JP4670334B2 - 予備成形体、液圧成形方法および液圧成形品 - Google Patents

Description

本発明は、予備成形体、液圧成形方法および液圧成形品に関する。

従来のサイドメンバ等の自動車の車体構造部材は、衝撃吸収性を向上させるために中空構造を有し、かつ強度を補うための補強リブが内側に配置されている。車体構造部材に適用される液圧成形品は、外面材および補強材を有する予備成形体の内部に液圧を供給し、膨出変形させて得られている（例えば、特許文献１および２参照。）。
特開２００３−３２０９６０号公報 特開２００４−８２１４２号公報

しかし、車体構造部材が、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えている場合、分岐部の強度を補うための補強リブを、液圧成形によって形成することは困難である問題を有している。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、液圧成形品の分岐部の強度を向上させることが可能である予備成形体、分岐部の強度に優れた液圧成形品を得るための液圧成形方法、および、分岐部の強度に優れた液圧成形品を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、
重ね合わせて接合された縁部を有し、液圧成形品の外面部を形成することとなる第１および第２外面材と、
前記第１および第２外面材の内側に配置され、液圧成形品の中空断面を仕切る補強リブを形成することとなる補強材とを有し、
前記第１および第２外面材は、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を含んでおり、
前記補強材は、前記分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有し、前記端面部位および中央部位に、接合部および非接合部がそれぞれ配置されている
ことを特徴とする予備成形体である。

上記目的を達成するための請求項９に記載の発明は、
重ね合わせて接合された縁部を有し、液圧成形品の外面部を形成することとなる第１および第２外面材と、
前記第１および第２外面材の内側に配置され、液圧成形品の中空断面を仕切る補強リブを形成することとなる補強材とを有し、
前記第１および第２外面材は、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を含んでおり、
前記補強材は、前記分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有し、前記端面部位および中央部位に、接合部および非接合部がそれぞれ配置されている予備成形体の内部に、
液圧を付与し、膨出変形させ、
前記第１および第２外面材によって、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えている液圧成形品の外面部を形成し、
前記補強材の端面部位によって、前記拡張部位における外面部の中空断面を仕切る補強リブを形成する
ことを特徴とする液圧成形方法である。

上記目的を達成するための請求項１２に記載の発明は、
少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えた液圧成形品であって、
前記分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有する補強リブを有し、
前記補強リブの端面部位は、液圧成形品の前記拡張部位における外面部の中空断面を仕切っている
ことを特徴とする液圧成形品である。

上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。

請求項１に記載の発明によれば、補強材の中央部位に、非接合部が配置されているため、補強材は、液圧成形の際における成形性に悪影響を及ぼさない。そのため、予備成形体の内部に、液圧を付与し、膨出変形させる場合、第１および第２外面材によって、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えている液圧成形品の外面部を形成し、かつ接合部が配置される補強材の端面部位によって、拡張部位における外面部の中空断面を仕切る補強リブを形成することが可能である。つまり、液圧成形品の分岐部の強度を向上させることが可能である予備成形体を、提供することができる。

請求項９に記載の発明によれば、補強材の中央部位に、非接合部が配置され、補強材は、液圧成形の際における成形性に悪影響を及ぼさない。そのため、接合部が配置される補強材の端面部位から、液圧成形品の分岐部の強度を補うための補強リブを、液圧成形によって形成することができる。つまり、分岐部の強度に優れた液圧成形品を得るための液圧成形方法を、提供することができる。

請求項１２に記載の発明によれば、液圧成形品の拡張部位における外面部の中空断面は、補強リブの端面部位によって仕切られており、強度が補われている。そのため、分岐部の強度に優れた液圧成形品を、提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係る液圧成形品を説明するための斜視図、図２は、図１に示される液圧成形品の正面図、図３は、図１に示される液圧成形品が適用される自動車部品を説明するための平面図である。

成形品６０は、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えたサスペンション部品（図３参照）を提供するために適用される。成形品６０は、軽量化と高剛性化とを両立させた他の車体構造部材、例えば、アスクル部品やボディサイド部品に適用することも可能である。

成形品６０は、第１および第２外面部６１，６２と、第１および第２補強リブ６４，６５とを有する。第１および第２外面部６１，６２は、相対して配置され、重ね合わせられた縁部が、すみ肉溶接によって接合され、接合部６３を形成している。接合部６３の形成方式は、液圧成形の際において、密閉性が確保されかつ成形性に悪影響を及ぼさなければ、特に限定されず、例えば、レーザ溶接、アーク溶接あるいは接着剤を適用することも可能である。

第１および第２補強リブ６４，６５は、第１および第２外面部６１，６２の分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有し、第１および第２補強リブ６４，６５の端面部位は、成形品６０の拡張部位における外面部の中空断面を仕切っている。つまり、成形品６０の拡張部位における外面部の中空断面は、補強リブ６４，６５の端面部位によって仕切られており、強度が補われている。

詳しくは、第２補強リブ６５の端面部位の側方部と、第２外面部６２の分岐部の拡張部位との間が、接合され、接合部６６を形成している。第１補強リブ６４の端面部位の中央部と、第２補強リブ６５の端面部位の中央部との間が、接合され、接合部６７を形成している。第１補強リブ６４の端面部位の側方部と、第１外面部６１の分岐部の拡張部位との間が、接合され、接合部６８を形成している。

接合部６６〜６８は、レーザや電子ビームを利用する貫通溶接が適用される。しかし、接合部６６〜６８の形成方式は、良好な接合強度を呈し、かつ液圧成形の際において成形性に悪影響を及ぼさなければ、特に限定されない。

第１および第２外面部６１，６２と、第１および第２補強リブ６４，６５とを構成する板材の素材は、特に限定されないが、例えば、冷間圧延鋼板や熱間圧延軟鋼板を適用することが可能である。

なお、第１および第２補強リブ６４，６５は、第１補強リブ６４の端面部位の中央部と、第２補強リブ６５の端面部位の中央部との間の接合面の逆側の面に、接合面と位置合わせされた凹部６９を有する。

図４は、実施の形態１に係る予備成形体を説明するための平面図、図５は、図４に示される予備成形体の背面図、図６は、図４の線ＶＩ−ＶＩに関する断面図、図７は、図４の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図、図８は、予備成形体の内部に配置される下方中板および上方中板の形状を説明するための断面図である。

予備成形体５０は、外面材および補強材を有する。外面材は、成形品６０の第１および第２外面部６１，６２を形成することとなる部材である。補強材は、成形品６０の第１および第２補強リブ６４，６５を形成することとなる部材である。

外面材を構成する板材は、上板（第１外面材）１０および下板（第２外面材）２０からなり、重ね合わせられた縁部は、すみ肉溶接によって形成された接合部５２を有する。接合部５２は、成形品６０の接合部６３を構成することとなる。補強材を構成する板材は、上方中板（第１補強材）３０と下方中板（第２補強材）４０からなり、上板１０および下板２０の内側に配置される。

上板１０は、少なくとも３方向に延長している拡張部位１３〜１５と、拡張部位１３〜１５が集合する中心部位１２とを有する分岐部１１を含んでいる。拡張部位１５は、ドーム状部１７が形成されている端部１６を有する。

下板２０は、上板１０より若干大きいサイズを有し、かつ上板１０と相似形であり、少なくとも３方向に延長している拡張部位２３〜２５と、拡張部位２３〜２５が集合する中心部位２２とを有する分岐部２１を含んでいる。拡張部位２５は、ドーム状部１７と位置合わされた開口部２７が形成されている端部２６を有する。

上方中板３０および下方中板４０は、略同一形状であり、上板１０および下板２０の分岐部１１，２１の拡張部位１３〜１５，２３〜２５および中心部位１２，２２に相対する端面部位３６〜３８，４６〜４８および中央部位３５，４５を有し、端面部位３６〜３８，４６〜４８および中央部位３５，４５に、接合部５４〜５６および非接合部がそれぞれ配置されている。

接合部５４〜５６は、貫通溶接によって形成されており、成形品６０の接合部６６〜６８を構成することとなる。接合部５４は、上方中板３０の端面部位３６〜３８の側方部と上板１０の分岐部１１の拡張部位１３〜１５との間に、位置する。接合部５５は、上方中板３０の端面部位３６〜３８の中央部と下方中板４０の端面部位４６〜４８の中央部との間に、位置する。接合部５６は、下方中板４０の端面部位４６〜４８の側方部と下板２０の分岐部２１の拡張部位２３〜２５との間に位置する。

以上のように、上方中板３０および下方中板４０の中央部位３５，４５に、非接合部が配置されているため、上方中板３０および下方中板４０の中央部位３５，４５は、液圧成形の際における成形性に悪影響を及ぼさない。

そのため、予備成形体５０の内部に、液圧を付与し、膨出変形させる場合、上板１０および下板２０によって、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えている液圧成形品の外面部を形成し、かつ接合部５４〜５６が配置される上方中板３０および下方中板４０の端面部位によって、液圧成形品の分岐部の拡張部位における外面部の中空断面を仕切る補強リブを形成することが可能である。

上方中板３０および下方中板４０は、上方中板３０の端面部位４６〜４８の中央部と、下方中板４０の端面部位４６〜４８の中央部との間の接合面の逆側の面に、当該接合面と位置合わせされた凹部３１，４１を有する（図７および図８参照）。凹部３１，４１は、例えば、屈曲形状を有し、プレス成形によって形成することが可能であり、成形品６０の凹部６９を構成することとなる。

凹部３１，４１は、貫通溶接に利用される。貫通溶接による溶接熱は、板厚減少した箇所を優先的に移動し、また、板厚の２〜３倍の溶け込みを好ましくは必要とする。そのため、凹部３１，４１の底面の板厚Ｄ_２は、凹部３１，４１の近傍（凹部３１，４１が形成されていない部位）の板厚Ｄ_１より小さく、また、凹部３１，４１の幅Ｗは、板厚Ｄ_１の２〜３倍となるように設定されている。

下方中板４０は、凹部４１が下板２０と相対するように設置されており、凹部４１は、下板２０との間に隙間Ｓ_２を形成している。上方中板３０は、凹部３１が上板１０と相対するように設置されており、凹部３１は、上板１０との間に隙間Ｓ_１を形成している。下方中板４０の凹部４１の背面部位４２は、接合部５５を介して、上方中板３０の凹部３１の背面部位３２に、連結されている。背面部位３２，４２は突出形状を有するため、上方中板３０と下方中板４０との間に、隙間Ｓ_３が形成される。背面部位３２と背面部位４２との当接面は、接合面を規定する。

次に、予備成形体の形成方法を説明する。図９は、下板に対する下方中板の接合を説明するための断面図、図１０は、図９の線Ｘ−Ｘに関する断面図、図１１は、図９に続く、下方中板に対する上方中板の接合を説明するための断面図、図１２は、図１１の線ＸＩＩ−ＸＩＩに関する断面図、図１３は、図１１に続く、上方中板に対する上板の接合を説明するための断面図、図１４は、図１３の線ＸＩＶ−ＸＩＶに関する断面図である。

作業台（不図示）の所定位置に配置された下板２０に対して、凹部４１が下板２０と相対するように、下方中板４０を配置する。そして、下方中板４０の端面部位４６〜４８の両方の端部を、貫通溶接によって、下板２０の拡張部位２３〜２５に接合し、接合部５４を形成する（図９参照）。

その後、下方中板４０に対して上方中板３０を載置し、上方中板３０の端面部位３６〜４８における凹部３１の背面部位３２を、下方中板４０の端面部位４６〜４８における凹部４１の背面部位４２と当接させる。そして、上方中板３０の凹部３１を、貫通溶接によって、下方中板４０の凹部４１の背面部位４２に接合し、接合部５５を形成する（図１１参照）。

つまり、接合部５５は、外面材（下板２０）および補強材を構成する板材（上方中板３０および下方中板４０）が３枚以上積重ねられた状態で、表面に位置する１枚目の板材（上方中板３０）を、その内側に位置する２枚目の板材（下方中板４０）に溶接することで、形成される。

また、下方中板４０の凹部４１は、隙間Ｓ_２を形成する。つまり、溶接の際に、２枚目の板材（下方中板４０）と、その内側に位置する３枚目の板材（下板２０）との間に、接合面と位置合わされた隙間Ｓ_２が配置されている。したがって、隙間Ｓ_２は、溶接熱の伝達を妨害し、２枚目の板材（下方中板４０）と３枚目の板材（下板２０）との誤溶接を防ぐことで、接合強度が確実に確保される。

なお、上方中板３０は、凹部３１の背面部位３２を介し、下方中板４０の凹部４１の背面部位４２によって支持されるのみであり、比較的不安定である。そのため、上方中板３０と下方中板４０との間に形成される隙間Ｓ_３に、噛まし板５８，５９を配置することで、不安定状態を解消する。また、隙間Ｓ_３は、下方中板４０と下板２０とを接合することで発生する反りを吸収する機能を有しており、溶接不良を削減することで、接合強度が確実に確保される。

接合部５５の形成が完了すると、噛まし板５８，５９が取り外され、上板１０が載置され、上板１０の縁部と下板２０の縁部とが、重ね合わされる。そして、上板１０の拡張部位１３〜１５を、貫通溶接によって、上方中板３０の端面部位３６〜３８の両方の端部に接合し、接合部５６を形成する（図１３参照）。

この際、上方中板３０と下方中板４０との間に、隙間Ｓ_３が存在する。つまり、接合部５６は、外面材（上板１０および下板２０）および補強材を構成する板材（上方中板３０および下方中板４０）が３枚以上積重ねられた状態で、表面に位置する１枚目の板材（上板１０）を、その内側に位置する２枚目の板材（上方中板３０）に溶接することで、形成される。そして、２枚目の板材（上方中板３０）と、その内側に位置する３枚目の板材（下方中板４０）との間に、接合面と位置合わされた隙間Ｓ_３が配置されている。

したがって、隙間Ｓ_３は、溶接熱の伝達を妨害し、２枚目の板材（上方中板３０）と３枚目の板材（下方中板４０）との誤溶接を防ぐことで、接合強度が確実に確保される。

接合部５６の形成が完了すると、上板１０および下板２０の重ね合わせられた縁部が接合され、予備成形体５０が得られる（図７参照）。なお、隙間Ｓ_３に配置される噛まし板５８，５９は、必要に応じて、適宜省略することも可能である。

図１５は、実施の形態１に係る液圧成形装置を説明するための断面図、図１６は、図１５に示される液圧成形装置の上型を説明するための平面図、図１７は、図１５に示される液圧成形装置の下型を説明するための平面図である。

液圧成形装置は、成形金型（上型７０および下型８０）および液圧供給手段９０を有する。上型７０および下型８０は、近接離間可能に設置され、予備成形体５０が内側に配置されて、型締めされる。

上型７０および下型８０は、キャビティ面７１，８１と、押圧部７５，８５とを有する。キャビティ面７１，８１は、成形品６０の第１および第２外面部６１，６２にそれぞれ対応している。押圧部７５，８５は、型締めによって予備成形体５０の外周を把持する部位である。

上型７０の押圧部７５は、キャビティ面７１から延長する凹部７６と、凹部７６の先端部７６Ａを取り囲むように配置される円弧状溝７７，７８とを有する。先端部７６Ａは、上板１０の端部１６におけるドーム状部１７を縦方向に２分割して得られる部位の外形形状に対応する断面形状を有する。円弧状溝７７，７８の中心は、先端部７６Ａの中央である。下型８０の押圧部８５は、ノズル部９１が配置される略矩形の凹部８６を有する。

なお、液圧成形装置は、上型７０の押圧部７５と下型８０の押圧部８５との間に配置される大型および小型スペーサ（不図示）をさらに有しており、上型７０および下型８０は、２段階に型締め自在に構成されている。

大型スペーサの厚みは、接合部５４，５６が配置されている予備成形体５０の部位の厚み（上板１０および下板２０と上方中板３０および下方中板４０の合計の厚み）に対応して設定されている。小型のスペーサの厚みは、接合部５２が配置されている予備成形体５０の縁部の厚み（上板１０および下板２０の合計の厚み）に対応して設定されている。

液圧供給手段９０は、例えば、増圧シリンダを利用する圧力発生装置や、成形媒体源が連結されており、液圧回路９９に連結される流路９８とノズル部９１とを有する。流路９８は、下型８０の内部を延長し、ノズル部９１に達している。成形媒体は、例えば、水である。

ノズル部９１は、上板１０の端部１６におけるドーム状部１７の内面に対応するドーム状部９２と、ドーム状部９２を取り囲むように配置される環状凸部９４，９５とを有する。環状凸部９４，９５は、上型７０の押圧部７５の円弧状溝７７，７８と位置合せされている。

環状凸部９４，９５のサイズは、円弧状溝７７，７８のサイズより小さく、板材１０，２０の厚みを考慮して設定されている。円弧状溝７７，７８および環状凸部９４，９５は、必要に応じて、適宜省略することも可能である。

ドーム状部９２は、下板２０の端部２６における開口部２７に挿入自在であり、また、流路９８と連通している注入口９３を有する。ノズル部９１を開口部２７に挿入し、予備成形体５０のドーム状部１７に配置する場合、液圧回路９９から供給される成形媒体は、ノズル部９１および開口部２７を経由して、予備成形体５０の内部に導入される。そのため、成形媒体は、予備成形体５０の内部に液圧を付与し、予備成形体５０を膨出変形させることが可能である。

次に、実施の形態１に係る液圧成形方法を説明する。図１８は、型締めを説明するための断面図、図１９は、図１８の線ＸＩＶ−ＸＩＶに関する断面図、図２０は、図１９に続く、成形初期を説明するための断面図、図２１は、図２０に続く、型締めを説明するための断面図、図２２は、図２１に続く、成形中期を説明するための断面図、図２３は、図２２に続く、成形後期を説明するための断面図である。

予備成形体５０が、下型８０に配置される。この際、成形品６０の第２外面部６２を形成することとなる下板２０を、キャビティ面８１に相対するように配置し、下板２０の開口部２７を、液圧供給手段９０のノズル部９１のドーム状部９２に位置決めする。

その後、待機位置に退避していた上型７０が降下し、下型８０に近接することで、上型７０および下型８０が型締めされる（図１８および図１９参照）。この際、成形品６０の第１外面部６１を形成することとなる上板１０を、キャビティ面７１に相対するように配置し、板材１０のドーム状部１７を、上型７０の押圧部７５に位置する凹部７６の先端部７６Ａに嵌合させる。

ドーム状部１７の近傍部位は、上型７０の押圧部７５における円弧状溝７７，７８と、下型８０の凹部８６に配置されるノズル部９１における環状凸部９４，９５とによって把持される。これにより、ドーム状部１７の近傍部位に、屈曲した部位が環状に形成され、導入される成形媒体に対するシール性が向上する。

予備成形体５０の接合部５２，５４，５６は、大型スペーサ（不図示）によって所定のクリアランスが確保されている押圧部７５，８５に配置される。

液圧供給手段９０は、液圧回路９９から供給される成形媒体を、ノズル部９１および開口部２７を経由して、予備成形体５０の内部に導入し、液圧を付与する。その結果、予備成形体５０は、膨出変形し、予備成形体５０の縁部がキャビティ面７１，８１に向かって移動し、材料流入が引起こされる。

この際、上方中板３０および下方中板４０の中央部位３５，４５に、非接合部が配置されているため、上方中板３０および下方中板４０の中央部位３５，４５は、成形性に悪影響を及ぼさない。

予備成形体５０の接合部５４，５６が、キャビティ面７１，８１の内部成形空間に移動すると（図２０参照）、上型７０および下型８０の押圧部７５，８５の間に配置される大型スペーサ（不図示）が、小型スペーサに交換される。上型７０は、小型スペーサの厚みに対応し、さらに降下し、型締することで、予備成形体５０の縁部の厚みに対応する所定のクリアランスを確保する（図２１参照）。

そして、成形媒体の供給が継続するに伴って、膨出変形する上板１０および下板２０に接合されている上方中板３０および下方中板４０（接合部５４〜５６が配置される端面部位３６〜３８，４６〜４８）は、引張られて引伸ばされるため、湾曲して不安定となることが無く、直線的に伸展する（図２２）。

また、上方中板３０および下方中板４０の端面部位３６〜３８，４６〜４８の根元部は、接合部５４，５６の存在によって、Ｌ字状に屈曲し、その屈曲部の曲率半径が小さくなる。さらに、端面部位３６〜３８，４６〜４８は、接合部５５を介して引張り合うため、加えられる力が均衡し、端面部位３６〜３８，４６〜４８の根元部の形状は、略同一となる。

予備成形体５０の内部が最終液圧に到達すると、成形媒体の供給が停止され、所定時間保持されることで、予備成形体５０の膨出が完了する。つまり、上板１０および下板２０は、成形品６０の第１および第２外面部６１，６２を形成し、上方中板３０および下方中板４０は、成形品６０の第１および第２補強リブ６４，６５を形成することとなる（図２３参照）。そして、除圧した後、上型７０を上昇させて型開し、成形品を取り出し、切断などのトリミングが施される。

以上のように、実施の形態１は、液圧成形品の分岐部の強度を向上させることが可能である予備成形体、分岐部の強度に優れた液圧成形品を得るための液圧成形方法、および、分岐部の強度に優れた液圧成形品を、提供することが可能である。

なお、実施の形態１においては、下板２０に形成される開口部２７に、成形媒体を注入することによって、液圧を付与しているが、特にこの形態に限定されず、多様なタイプの予備成形体および液圧成形装置を適用することが可能である。

例えば、開口部を上板１０に形成したり、下板２０の開口部２７および液圧供給手段９０のノズル部９１を、適宜複数としたりすることも可能である。また、予備成形体５０の接合部５４，５６を、キャビティ面７１，８１の内部成形空間に、最初から配置されるように構成することで、型締めを１回とすることも可能である。

次に、実施の形態２を説明する。

図２４は、実施の形態２に係る予備成形体を説明するための断面図である。なお、以後においては、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。実施の形態２に係る予備成形体１５０は、上方中板と下方中板の形状が同一でない点で、実施の形態１に係る予備成形体５０と概して異なる。

詳述すると、予備成形体１５０においては、上方中板１３０の端面部位は、略平坦であり、下方中板１４０の端面部位の両端部の間の略中央に位置している凹部１４１を有する。下方中板１４０は、凹部１４１が下板１２０と相対するように設置され、下方中板１４０の端面部位の両端部は、接合部１５４を介して、下板１２０の拡張部位に連結されており、凹部１４１は、下板１２０との間に隙間Ｓ_２を形成している。

下方中板１４０の凹部１４１の背面部位１４２は、接合部１５５を介して、上方中板３０の端面部位の両端部の間の略中央と、連結されている。なお、符号１３２は、下方中板１４０の凹部１４１の背面部位１４２と当接する上方中板１３０の背面部位であり、背面部位１３２と背面部位１４２との当接面は、接合面を規定する。背面部位１４２は、突出形状を有するため、上方中板１３０と下方中板１４０との間に、隙間Ｓ_３が形成される。

上述にように、下方中板１４０のみに凹部１４１が形成されており、接合部１５５の近傍の形状が、上下対称ではない。一方、液圧成形の初期においては、上方中板１３０および下方中板１４０の端面部位は、圧縮加重による曲げ状態を経ることになる（図２０参照）。

この際、接合部１５５における凹部１４１が配置される側が屈曲し易いため、実施の形態１に係る予備成形体５０と異なり、初期曲げの方向が一定となり、接合部１５５の位置を略中央の位置に確実に保つことが可能となる。つまり、液圧成形における膨らみ量が異なることで、補強リブが歪な形状になるのを避けることが可能である。

以上のように、実施の形態２においては、実施の形態１に比較し、成形品の中空断面を仕切る補強リブの形状品質（精度）を向上させることが可能である。なお、下方中板１４０を略平坦として、上方中板１３０に凹部を形成することも可能である。

次に、実施の形態３を説明する。

図２５は、実施の形態３に係る下方中板および上方中板を説明するための断面図である。実施の形態３に係る予備成形体は、上方中板および下方中板に突起部が形成されている点で、実施の形態１に係る予備成形体５０と概して異なる。

実施の形態３に係る突起部２３４，２４４は、凹部２３１，２４１の背面部位２３２，２４２を挟んで配置され、端部近傍に位置している。突起部２３４，２４４は、略平坦な頂部を有する屈曲形状を呈し、例えば、プレス成形によって形成することが可能である。なお、符号２３５，２４５は、突起部２３４，２４４の窪み状の背面部位を示している。

突起部２３４，２４４は、当接自在に位置決めされており、また、突起部２３４，２４４の高さは、凹部２３１，２４１の背面部位２３２，２４２の高さと一致している。

そのため、上方中板２３０の背面部位２３２と下方中板２４０の背面部位２４２とを相対させて、上方中板２３０を下方中板２４０に重ね合せる場合、上方中板２３０の突起部２３４および凹部２３１，２４１の背面部位２３２，２４２は、下方中板２４０の突起部２４４および凹部２４１の背面部位２４２と、それぞれ当接する。また、上方中板２３０と下方中板２４０との間に形成される隙間Ｓ_３は、背面部位２３２，２４２の高さの合計と一致することとなる。

次に、実施の形態３に係る予備成形体の形成方法を説明する。図２６は、下方中板に対する上方中板の接合を説明するための断面図、図２７は、図２６に続く、下板に対する下方中板の接合を説明するための断面図、図２８は、図２７に続く、上方中板に対する上板の接合を説明するための断面図、図２９は、図２８に続く、下板に対する上板の接合を説明するための断面図である。

作業台（不図示）の所定位置に配置された下方中板２４０に対して、上方中板２３０を重ね合せ、上方中板２３０の端面部位における突起部２３４および凹部２３１，２４１の背面部位２３２，２４２と、下方中板２４０の端面部位における突起部２４４および凹部２４１の背面部位２４２とを、それぞれ当接させる。そして、上方中板２３０の凹部２３１を、貫通溶接によって、下方中板２４０の凹部２４１の背面部位２４２に接合し、接合部２５５を形成する（図２６参照）。

上方中板２３０は、１箇所で支持される実施の形態１の場合と異なり、突起部２３４および凹部２３１の背面部位２３２を介し、下方中板２４０の突起部２４４および凹部２４１の背面部位２４２（合計３箇所）によって支持されるため、安定している。そのため、噛まし板５８，５９（図１２参照）を適用しない場合であっても、接合部２５５を、確実に形成することが可能である。したがって、噛まし板５８，５９に係る工数を削減することによって、生産性を向上させることが可能である。

その後、作業台（不図示）の所定位置に配置された下板２２０に対して、下方中板２４０の凹部２４１が相対するように、上方中板２３０と下方中板２４０の接合体を配置する。そして、下板２２０の拡張部位を、貫通溶接によって、下方中板２４０の端面部位の両方の端部に接合し、接合部２５４を形成する（図２７参照）。溶接位置は、突起部２４４（背面部位２４５）の近傍である。

つまり、接合部２５４は、外面材（下板２２０）および補強材を構成する板材（上方中板２３０および下方中板２４０）が３枚以上積重ねられた状態で、表面に位置する１枚目の板材（下板２２０）を、その内側に位置する２枚目の板材（下方中板２４０）に溶接することで、形成される。

一方、上方中板２３０と下方中板２４０の間に、突起部２３４，２４４および凹部２３１，２４１の背面部位２３２，２４２の当接によって形成された隙間Ｓ_３が存在している。したがって、隙間Ｓ_３は、溶接熱の伝達を妨害し、２枚目の板材（下方中板２４０）と３枚目の板材（上方中板２３０）との誤溶接を防ぐことで、接合強度が確実に確保される。

接合部２５４の形成が完了すると、上板２１０が載置され、上板２１０の縁部と下板２２０の縁部とが、重ね合わされる。そして、上板２１０の拡張部位を、貫通溶接によって、上方中板２３０の端面部位の両方の端部に接合し、接合部２５６を形成する（図２８参照）。溶接位置は、突起部２３４（背面部位２３５）の近傍であり、上方中板２３０と下方中板２４０との間には、隙間Ｓ_３が存在する。

つまり、接合部２５６は、外面材（上板２１０および下板２２０）および補強材を構成する板材（上方中板２３０および下方中板２４０）が３枚以上積重ねられた状態で、表面に位置する１枚目の板材（上板２１０）を、その内側に位置する２枚目の板材（上方中板２３０）に溶接することで、形成される。そして、２枚目の板材（上方中板２３０）と、その内側に位置する３枚目の板材（下方中板２４０）との間に、接合面と位置合わされた隙間Ｓ_３が配置されている。

したがって、隙間Ｓ_３は、溶接熱の伝達を妨害し、２枚目の板材（上方中板２３０）と３枚目の板材（下方中板２４０）との誤溶接を防ぐことで、接合強度が確実に確保される。

接合部２５６の形成が完了すると、上板２１０および下板２２０の重ね合わせられた縁部が接合され、予備成形体２５０が得られる（図２９参照）。なお、符号２５２は、縁部に形成される接合部２５２を示している。

以上のように、実施の形態３においては、実施の形態１および実施の形態２に比較し、予備成形体の形成における生産性を向上させることが可能である。

次に、実施の形態４を説明する。

図３０は、実施の形態４に係る補強材を説明するための断面図である。実施の形態４に係る予備成形体３５０は、上方中板の形状に関して、実施の形態３に係る予備成形体２５０と概して異なる。

詳述すると、上方中板３３０の端面部位は、略平坦であり、凹部および突起部を有しておらず、下方中板３４０の端面部位は、凹部３４１および突起部３４４を有する。上方中板３３０は、下方中板３４０の凹部３４１の背面部位３４２および突起部３４４（合計３箇所）によって支持されるため、安定している。そのため、実施の形態３の場合と同様に、工数を削減することが可能であり、生産性に優れている。

また、上方中板３３０と下方中板３４０の間に、上方中板３３０と、凹部３４１の背面部位３４２および突起部３４４との当接によって形成された隙間Ｓ_３が存在している。そのため、接合部３５５が形成されている上方中板３３０と下方中板３４０の接合体を、下板３２０に配置し、突起部３４４（背面部位３４５）の近傍に、接合部２５４を形成する場合、隙間Ｓ_３は、実施の形態３の場合と同様に、溶接熱の伝達を妨害し、下方中板４０と上方中板２３０との誤溶接を防ぐことで、接合強度が確実に確保される。

さらに、接合部２５４の形成が完了した後で、上板３１０を、上方中板３３０に配置し、突起部３４４と当接する部位３３４の近傍に、接合部３５６を形成する場合、隙間Ｓ_３は、実施の形態３の場合と同様に、溶接熱の伝達を妨害し、上方中板３３０と下方中板３４０との誤溶接を防ぐことで、接合強度が確実に確保される。

一方、予備成形体３５０においては、下方中板３４０のみに凹部３４１が形成されており、実施の形態２の場合と同様に、接合部３５５の近傍の形状が、上下対称ではない。したがって、液圧成形が適用される際、接合部３５５における凹部３４１が配置される側が屈曲し易いため、初期曲げの方向が一定となり、接合部３５５の位置を略中央の位置に確実に保つことが可能となる。つまり、液圧成形における膨らみ量が異なることで、補強リブが歪な形状になるのを避けることが可能である。

以上のように、実施の形態４においては、実施の形態３に比べて、成形品の中空断面を仕切る補強リブの形状品質（精度）を向上させることが可能である。

なお、突起部は、下方中板３４０に形成されることに限定されず、上方中板３３０に設けることも可能である。また、下方中板３４０と上方中板３３０の両方に突起部を形成することも可能である。この場合、突起部の合計の高さは、下方中板３４０の凹部３４１の背面部位３４２の高さと略一致させることが必要である。

次に、実施の形態５を説明する。

図３１は、実施の形態５に係る上方中板を説明するための断面図、図３２は、実施の形態５に係る下方中板を説明するための断面図、図３３は、図３１の上方中板と図３２の下方中板の嵌合構造を説明するための断面図である。

実施の形態５に係る予備成形体は、上方中板および下方中板の形状に関し、実施の形態３に係る予備成形体２５０と概して異なる。詳述すると、実施の形態５に係る上方中板４３０の端面部位は、凹部４３１の背面部位４３２を挟んで配置される突起部４３４を有する。突起部４３４は、略Ｖ字状であり、上方中板４３０の端面部位の端部近傍に位置している。

一方、下方中板４４０の端面部位は、凹部４４１の背面部位４４２を挟んで配置される受け部４４４を有する。受け部４４４は、例えば、プレス成形によって形成される突起部からなり、上方中板４３０の突起部４３４と嵌合自在に位置決めされている。受け部４４４は、上方中板４３０の突起部４３４と嵌合自在のくぼみ部４４４Ａが形成された頂部を有する。なお、符号４４５は、受け部４４４の窪み状の背面部位を示している。

また、下方中板４４０の受け部４４４を、上方中板４３０の突起部４３４に嵌合させた際における下方中板４４０と上方中板４３０との間に形成される隙間Ｓ_３は、上方中板４３０の凹部４３１の背面部位４３２の高さと下方中板４４０の凹部４４１の背面部位４４２の高さの合計と一致している。

下方中板４４０に対して上方中板４３０を重ね合せる場合、上方中板４３０の突起部４３４と下方中板４４０の受け部４４４とは、所定の位置で嵌合する。つまり、突起部４３４および受け部４４４は、下方中板４４０に対する上方中板４３０の位置決め機構として機能する。

したがって、上方中板４３０の凹部４３１を、貫通溶接によって、下方中板４４０の凹部４４１の背面部位４４２に接合し、接合部を形成する際（図２６参照）、下方中板４４０に対する上方中板４３０の重ね合せは、容易かつ迅速に実施可能である。

以上のように、実施の形態５においては、実施の形態３に比較し、予備成形体の形成における生産性を向上させることが可能である。

なお、上方中板４３０に受け部４４４を配置し、下方中板４４０の突起部４３４を配置することも可能である。また、突起部４３４と受け部４４４の嵌合による位置決め機構は、実施の形態２に適用することも可能である。例えば、上方中板１３０に突起部４３４を配置し、下方中板１４０に受け部４４４を配置することで、下方中板１４０に対する上方中板１３０の重ね合せは、容易かつ迅速に実施可能となる。

この場合、下方中板１４０の受け部４４４を、上方中板１３０の突起部４３４に嵌合させた際における下方中板１４０と上方中板１３０との間に形成される隙間Ｓ_３は、下方中板１４０の凹部１４１の背面部位１４２の高さと一致させる必要がある。また、上方中板１３０に受け部４４４を配置し、下方中板１４０に突起部４３４を配置することも可能である。

次に、実施の形態６を説明する。

図３４は、実施の形態６に係る予備成形体を説明するための斜視図、図３５は、実施の形態６に係る液圧成形装置を説明するための断面図である。実施の形態６は、予備成形体の形状および液圧成形装置の構成に関し、実施の形態１と概して異なっている。

詳述すると、実施の形態６に係る予備成形体５５０は、液圧成形品の外面部を形成することとなる上板５１０および下板５２０と、液圧成形品の補強リブを形成することとなる上方中板５３０と下方中板５４０と、成形媒体を導入することによって液圧を付与するための非接合部５５１とを有する。上方中板５３０および下方中板５４０は、上板５１０および下板５２０の内側に配置される。

非接合部５５１は、上板５１０の拡張部位における端部の端面と、下板５２０の拡張部位における端部の端面との当接面によって構成され、当該当接面は、略円錐状に予備成形されている。非接合部５５１は、円状の開口部が配置される外側端面と、予備成形体５５０の内部に連通している内側先端部５５２を有する。つまり、予備成形体５５０は、外面材の一方５１０の端面と他方５２０の端面との当接面によって形成される開口部を有する。非接合部５５１は、部分的に配置される形態に限定されず、端面全面に渡って配置することも可能である。

上板５１０は、上型５７０のキャビティ面５７１に相対して配置される。下板５２０は、下型５８０のキャビティ面５８１に相対して配置される。キャビティ面５７１，５８１は、成形品の外面部にそれぞれ対応している。

液圧供給手段５９０は、液圧回路５９９に連結される流路５９８と、軸押しポンチ５９１と、軸押しシリンダ５９７とを有する。軸押しポンチ５９１は、上型５７０および下型５８０の側面に配置され、軸押しシリンダ５９７に連結されている。軸押しポンチ５９１は、ノズル部５９２を有する。

ノズル部５９２は、流路５９８と連通している注入口５９３を有し、かつ、非接合部５５１の形状と対応する略円錐状を呈している。軸押しシリンダ５９７は、軸押しポンチ５９１を、金型（上型５７０および下型５８０）側に向かって進退自在に支持している。軸押しシリンダ５９７の駆動源は、例えば、油圧あるいは空圧である。

予備成形体５５０の非接合部５５１は、その開口部にノズル部５９２が挿入されると、拡径すると共に、上型５７０および下型５８０により当該拡径が規制される。その結果、非接合部５５１は、ノズル部５９２に密着して、気密性が確保される。

ノズル部５９２の注入口５９３は、予備成形体５５０の内部に連通している内側先端部５５２と位置合せされる。そのため、液圧回路５９９から供給される成形媒体が、流路５９８および注入口５９３に導入されると、成形媒体は、非接合部５５１および内側先端部５５２を通過して、予備成形体５５０の内部に注入される。

そのため、液圧供給手段５９０は、予備成形体５５０の内部に液圧を付与して膨出変形させことが可能である。

以上のように、実施の形態６においては、外面材の一方の端面と他方の端面との当接面によって形成される開口部に、成形媒体を導入することによって液圧を付与し、予備成形体を膨出変形させることで、液圧成形品の外面部および液圧成形品の中空断面を仕切る補強リブを形成することが可能である。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

目的とする液圧成形品の構成に応じて、上板および下板（外面材を構成する板材）の形状、上方中板および下方中板（補強材を構成する板材）の形状、凹部の配置位置、予備成形体における補強材を構成する板材の配置形態などを、適宜変更することが可能である。

例えば、上方中板および下方中板をオフセットして配置および接合することで、液圧成形品の中空断面を略水平方向および略垂直方向に均等に仕切る補強リブを形成することも可能である。また、上方中板および下方中板の形状を、異ならせることで、液圧成形品の中空断面を不均等に仕切る補強リブを得ることも可能である。また、延長部の空いているスペースに、別の補強材を追加して、配置することも可能である。

実施の形態１に係る液圧成形品を説明するための斜視図である。 図１に示される液圧成形品の正面図である。 図１に示される液圧成形品が適用される自動車部品を説明するための平面図である。 実施の形態１に係る予備成形体を説明するための平面図である。 図４に示される予備成形体の背面図である。 図４の線ＶＩ−ＶＩに関する断面図である。 図４の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。 予備成形体の内部に配置される下方中板および上方中板の形状を説明するための断面図である。 予備成形体の予備成形体の形成方法を説明するための平面図であり、下板に対する下方中板の接合を示している。 図９の線Ｘ−Ｘに関する断面図である。 図９に続く、下方中板に対する上方中板の接合を説明するための平面図である。 図１１の線ＸＩＩ−ＸＩＩに関する断面図である。

図１１に続く、上方中板に対する上板の接合を説明するための平面図である。 図１３の線ＸＩＶ−ＸＩＶに関する断面図である。 実施の形態１に係る液圧成形装置を説明するための断面図である。 図１５に示される液圧成形装置の上型を説明するための平面図である。 図１５に示される液圧成形装置の下型を説明するための平面図である。 実施の形態１に係る液圧成形方法を説明するための断面図であり、型締めを示している。 図１８の線ＸＩＶ−ＸＩＶに関する断面図である。 図１９に続く、成形初期を説明するための断面図である。 図２０に続く、型締めを説明するための断面図である。 図２１に続く、成形中期を説明するための断面図である。 図２２に続く、成形後期を説明するための断面図である。 実施の形態２に係る予備成形体を説明するための断面図である。 実施の形態３に係る下方中板および上方中板を説明するための断面図である。 実施の形態３に係る予備成形体の形成方法を説明するための断面図であり、下方中板に対する上方中板の接合を示している。 図２６に続く、下板に対する下方中板の接合を説明するための断面図である。 図２７に続く、上方中板に対する上板の接合を説明するための断面図である。 図２８に続く、下板に対する上板の接合を説明するための断面図である。 実施の形態４に係る補強材を説明するための断面図である。 実施の形態５に係る上方中板を説明するための断面図である。 実施の形態５に係る下方中板を説明するための断面図である。 図３１の上方中板と図３２の下方中板の嵌合構造を説明するための断面図である。 実施の形態６に係る予備成形体を説明するための斜視図である。 実施の形態６に係る液圧成形装置を説明するための断面図である。

符号の説明

１０・・上板（第１外面材）、
１１・・分岐部、
１２・・中心部位、
１３〜１５・・拡張部位、
１６・・端部、
１７・・ドーム状部、
２０・・下板（第２外面材）、
２１・・分岐部、
２２・・中心部位、
２３〜２５・・拡張部位、
２６・・端部、
２７・・開口部、
３０・・上方中板（第１補強リブ）、
３１・・凹部、
３２・・背面部位、
３５・・中央部位、
３６〜３８・・端面部位、
４０・・下方中板（第２補強リブ）、
４１・・凹部、
４２・・背面部位、
４５・・中央部位、
４６〜４８・・端面部位、
５０・・予備成形体、
５２，５４〜５６・・接合部、
５８，５９・・噛まし板、
６０・・成形品、
６１，６２・・外面部、
６３・・接合部、
６４，６５・・補強リブ、
６６〜６８・・接合部、
６９・・凹部、
７０・・上型、
７１・・キャビティ面、
７５・・押圧部、
７６・・凹部、
７６Ａ・・先端部、
７７，７８・・円弧状溝、
８０・・下型、
８１・・キャビティ面、
８５・・押圧部、
８６・・凹部、
９０・・液圧供給手段、
９１・・ノズル部、
９２・・ドーム状部、
９３・・注入口、
９４，９５・・環状凸部、
９８・・流路、
９９・・液圧回路、
１２０・・下板（第２外面材）、
１３０・・上方中板（第１補強リブ）、
１３２・・背面部位、
１４０・・下方中板（第２補強リブ）、
１４１・・凹部、
１４２・・背面部位、
１５０・・予備成形体、
１５４，１５５・・接合部、
２１０・・上板（第１外面材）、
２２０・・下板（第２外面材）、
２３０・・上方中板（第１補強リブ）、
２３１・・凹部、
２３２・・背面部位、
２３４・・突起部、
２３５・・背面部位、
２４０・・下方中板（第２補強リブ）、
２４１・・凹部、
２４２・・背面部位、
２４４・・突起部、
２４５・・背面部位、
２５０・・予備成形体、
２５２，２５４〜２５６・・接合部、
３１０・・上板（第１外面材）、
３２０・・下板（第２外面材）、
３３０・・上方中板（第１補強リブ）、
３３４・・突起部と当接する部位、
３４０・・下方中板（第２補強リブ）、
３４１・・凹部、
３４２・・背面部位、
３４４・・突起部、
３４５・・背面部位、
３５０・・予備成形体、
３５５，３５６・・接合部、
４３０・・上方中板（第１補強リブ）、
４３１・・凹部、
４３２・・背面部位、
４３４・・突起部、
４４０・・下方中板（第２補強リブ）、
４４１・・凹部、
４４２・・背面部位、
４４４・・受け部、
４４４Ａ・・くぼみ部、
４４５・・背面部位、
５１０・・上板（第１外面材）、
５２０・・下板（第２外面材）、
５３０・・上方中板（第１補強リブ）、
５４０・・下方中板（第２補強リブ）、
５５０・・予備成形体、
５５１・・非接合部、
５５２・・内側先端部、
５７０・・上型、
５７１・・キャビティ面、
５８０・・下型、
５８１・・キャビティ面、
５９０・・液圧供給手段、
５９１・・ポンチ、
５９２・・ノズル部、
５９３・・注入口、
５９７・・シリンダ、
５９８・・流路、
５９９・・液圧回路、
Ｄ_１，Ｄ_２・・板厚、
Ｓ_１〜Ｓ_３・・隙間、
Ｗ・・幅。

Claims (18)

1. 重ね合わせて接合された縁部を有し、液圧成形品の外面部を形成することとなる第１および第２外面材と、
   前記第１および第２外面材の内側に配置され、液圧成形品の中空断面を仕切る補強リブを形成することとなる補強材とを有し、
   前記第１および第２外面材は、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を含んでおり、
   前記補強材は、前記分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有し、前記端面部位および中央部位に、接合部および非接合部がそれぞれ配置されている
   ことを特徴とする予備成形体。
2. 前記補強材は、重ね合わせて配置される第１および第２補強材からなることを特徴とする請求項１に記載の予備成形体。
3. 前記接合部は、
   前記第１補強材の端面部位の側方部と前記第１外面材の分岐部の拡張部位との間、
   前記第１補強材の端面部位の中央部と前記第２補強材の端面部位の中央部との間、および、
   前記第２補強材の端面部位の側方部と前記第２外面材の分岐部の拡張部位との間に、
   位置していることを特徴とする請求項２に記載の予備成形体。
4. 前記接合部は、前記第１および第２外面材と前記補強材とを構成する板材が３枚以上積重ねられた状態で、表面に位置する１枚目の板材を、前記１枚目の板材の内側に位置する２枚目の板材に溶接することで形成される溶接部を含んでおり、
   前記２枚目の板材と、前記２枚目の板材の内側に位置する３枚目の板材との間に、接合面と位置合わされた隙間が配置されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の予備成形体。
5. 前記隙間は、前記２枚目の板材に形成された凹部から構成されることを特徴とする請求項４に記載の予備成形体。
6. 前記溶接は、貫通溶接であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の予備成形体。
7. 前記第１および第２外面材のいずれか一方は、成形媒体を注入するための開口部を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の予備成形体。
8. 前記第１外面材の端面と前記第２外面材の端面との当接面によって、成形媒体を導入するための開口部が形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の予備成形体。
9. 重ね合わせて接合された縁部を有し、液圧成形品の外面部を形成することとなる第１および第２外面材と、
   前記第１および第２外面材の内側に配置され、液圧成形品の中空断面を仕切る補強リブを形成することとなる補強材とを有し、
   前記第１および第２外面材は、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を含んでおり、
   前記補強材は、前記分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有し、前記端面部位および中央部位に、接合部および非接合部がそれぞれ配置されている予備成形体の内部に、
   液圧を付与し、膨出変形させ、
   前記第１および第２外面材によって、少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えている液圧成形品の外面部を形成し、
   前記補強材の端面部位によって、前記拡張部位における外面部の中空断面を仕切る補強リブを形成する
   ことを特徴とする液圧成形方法。
10. 前記第１および第２外面材のいずれか一方に形成される開口部を経由して、成形媒体を注入することを特徴とする請求項９に記載の液圧成形方法。
11. 前記第１外面材の端面と前記第２外面材の端面との当接面によって形成される開口部を経由して、成形媒体を注入することを特徴とする請求項９に記載の液圧成形方法。
12. 少なくとも３方向に延長している拡張部位と、前記拡張部位が集合する中心部位とを有する分岐部を備えた液圧成形品であって、
    前記分岐部の拡張部位および中心部位に相対する端面部位および中央部位を有する補強リブを有し、
    前記補強リブの端面部位は、液圧成形品の前記拡張部位における外面部の中空断面を仕切っている
    ことを特徴とする液圧成形品。
13. 前記補強リブは、第１および第２補強リブからなることを特徴とする請求項１２に記載の液圧成形品。
14. 前記外面部は、相対して位置する第１および第２外面部からなり、
    前記第１補強リブの端面部位の側方部と、前記第１外面部の分岐部の拡張部位との間、
    前記第１補強リブの端面部位の中央部と、前記第２補強リブの端面部位の中央部との間、および、
    前記第２補強リブの端面部位の側方部と、前記第２外面部の分岐部の拡張部位との間が、
    接合されていることを特徴とする請求項１３に記載の液圧成形品。
15. 前記接合は、溶接であり、
    前記第１補強リブおよび／又は前記第２補強リブは、前記第１補強リブの端面部位の中央部と、前記第２補強リブの端面部位の中央部との間の接合面の逆側の面に、前記接合面と位置合わせされた凹部を有する
    ことを特徴とする請求項１４に記載の液圧成形品。
16. 前記溶接は、貫通溶接であることを特徴とする請求項１５に記載の液圧成形品。
17. 前記液圧成形品は、自動車の車体構造部材に適用されることを特徴とする請求項１２〜１６のいずれか１項に記載の液圧成形品。
18. 前記自動車の車体構造部材は、サスペンション部品であることを特徴とする請求項１７に記載の液圧成形品。

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