各部の周長
に適合した成形品が得られること等に着目し、本発明を
なしたものである。

【０００６】従って、本発明の目的とする処は、１枚の
ブランク材から、最少の、簡素な溶接手法で、複雑なプ
レス成形を廃し、外観性に優れた、精度上も優れた自動
二輪車等の燃料タンクを、各種の工数を大幅に削減し
て、コストダウンを図りつつ得ることができるようにし
た自動二輪車等の燃料タンクの製造方法を提供すること
にある。又本発明の他の目的とする処は、素材の切断形
状が簡易であり、しかも材料の伸び等を利用するので、
素材の切断形状と併せて材料経済上も有利である自動二
輪車等の燃料タンクの製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
めの手段は、請求項１においては、金属板素材を略々台
形類似形状に切断し、ブランク材を得る工程と、ブラン
ク材を中空円錐形に成形し、中空円錐形素材の直線状接
合部を溶接し、中空円錐体を得る工程と、中空円錐体を
上下の金型間にセットし、金型を型閉めし、中空円錐体
の両端部を圧潰し、併せて中空円錐体の一部に圧力注入
用のパイプを取り付け、中空円錐体を金型成形キャビテ
ィ内で所定形状の袋状体に成形する工程と、圧力注入用
パイプから、金型内の袋状体内に圧力媒体を注入し、金
型キャビティの内面に沿って袋状体を膨らませ、燃料タ
ンクの１次形状に成形する工程と、燃料タンクの１次形
状成形品を金型から取り出して、不要部の切断、燃料注
入口の取り付け、燃料供給口の取り付け等の工程等とか
らなることを特徴とする自動二輪車等の燃料タンクの製
造方法。

【０００８】請求項２においては、前記ブランク材は、
素材の伸びを考慮し、中空円錐体の周長方向を成形品の
周長よりも小さくした。

【０００９】請求項３においては、前記中空円錐体の一
端部に圧力注入用パイプを嵌合し、該端部を金型で加圧
して圧力注入用パイプを前記袋状体に取り付けるように
した。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下に本発明の好適する実施の形
態を添付した図面に従って詳述する。図１は燃料タンク
の中央縦断側面図、図２は図１各部の指示線に従った断
面図で、図２Ａは図１のＡ−Ａ線断面図、同Ｂは図１の
Ｂ−Ｂ線断面図、同Ｃは図１のＣ−Ｃ線断面図、同Ｄは
図１のＤ−Ｄ線断面図、同Ｅは図１のＥ−Ｅ線断面図、
同Ｆは図１のＦ−Ｆ線断面図、同Ｇは図１のＧ−Ｇ線断
面図、図３は本発明にかかる燃料タンクのブランク材の
展開説明図、図４はブランク材を丸めて曲げ成形し、円
錐状部材を成形した状態を示す説明的斜視図、図５は円
錐状部材を溶接して、円錐体を成形する説明的斜視図、
図６は円錐体の縦断側面図、図７は円錐体をバルジ成形
する型の型開き状態の縦断正面図で、円錐体を型間に臨
ませた状態の説明図、図８は型閉め状態の縦断正面図、
図９は型閉め状態の縦断側面図、図１０は型内の袋状体
に加圧媒体を注入して燃料タンクの１次成形品を成形し
た状態を示す縦断正面図、図１１は燃料タンクのバルジ
成形後の注入パイプ部分の拡大縦断側面図、図１２は注
入パイプ部を切断除去する実施例の説明的断面図、図１
３は燃料タンク側の端部を除去して燃料供給口として注
入パイプを用いた実施例の説明的断面図、図１４は得ら
れた燃料タンクの孔加工の縦断正面図、図１５は燃料タ
ンク上部に給油口を、下方に燃料供給口を取り付けた状
態の縦断正面図、図１６は燃料タンクの内部洗浄の状態
を示す縦断正面図、図１７は得られた燃料タンクの外観
斜視図である。

【００１１】図１は燃料タンクの中央縦断側面図で、そ
の外観は、図１４に示す如くであ。図に示す如く、燃料
タンク１は、平面視では、前部が幅広で、後部が幅狭で
あり、全体の外形が涙滴状である。側面視では、前部が
上下方向に大きく、後部が小さい。断面形状は逆Ｕ字型
である。図２のＡ〜Ｇは燃料タンク１の各部の正断面図
で、図１の断面指示線Ａ−Ａ線〜Ｇ−Ｇ線各部の断面図
である。燃料タンク１は図示しない自動二輪車等のフレ
ームに跨がるように跨設され、左右の側部２，３の前部
２ａ，３ａは深く、後方へ深さが順次浅くなるように形
成されている。

【００１２】燃料タンク１の高さ方向中間部に設けられ
た中間底部４は、前部４ａが高位で、後方へなだらかに
後下傾し、後部４ｂでは、側部２，３の後部２ｂ，３ｂ
と図２のＧのように、同レベルとなる。燃料タンク２の
前部の上部には、金型成形時に圧潰されたフランジ部４
ｃが前方に突設され、又後部の下部には、金型成形時に
圧潰されたフランジ部４ｄが後方へ突設されている。

【００１３】図２のＡは図１のＡ−Ａ線断面図なので、
溶接箇所が表れていないが、図２のＢ〜Ｇでは、底部４
の左右方向中間部に溶接部５が表され、燃料タンク１の
前後方向に直線状に一本の溶接部５が形成されている。
図２のＡ〜Ｇで示すごとく、燃料タンク１の図２のＢに
相当する前部１ｂは容量が大きく、逆Ｕ字状をなし、こ
の後の図２のＣに相当する１ｃは左右が絞った形状をな
し、図２のＤに相当する燃料タンク１の１ｄの部分は、
容量が大きく、左右、上下に膨出する。

【００１４】燃料タンク１の図２のＥに相当する１ｅの
部分は、左右の側部２，３が若干下方に垂下されてい
る。燃料タンク１の図２のＦに相当する１ｆの部分は、
左右の部分２，３が底部４と連続し、図２のＧに相当す
る１ｇの部分は、同様に左右の部分２，３が底部４と連
続する。上記何れの場合においても、底部４の中間部
に、前後方向に高低差はあるものの、直線状に溶接部５
が形成されている。

【００１５】以上において、燃料タンク１の各部の周長
は、図２のＡ〜Ｇで明らかなように夫々で異なる。実施
例では、図１の前記燃料タンクの断面指示線Ａ〜Ｇの夫
々を、１００ｍｍ間隔で断面としたもので、Ａ，Ｂ，
Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ、Ｇの断面各部で周長が異なる。図３は
ブランク材を含む展開図で、破線ｃは成形に伴う素材の
伸びを考慮したブランク材の展開図、太線ｂは燃料タン
ク１の完成品の各部の周長を設定して得られた完成品展
開図、細線ａで本発明で用いるブランク材の展開形状を
示している。図３において、Ａ〜Ｇは、前記した図１の
Ａ−Ａ線〜Ｇ−Ｇ線の各部に相当する。

【００１６】太線ｂは、前記したように、燃料タンク１
の完成品の各部の周長を設定して得られた完成品展開図
である。一方、破線ｃは、成形に伴う素材の伸びを考慮
したブランク材の展開図であり、燃料タンクの完成品展
開図に形状は類似するも、寸法が小さい。

【００１７】ところで、ブランク材をバルジ成形した場
合に、素材にもよるが、概ね３０％程度素材は伸びる。
そこで、素材の伸び率を、例えば、３０％程度と想定し
た場合、必要なブランク材は破線ｃの如くである。とこ
ろが、燃料タンク１を展開した形状のブランク材ｃで
は、形状が、両端部の斜線で示した切断除去する部分を
含み提灯に類似する展開材となり、展開材ｃを筒状に成
形し、両側の切断外郭線ｃ１，ｃ２を溶接することに
は、成形、溶接の双方に困難性を伴う。

【００１８】そこで、ブランク材の伸び、筒状成形の容
易化、溶接の容易化等の必要性から、略々台形状に類似
のブランク材ａを切断で得る。ブランク材ａは、切断さ
れた両側ａ１，ａ２が直線で、図の右側が細く、図の左
側が図の上下に広く、これの端部に三角形の余部ａ３が
連続して形成されており、余部ａ３は金型での把持エリ
アであり、Ｔは余部ａ３の頂部である。図の左右方向中
間部〜右側の部分が、破線展開ブランク材ｃの幅と略々
同等である。又実際の燃料タンクの展開ブランク材ｂよ
りも幅は伸び率を考慮して小さい。

【００１９】ところで、上記したブランク材ａを用い
て、円錐状部材を形成し、溶接し、円錐体を形成するも
のであるが、前記したように、素材の伸び率を、概ね３
０％程度見込んでいる。そこで、素材としてはＪＩＳ
Ｇ３１４１ ＳＰＣＣを用い、板厚は０．８ｍｍのもの
を用いた。又同ＳＰＤＤ（ハイテンション材）で板厚は
０．８ｍｍのものを用いても良い。

【００２０】以上で得られたブランク材ａをローラ等で
丸める曲げ成形を施し、円錐状の部材６を得る。これを
図４で示した。得られた円錐状部材６の、前記した直線
状の両側ａ１，ａ２は、直線状に突き合され、突き合せ
部６ａを、図５に示すようにＹＡＧレーザ溶接機７で溶
接８し、突き合せ部６ａは直線状なので、溶接機７のト
ーチは直線状に突き合せ部６ａを操作すれば良いことと
なる。以上の溶接で円錐体９を得る。得られた円錐体９
を図５で溶接中の斜視図を、又縦断側面図として図６で
示した。レーザ溶接は、前記したようにブランク材ａを
丸めた状態に曲げ成形し、ブランク材ａの両側ａ１，ａ
２が直線状なので、溶接は直線状となる。レーザ溶接と
しては、ＹＡＧレーザ溶接が好ましい。

【００２１】得られた円錐体９は、図６に示す如く、前
後に貫通し、円形の前端部開口部９ａが大径で、円形の
後端部開口部９ｂが小径であり、前記溶接で一体化され
た円錐体を構成する。

【００２２】以上の円錐体を金型１０にセットする。金
型１０は型開き状態を図７で示し、上部の左右の分割ダ
イ１１，１２、及び下型１３とからなる。分割ダイ１
１，１２は、対向する上部、及び下部に型合せ面１１
ａ，１２ａを備え、中間部から左右方向に凹入するよう
に形成された造型部１１ｂ，１２ｂを備える。下型１３
は、下半部の左右に型合せ面１３ａ，１３ａを備え、上
部には造型部１３ｂを備える。

【００２３】型開き状態の各型１１，１２，１３の造型
部１１ａ，１２ａ，１３ａ間に前記した円錐体９をセッ
トし、図７は、円錐体９を小径部方向から見た図であ
る。前記した円錐体９の小径の後端部開口部９ｂには、
加圧媒体、例えば油圧を注入する圧力注入用パイプ１４
を圧入等の手段で嵌合し、円錐体９内と該パイプ１４の
外側とを連通させる。図７は圧力注入用パイプ１４を、
円錐体９の小径部開口部９ｂに嵌合、セットした状態を
示す。

【００２４】次に、分割ダイ１１，１２、及び下型１３
を型閉めする。各型１１，１２，１３の型閉め状態を図
８で示した。型閉め状態で、型１１，１２，１３間にセ
ットされた円錐体９は、型閉めで型の造型部１１ｂ，１
２ｂ，１３ｂ間で加圧変形する。図８のように各型１
１，１２，１３の各造型部１１ｂ，１２ｂ，１３ｂで構
成されるキャビティ１５の内面に円錐体９の変形形状は
沿うことはなく、各型１１，１２，１３の型閉め時に、
キャビティ１５よりも大きい部分が加圧されてひしゃげ
た形状で変形する。

【００２５】尚、図８中の袋体ｄの成形に際し、各型１
１，１２，１３の型閉め時の、半製品である袋状体ｄの
一部が型間に噛み込む虞が無しとは必ずしもいえない。
そこで、袋状体ｄの成形に際し、型１１，１２，１３に
よる図８の成形前工程として、予備成形の工程を付加す
ることも考慮される。

【００２６】キャビティ１５は、図８のように燃料タン
ク１の最終断面形状に内面１５ａが設定されており、変
形した円錐体９の中央部に注入パイプ１４が臨んでい
る。又図９のように、前記した注入パイプ１４は、上下
の型１１，１２，１３の一端部１１ｃ（１２ｃは図示し
ない）、１３ｃにおいて、円錐体９の小径端部９ｂを圧
潰することなく、注入パイプ１４周に対し、小径部９ｂ
がバルジ成形時の圧力下においても、液密に保持し、抜
脱しないように加圧、変形させ、パイプ１４を強固に保
持させる。

【００２７】一方、円錐体９の前記した大径部９ａは、
ブランク材ａの段階で余部ａ３を含み、型１１，１２，
１３の他端部１１ｄ（１２ｄは図示しない）が、外方に
逆Ｌ型にオーバーハングし、下型１３の同方向の端部１
３ｄが内側に臨み、対向する加圧面１１ｅ，１１ｆ，１
３ｅ，１３ｆを逆Ｌ型に折曲するとともに、水平部分９
ｃを重ねて潰し、圧潰する。これを図９で示した。以上
により、袋状体ｄを成形し、袋状体ｄは、図８の状態で
成形され、図９は液圧注入後を示しているが、袋状体ｄ
の前後端部は、図９の状態で、本体部がひしゃげた形状
をなす。

【００２８】次に注入パイプ１４を介して加圧媒体、例
えば油圧を袋状体ｄ内に注入する。これにより所謂バル
ジ成形を行なう。油圧の注入で、袋状体ｄは、型１１，
１２，１３の造型部１１ｂ，１２ｂ，１３ｂで形成され
るキャビティ１５の内面に押し付けられ、膨らんでキャ
ビティ１５内面に密着し、燃料タンクの１次成形品ｅを
得る。この状態を図９、図１０で示した。

【００２９】ところで、注入パイプ１４であるが、例え
ば図１１の如く設定する。注入パイプ１４の中間部に環
状の突起１４ａを予め形成しておき、これを円錐体９の
小径部９ｂに嵌合し、上記した型閉めにより、小径部９
ｂを図１１のように得られた袋状体ｄの圧潰部ｄ１を一
部が環状に突起ｄ２が突出するように成形する。これに
より、圧潰と同時に注入パイプ１４の突起１４ａが袋状
体ｄの後端圧潰部ｄ１の突起ｄ２と係合し、バルジ成形
時に注入パイプ１４と袋状体ｄの後端圧潰部ｄ１との結
合が強固となり、バルジ成形圧に耐え得る注入パイプ１
４と袋状体ｄの後端圧潰部ｄ１との結合が得られる。

【００３０】以後の工程であるが、図１２のように、図
１１のイの部分でレーザ等により切断し、図１２のよう
に袋状部ｄの圧潰不要部を含んで図１１のロで示す注入
パイプ１４を除去し、除去した部分を１４ｂの符号で示
した。この結果、バルジ成形した１次成形品ｅの後端部
に開口ｅ１が生じるが、開口ｅ１を圧潰し、爾後シーム
溶接しても良い。

【００３１】他の手段としては、燃料タンクとして成形
した場合には、図１７の燃料タンク１の後端フランジ部
１ｈを構成し、この部分では、自動二輪車等のフレーム
にネジ止めされる。このネジ止め部で、燃料を含む燃料
タンクの重量を負担するので、強度が必要である。この
ため、注入パイプ１４を図１１の状態のままとし、注入
パイプ１４を強度メンバーとして用い、注入パイプ１４
の余部を除去し、後端部を所定寸法に仕上、パイプ孔は
溶接等で塞ぐ。このように処理しても良い。

【００３２】又図１３のように、注入パイプ１４の環状
突起１４ａ以降を切断除去し、突起１４ａ以前の１次成
形品上流側を除去してパイプ１４の後半部を露出する。
この露出部１４ｃを燃料タンクの燃料供給管として用
い、燃料ホース１４ｄ等を介して燃料コックに接続して
もよい。以上の各種処理の内、任意のものを採用しても
良い。又注入パイプの円錐体９の後端部への固定は、圧
潰前に溶接等で固定しても良い。

【００３３】さて、成形工程の説明を元に戻すと、１次
成形品ｅを得た後、型１０を型開きし、成形品ｅを取り
出し、例えば前記のような処理を選択し、例えば、注入
パイプ１４を抜脱等して１次成形品のこの部分を圧潰
し、不要部、即ち、前記の圧潰した前後の圧潰フランジ
部等の不要部をレーザにより切断除去する。これにより
２次成形品を得る。尚、得られた２次成形品は、切断除
去した部分が、フランジ状の圧潰部なので、この部分を
シーム溶接等で溶接し、２次成形品ｆを得る。

【００３４】得られた２次成形品ｆに対し、図１４に示
すように、上面の一部に燃料注入口１６を、又一方の側
部ｆ１の一部の底部に燃料供給口１７を孔明け加工す
る。図１５に示すように、燃料供給口１６には燃料注入
口金１８を嵌装し、口金１８周を溶接して固着し、一
方、側部ｆ１底部の燃料供給口１７には燃料コック取付
用口金１９を溶接で固着する。

【００３５】以上で燃料タンク１の完成品を得、得られ
た燃料タンク１は、内部に洗浄液Ｗを注入し、燃料タン
ク１の内部を洗浄し、洗浄液Ｗは上部の燃料注入口をな
す口金１８から燃料タンク１内に注入し、下部の口金１
９から排出する。この洗浄工程を図１６で示した。得ら
れた燃料タンク１の外観の概略を図１７で示した。

【００３６】得られた燃料タンク１の前記した後端フラ
ンジ部は、図示ではフラットなフランジ状であるが、爾
後の工程で、フランジ部１ｈに、自動二輪車等の車体フ
レームへ燃料タンク１を取り付けるための図示しないブ
ラケット等を、溶接等で固着する。又燃料タンクの前部
下面には、図示しない車体フレーム等の係止部と係合さ
せる係合部や、ヒンジブラケット等を溶接等で固着す
る。

【００３７】

【発明の効果】以上で明らかなように本発明によれば、
請求項１においては、金属板素材を略々台形類似形状に
切断し、ブランク材を得、次にブランク材を中空円錐形
に成形し、中空円錐形素材の直線状接合部を溶接し、中
空円錐体を得、この中空円錐体を上下の金型間にセット
し、金型を型閉めし、中空円錐体の両端部を圧潰し、併
せて中空円錐体の一部に圧力注入用のパイプを取り付
け、中空円錐体を金型成形キャビティ内で所定形状の袋
状体に成形し、圧力注入用パイプから、金型内の袋状体
内に圧力媒体を注入し、金型キャビティの内面に沿って
袋状体を膨らませ、燃料タンクの１次形状に成形し、燃
料タンクの１次形状成形品を金型から取り出して、不要
部の切断、燃料注入口の取り付け、燃料供給口の取り付
け等で自動二輪車等の燃料タンクを得るようにしたの
で、燃料タンクの製造に際し、略々台形のブランク材を
円錐状に曲げ加工し、直線状の接合部を直線状に溶接
し、円錐体を得、円錐体を金型間にセットしてバルジ成
形し、燃料タンクの１次成形品を得るので、従来のよう
に３枚のブランク材の成形、３個の成形部材の複雑な溶
接が不要となり、ブランク素材成形工程の簡素化、プレ
ス工程の削減、簡易化、溶接工程の大幅な簡易化が図
れ、燃料タンクの製造が、大幅に簡易化する。

【００３８】特に本発明は、上記により、素材の切断、
プレス、溶接等の工程が大幅に削減され、工数が大幅に
少なくなり、燃料タンクの製造コストの低減に資する
処、極めて大である。又本発明は、燃料タンク形状に設
定されたキャビティ内で、液圧により燃料タンクを成形
するので、溶接箇所も少なく、形状的にも優れた、精度
良好な、外観性に優れた燃料タンクを得ることができ
る。

【００３９】請求項２においては、ブランク材を、素材
の伸びを考慮し、中空円錐体の周長方向長さを成形品の
周長よりも小さくしたので、材料を無駄なく、有効に利
用して所望の燃料タンクを製造することができ、材料経
済上も極めて有利に燃料タンクを製造することができ、
上記と併せコストダウンに資する処極めて大である。

【００４０】請求項３においては、中空円錐体の一端部
に圧力注入用パイプを嵌合し、該端部を金型で圧潰して
圧力注入用パイプを袋状体に取り付けるようにしたの
で、バルジ成形するに際し、圧力注入部を簡易に、又加
圧媒体の注入上も合理的にパイプの配置が行なえ、成形
上有利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】燃料タンクの中央縦断側面図

【図２】図２は図１各部の指示線に従った断面図で、図
２Ａは図１のＡ−Ａ線断面図、同Ｂは図１のＢ−Ｂ線断
面図、同Ｃは図１のＣ−Ｃ線断面図、同Ｄは図１のＤ−
Ｄ線断面図、同Ｅは図１のＥ−Ｅ線断面図、同Ｆは図１
のＦ−Ｆ線断面図、同Ｇは図１のＧ−Ｇ線断面図

【図３】本発明にかかる燃料タンクのブランク材の展開
説明図

【図４】ブランク材を丸めて曲げ成形し、円錐状部材を
成形した状態を示す説明的斜視図

【図５】円錐状部材を溶接して、円錐体を成形する説明
的斜視図

【図６】円錐体の縦断側面図

【図７】円錐体をバルジ成形する型の型開き状態の縦断
正面図で、円錐体を型間に臨ませた状態の説明図

【図８】型閉め状態の縦断正面図

【図９】型閉め状態の縦断側面図

【図１０】型内の袋状体に加圧媒体を注入して燃料タン
クの１次成形品を成形した状態を示す縦断正面図

【図１１】図１１は燃料タンクのバルジ成形後の注入パ
イプ部分の拡大縦断側面図

【図１２】注入パイプ部を切断除去する実施例の説明的
断面図

【図１３】燃料タンク側の端部を除去して燃料供給口と
して注入パイプを用いた実施例の説明的断面図

【図１４】得られた燃料タンクの孔加工の縦断正面図

【図１５】燃料タンク上部に給油口を、下方に燃料供給
口を取り付けた状態の縦断正面図

【図１６】燃料タンクの内部洗浄の状態を示す縦断正面
図

【図１７】得られた燃料タンクの外観斜視図

【図１８】従来の燃料タンクのブランク材の説明図

【図１９】ブランク材の１次成形の図

【図２０】２次成形、且つ給油口を取り付けた状態の説
明図

【図２１】上下の部材の溶接工程の説明図

【符号の説明】

１…燃料タンク、 ａ…ブランク材、 ６…中空円錐形
素材、 ６ａ…直線状接合部、 ７…溶接機、 ８…直
線状溶接部、 ９…中空円錐体、 １０，１１，１２，
１３…金型、 ｄ…袋状体、 ｅ…１次成形品、 １４
…圧力注入パイプ、 １８…燃料注入口、 １９…燃料
供給口。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属板素材を略々台形類似形状に切断
   し、ブランク材を得る工程と、 前記ブランク材を中空円錐形に成形し、中空円錐形素材
   の直線状接合部を溶接し、中空円錐体を得る工程と、 前記中空円錐体を上下の金型間にセットし、金型を型閉
   めし、中空円錐体の両端部を圧潰し、併せて中空円錐体
   の一部に圧力注入用のパイプを取り付け、中空円錐体を
   金型成形キャビティ内で所定形状の袋状体に成形する工
   程と、 前記圧力注入用パイプから、金型内の袋状体内に圧力媒
   体を注入し、金型キャビティの内面に沿って袋状体を膨
   らませ、燃料タンクの１次形状に成形する工程と、 燃料タンクの１次形状成形品を金型から取り出して、不
   要部の切断、燃料注入口の取り付け、燃料供給口の取り
   付け等の工程、 等とからなることを特徴とする自動二輪車等の燃料タン
   クの製造方法。
2. 【請求項２】 前記ブランク材は、素材の伸びを考慮
   し、中空円錐体の周長方向長さを成形品の周長よりも小
   さくしたことを特徴とする請求項１の自動二輪車等の燃
   料タンクの製造方法。
3. 【請求項３】 前記中空円錐体の一端部に圧力注入用パ
   イプを嵌合し、該端部を金型で圧潰して圧力注入用パイ
   プを前記袋状体に取り付けるようにした請求項１の自動
   二輪車等の燃料タンクの製造方法。