JP2006026646A - 液圧成形方法および液圧成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 フランジ部が残留しない成形品を得るための液圧成形装置を提供する。
【解決手段】
周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体が内側に配置されて型締めされる成形金型１６０，１７０と、成形金型型１６０，１７０によって型締めされた予備成形体の内側に、液圧を付加することで、予備成形体を膨出させるための液圧供給手段とを有する。成形金型１６０，１７０は、予備成形体における成形品を構成することになる膨出部１３５および膨出部１３５の周辺に位置する接合部１３６が内部に配置されるキャビティ面１６２，１７２を有する。膨出部１３５に位置する板材は、断面周長が増加するように予め成形加工が施された成形加工部１１５，１２５を有する。
【選択図】 図７

Description

本発明は、液圧成形方法および液圧成形装置に関する。

従来の液圧成形においては、重ね合わせた板材の周辺を接合してなるフランジ部を有する予備成形体を、上下に分割された成形金型の内側に配置し、型締めした後に、予備成形体の内部に液圧を付加することで膨出させ、成形金型のキャビティに押圧して、成形している（例えば、特許文献１参照。）。

フランジ部は、液圧成形の進行に伴って、成形金型のキャビティに向かって移動し、材料流入を引き起こす。そのため、板厚の減少が過度に進行し、材料が破断する等の成形不良の発生が抑制される。
特開平２００３−９６１１６号公報

しかし、成形品には、重量増加を引き起こすフランジ部が残留するため、成形品の軽量化が困難である問題を有する。また、成形品に隣接して他の部品が配置される場合、フランジ部と他の部品とが接触し、損傷を引き起こす虞があり、部品配置が制限される問題も存する。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、フランジ部が残留しない成形品を得るための液圧成形方法および液圧成形装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、
周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体が適用される液圧成形方法であって、
前記予備成形体は、成形品を構成することになる膨出部を有し、
前記膨出部に位置する板材は、断面周長が増加するように成形加工が施された成形加工部を有しており、
前記予備成形体を、成形金型の内側に配置して型締めする際に、前記膨出部および前記膨出部の周辺に位置する接合部を、前記成形金型のキャビティ内部に位置決めし、
型締めされた前記予備成形体の内部に、液圧を付与して膨出させる
ことを特徴とする液圧成形方法である。

上記目的を達成するための請求項１１に記載の発明は、
周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体が適用される液圧成形装置であって、
予備成形体が内側に配置されて型締めされる成形金型、および
前記成形金型によって型締めされた予備成形体の内側に、液圧を付加することで、予備成形体を膨出させるための液圧供給手段を有し、
前記成形金型は、前記予備成形体における成形品を構成することになる膨出部および前記膨出部の周辺に位置する接合部が内部に配置されるキャビティ面を有し、
前記膨出部に位置する板材は、断面周長が増加するように予め成形加工が施された成形加工部を有することを特徴とする液圧成形装置である。

上記のように構成した本発明は、以下の効果を奏する。

請求項１に記載の発明によれば、成形品を構成することになる予備成形体の膨出部の周辺に位置する接合部は、フランジ部を有しない。そのため、フランジ部を有しない成形品を得られ、成形品の軽量化が容易であり、かつ、部品配置の自由度が向上する。また、予備成形体の膨出部に位置する板材は、断面周長が増加するように成形加工が施された成形加工部を有するため、従来に比べて多くの材料が、成形金型のキャビティ内部に予め配置される。そのため、材料流入を引き起こすフランジ部を有しないが、成形不良、例えば、板厚の減少が過度に進行し、材料が破断したり、接合部に亀裂が発生すること等が、抑制される。つまり、フランジ部が残留しない成形品を得るための液圧成形方法を提供することができる。

請求項１１に記載の発明によれば、成形金型は、成形品を構成することになる予備成形体の膨出部および膨出部の周辺に位置する接合部が内部に配置されるキャビティ面を有するため、フランジ部を有しない成形品を得ることが可能である。そのため、成形品の軽量化が容易であり、かつ、部品配置の自由度を向上させることができる。また、予備成形体の膨出部に位置する板材は、断面周長が増加するように成形加工が施された成形加工部を有するため、従来に比べて多くの材料を、成形金型のキャビティ内部に予め配置することが可能である。そのため、材料流入を引き起こすフランジ部を有しないが、成形不良、例えば、板厚の減少が過度に進行し、材料が破断したり、接合部に亀裂が発生すること等を抑制することができる。つまり、フランジ部が残留しない成形品を得るための液圧成形装置を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係る成形品を説明するための斜視図である。実施の形態１に係る成形品１４０は、例えば、アスクル部品、ボディサイド部品、サスペンション部品であり、軽量化と高剛性化とを両立させた中空状の自動車部品を提供するために適用される。

成形品１４０の側方端面に位置する接合部１４５は、フランジ部を有しないため、成形品の軽量化が容易である。また、成形品１４０に隣接して他の部品が配置される場合であっても、他の部品と接触し、損傷を引き起こす虞があるフランジ部が存在しないため、部品配置の自由度が向上する。なお、成形品１４０は、接合部１４５によって定義される面に関して対称である。

図２は、実施の形態１に係る予備成形体を説明するための平面図、図３は、図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図、図４は、図２の線ＩＶ−ＩＶに関する断面図、図５は、図２の予備成形体の膨出部の周辺に位置する接合部を説明するための断面図である。

成形品１４０の素材である予備成形体１３０は、周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材１１０，１２０からなる。予備成形体１３０は、板材１１０，１２０の合わせ面に関して対称であり、膨出部１３５およびクランプ部１３１，１３７を有する。膨出部１３５は、液圧が付与され変形することで成形品１４０を構成することになる。クランプ部１３１，１３７は、膨出部１３５から延長し、成形金型によって押圧される部位である。

膨出部１３５に位置する板材１１０，１２０は、断面周長が増加するように予め成形加工が施された成形加工部１１５，１２５を有する。成形加工部１１５，１２５は、１対の凸部１１６，１２６と、凸部１１６，１２６の間に位置する凹部１１７，１２７とから構成される波形断面形状を有する。

成形加工は、例えば、プレス成形を適用することが可能であるが、特に限定されない。成形加工部１１５，１２５は、断面周長が増加する形状を有しておれば、特に限定されず、波形断面形状以外の形状を適用することが可能である。また、凹凸形状が複数繰り返される波形断面形状を適用することも可能である。

クランプ部１３７に位置する一方の板材１２０は、開口部１２１を有し、他方の板材１１０は、開口部１２１と位置合わされたドーム状部１１１と、ドーム状部１１１から延長する凸部１１２とを有する。凸部１１２は、板材の合わせ面に、空隙１１３を形成する。

膨出部１３５の周辺（側方端面）に位置する接合部１３６は、Ｖ字開先の突き合わせ溶接によって形成され、良好な外形形状を有する。突き合わせ溶接は、例えば、プラズマ溶接が適用され、余盛りや溶接強度を必要とする場合、フィラーワイヤを適宜使用することも可能である。

膨出部１３５およびクランプ部１３１，１３７の周辺の接合方法は、共通とすることに限定されず、例えば、クランプ部１３１，１３７の周辺に位置する接合部１３２，１３８を、隅肉溶接によって形成することもできる。また、接合方法として、接着や他の溶接などを適用することが可能である。他の溶接は、例えば、シーム溶接、アーク溶接、レーザ溶接が挙げられる。

図６は、実施の形態１に係る液圧成形装置を説明するための断面図であり、型締め時を示しており、図７は、図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図、図８は、図６の液圧成形装置における成形金型のキャビティ面の断面周長を説明するための断面図、図９は、実施の形態１に係る液圧成形の完了時を示している断面図である。

実施の形態１に係る液圧成形装置１５０は、成形金型（上型１６０および下型１７０）および液圧供給手段１９０を有する。

上型１６０および下型１７０は、近接離間可能に設置され、予備成形体１３０が内側に配置されて型締めされる。上型１６０および下型１７０は、目的とする成形品１４０の外形に対応した形状を有するキャビティ面１６２，１７２と、予備成形体１３０のクランプ部１３１，１３７の外周端部を把持するための押圧部１６１，１６５，１７１，１７５とを有する。

成形品１４０は、接合部１４５によって定義される面に関して対称であるため、キャビティ面１６２，１７２は、型の分割面に関して対称である。キャビティ面１６２，１７２の内部には、予備成形体１３０の膨出部１３５および膨出部の周辺に位置する接合部１３６が配置される。

膨出部１３５に位置する板材１１０，１２０は、断面周長が増加するように成形加工が施された成形加工部１１５，１２５を有する。成形加工部１１５の断面周長Ｌ_１は、板材１１０に相対する上型１６０のキャビティ面１６２の断面周長Ｃ_１と、略一致しており、成形加工部１２５の断面周長Ｌ_２は、板材１２０に相対する下型１７０のキャビティ面１７２の断面周長Ｃ_２と略一致している（図８参照）。

したがって、従来に比べて多くの材料を、上型１６０および下型１７０のキャビティ内部に予め配置することが可能である。そのため、予備成形体１３０は、材料流入を引き起こすフランジ部を有しないが、板材１１０，１２０が膨出に伴って変形することで、抵抗が増加している場合であっても、成形不良、例えば、板厚の減少が過度に進行し、材料が破断したり、接合部に亀裂が発生すること等を抑制することができる。また、曲率半径が小さい部位、例えば、小さく鋭い形状を有する部位を成形することも容易である。

なお、成形加工部１１５，１２５の断面周長Ｌ_１，Ｌ_２と、キャビティ面１６２，１７２の断面周長Ｃ_１，Ｃ_２とは、略一致することに限定されないが、成形加工部１１５，１２５の断面周長Ｌ_１，Ｌ_２をキャビティ面１６２，１７２の断面周長Ｃ_１，Ｃ_２で除した値としては、０．９５〜１．００の範囲に含まれることが好ましい。

上型１６０の押圧部１６５は、予備成形体１３０のドーム状部１１１に対応する凹部１６６と、予備成形体１３０の凸部１１２に対応する凹溝１６７とを有する。下型１７０の押圧部１７５は、ノズル部１９１が配置される凹部１７６を有する。

液圧供給手段１９０は、予備成形体１３０の内部に液圧を付与して膨出させるために使用され、液圧回路１９９に連結される流路１９８とノズル部１９１とを有する。流路１９８は、下型１７０の内部を延長し、ノズル部１９１に達している。ノズル部１９１は、予備成形体１３０のドーム状部１１１に対応するドーム状部１９２を有する。

ドーム状部１９２は、板材１２０の開口部１２１に挿入自在であり、また、流路１９８と連通している注入口１９３を有する。したがって、ノズル部１９１を開口部１２１に挿入し、予備成形体１３０のドーム状部１１１に配置する場合、液圧回路１９９から供給される成形媒体は、ノズル部１９１を経由して、板材の合わせ面に形成される空隙１１３に注入され、予備成形体１３０の内部に導入される。予備成形体１３０の内部に液圧を付与して膨出させるための成形媒体は、例えば、水である。

次に、実施の形態１に係る液圧成形方法を説明する。

まず、周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材１１０，１２０からなる予備成形体１３０が、下型１７０に配置される。この際、予備成形体１３０の膨出部１３５および膨出部１３５の周辺に位置する接合部１３６を、下型１７０のキャビティ内部に位置決めする。

また、板材１２０に形成されている開口部１２１を、液圧供給手段１９０のノズル部１９１のドーム状部１９２に位置決めし、ドーム状部１９２を、板材１１０のドーム状部１１１に嵌合する。これにより、ドーム状部１９２の注入口１９３は、板材１１０と板材１２０との間に形成される空隙１１３に位置合せされ、予備成形体１３０の内部と流路１９８とが連通する。

その後、待機位置に退避していた上型１６０が降下し、下型１７０に近接することで、上型１６０および下型１７０が型締めされる（図６および図７参照）。この際、板材１１０のドーム状部１１１および凸部１１２は、上型１６０の凹部１６６および凹溝１６７に嵌合され、また、上型１６０および下型１７０の押圧部１６１，１６５，１７１，１７５は、予備成形体１３０のクランプ部１３１，１３７の外周端部を把持する。なお、予備成形体１３０の膨出部１３５および膨出部１３５の周辺に位置する接合部１３６は、上型１６０および下型１７０のキャビティ内部に位置している。

液圧供給手段１９０は、液圧回路１９９から供給される成形媒体を、ノズル部１９１を経由して、板材１１０と板材１２０との間に形成される空隙１１３に注入する。成形媒体は、予備成形体１３０の内部に導入され、液圧を付与することで、膨出部１３５を変形させる。

この際、膨出部１３５に位置する板材１１０，１２０は、断面周長が増加するように成形加工が施された成形加工部１１５，１２５を有するため、従来に比べて多くの材料が、上型１６０および下型１７０のキャビティ内部に予め配置されている。

そのため、予備成形体１３０は、材料流入を引き起こすフランジ部を有しないが、板材１１０，１２０が膨出に伴って変形することで、抵抗が増加している場合であっても、成形不良、例えば、板厚の減少が過度に進行し、材料が破断したり、接合部に亀裂が発生すること等が抑制される。また、曲率半径が小さい部位、例えば、小さく鋭い形状を有する部位を成形することも容易である。

予備成形体１３０の内部が最終液圧Ｐｍａｘに到達すると、成形媒体の供給が停止され、所定時間保持されることで、予備成形体１３０の膨出が完了する（図９参照）。そして、除圧した後、上型１６０を上昇させて型開し、クランプ部１３１，１３７の切断などのトリミングが施されることで、フランジ部を有しない成形品が得られる。当該成形品は、残留するフランジ部が存在しないため、成形品の軽量化が容易であり、かつ、部品配置の自由度が向上する。

以上のように、実施の形態１は、フランジ部が残留しない成形品を得るための液圧成形方法および液圧成形装置を提供することができる。

図１０は、実施の形態２に係る成形品を説明するための斜視図、図１１は、実施の形態２に係る予備成形体および液圧成形装置を説明するための断面図である。なお、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

実施の形態２に係る成形品２４０は、接合部２４５によって定義される面に関して非対称である。そのため、成形品２４０の素材である予備成形体に関し、成形品２４０を構成することになる膨出部に位置する板材２１０，２２０の成形加工部２１５，２２５の断面周長は同一ではなく、成形加工部２１５の断面周長が、成形加工部２２５の断面周長より大きくなるように設定されている。

また、実施の形態２に係る液圧成形装置が備える上型２６０および下型２７０のキャビティ面２６２，２７２は、目的とする成形品２４０の外形に対応した形状を有するため、型の分割面に関して対称である。つまり、成形加工部２１５に相対する上型２６０のキャビティ面２６２の断面周長は、成形加工部２２５に相対する下型２７０のキャビティ面２７２の断面周長より大きい。

したがって、実施の形態２においては、予備成形体を、上型２６０および下型２７０の内側に配置して型締めする際に、膨出部および膨出部の周辺に位置する接合部２３６を、上型２６０および下型２７０のキャビティ内部に位置決めし、型締めされた予備成形体の内部に、液圧を付与して膨出させる場合、フランジ部が残留しない非対称な成形品２４０を得ることができる。

図１２は、実施の形態３を説明するための断面図、図１３は、実施の形態４を説明するための断面図である。なお、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

予備成形体の膨出部および膨出部の周辺に位置する接合部は、成形金型のキャビティ面の内部に配置されるため、成形金型の分割面によって把持される部位を有しない。そのため、成形金型の分割面と、予備成形体を構成する板材の合わせ面とを位置合せする必要がない。

したがって、図１２に示されるように、予備成形体の膨出部３３５の周辺に位置する接合部３３６によって定義される面の方向（板材３１０，３２０の合わせ面の方向）を、成形金型３６０，３７０の分割面Ｓの方向からオフセットするように構成し、接合部３３６を、分割面Ｓから離間した位置に配置することが可能である。

この場合、膨出部３３５の周辺に位置する接合部３３６が、分割面Ｓの境界Ｂと当接して摺動したり、係合することが防がれるため、接合部３３６に亀裂や破断が生ずることを抑制することができる。

また、図１３に示されるように、予備成形体の膨出部４３５の周辺に位置する接合部４３６によって定義される面の方向（板材４１０，４２０の合わせ面の方向）を、成形金型４６０，４７０の分割面の方向と交差するように構成し、接合部４３６を、分割面Ｓから離間した位置に配置することも可能である。

図１４は、実施の形態５に係る予備成形体を説明するための平面図、図１５は、図１４の線ＸＶ−ＸＶに関する断面図、図１６は、実施の形態５に係る液圧成形装置を説明するための断面図である。なお、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

実施の形態５に係る予備成形体５３０は、クランプ部５３１，５３７の形状に関し、実施の形態１に係る予備成形体１３０と概して異なる。

クランプ部５３１，５３７は、側方端面に位置する接合部５３２，５３８と端部端面に位置する非接合部５３３，５３９とを有する。接合部５３２，５３８は、膨出部５３５の周辺（側方端面）に位置する接合部５３６から連続的に延長している。

非接合部５３３，５３９に位置する板材５１０，５２０は、半円状断面を有するように、成形加工が施されている。そのため、非接合部５３３，５３９は、略円錐状であり、円状の開口部５３３Ａ，５３９Ａが配置される外側端面と、膨出部５３５の内部に連通する内側先端部５３３Ｂ，５３９Ｂとを有する。成形加工は、例えば、プレス成形を適用することが可能であるが、特に限定されない。なお、非接合部５３３，５３９は、端部端面の全周辺に渡って形成される形態に限定されず、部分的に形成することも可能である。

実施の形態５に係る液圧成形装置５５０は、上型５６０および下型５７０の押圧部５６１，５６５，５７１，５７５の形状と、液圧供給手段５９０の構成とに関し、実施の形態１に係る液圧成形装置１５０と概して異なる。

押圧部５６１，５６５，５７１，５７５は、予備成形体５３０のクランプ部５３１，５３７の外周端部を把持するために使用される。そのため、クランプ部５３１，５３７の端部端面に位置する非接合部５３３，５３９の形状に対応する凹部を有する。

液圧供給手段５９０は、液圧回路５９９に連結される流路５９８と、軸押しポンチ５９１とを有する。軸押しポンチ５９１は、上型５６０および下型５７０の側面に配置され、軸押しシリンダ（不図示）に連結されている。軸押しポンチ５９１は、ノズル部５９２を有する。

ノズル部５９２は、流路５９８と連通している注入口５９３を有し、かつ、非接合部５３３，５３９の形状と対応する略円錐状を呈している。軸押しシリンダは、軸押しポンチ５９１を、成形金型（上型５６０および下型５７０）側に向かって進退自在に支持している。軸押しシリンダの駆動源は、例えば、油圧あるいは空圧である。

予備成形体５３０のクランプ部５３１，５３７の非接合部５３３，５３９は、ノズル部５９２が挿入されると、拡径すると共に、上型５６０および下型５７０の押圧部５６１，５６５，５７１，５７５に配置される凹部により当該拡径が規制される。その結果、非接合部５３３，５３９は、ノズル部５９２に密着して、気密性が確保される。

ノズル部５９２の注入口５９３は、予備成形体５３０の内部に連通している内側先端部５３３Ｂと位置合せされる。そのため、液圧回路５９９から液圧を付与する成形媒体が、流路５９８および注入口５９３に導入されると、当該成形媒体は、非接合部５３３，５３９および内側先端部５３３Ｂを通過して、予備成形体５３０の内部に注入される。

したがって、実施の形態５においても、予備成形体５３０の膨出部５３５の内部に、液圧供給手段５９０によって液圧を付与して膨出させことで、実施の形態１と同様に、フランジ部が残留しない成形品を得ることができる。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

例えば、予備成形体を構成する各板材は、単一の板素材からなるものに限定されず、複数の板素材を接合してなるテーラードブランク材を、適用することも可能である。

実施の形態１に係る成形品を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係る予備成形体を説明するための平面図である。 図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。 図２の線ＩＶ−ＩＶに関する断面図である。 図２の予備成形体の膨出部の周辺に位置する接合部を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る液圧成形装置を説明するための断面図であり、型締め時を示している。 図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。 図６の液圧成形装置における成形金型のキャビティ面の断面周長を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る液圧成形の完了時を示している断面図である。 実施の形態２に係る成形品を説明するための斜視図である。 実施の形態２に係る予備成形体および液圧成形装置を説明するための断面図である。 実施の形態３を説明するための断面図である。 実施の形態４を説明するための断面図である。 実施の形態５に係る予備成形体を説明するための平面図である。 図１４の線ＸＶ−ＸＶに関する断面図である。 実施の形態５に係る液圧成形装置を説明するための断面図である。

符号の説明

１１０・・板材、
１１１・・ドーム状部、
１１２・・凸部、
１１３・・空隙、
１１５・・成形加工部、
１１６・・凸部、
１１７・・凹部、
１２０・・板材、
１２１・・開口部、
１２５・・成形加工部、
１２６・・凸部、
１２７・・凹部、
１３０・・予備成形体、
１３１，１３７・・クランプ部、
１３２，１３８・・接合部、
１３５・・膨出部、
１３６・・接合部、
１４０・・成形品、
１４５・・接合部、
１５０・・液圧成形装置、
１６０・・上型、
１６１，１６５・・押圧部、
１６２・・キャビティ面、
１６６・・凹部、
１６７・・凹溝、
１７０・・下型、
１７１，１７５・・押圧部、
１７２・・キャビティ面、
１７６・・凹部、
１９０・・液圧供給手段、
１９１・・ノズル部、
１９２・・ドーム状部、
１９３・・注入口、
１９８・・流路、
１９９・・液圧回路、
２１０・・板材、
２１５・・成形加工部、
２２０・・板材、
２２５・・成形加工部、
２３０・・予備成形体、
２３６・・接合部、
２４０・・成形品、
２４５・・接合部、
２６０・・上型、
２６２・・キャビティ面、
２７０・・下型、
２７２・・キャビティ面、
３１０，３２０・・板材、
３３５・・膨出部、
３３６・・接合部、
３６０，３７０・・成形金型、
４１０，４２０・・板材、
４３５・・膨出部、
４３６・・接合部、
４６０，４７０・・成形金型、
５１０，５２０・・板材、
５３０・・予備成形体、
５３１，５３７・・クランプ部、
５３２，５３８・・接合部、
５３３，５３９・・非接合部、
５３３Ａ，５３９Ａ・・開口部、
５３３Ｂ，５３９Ｂ・・内側先端部、
５３５・・膨出部、
５３６・・接合部、
５５０・・液圧成形装置、
５６０・・上型、
５６１，５６５・・押圧部、
５７０・・下型、
５７１，５７５・・押圧部、
５９０・・液圧供給手段、
５９１・・ポンチ、
５９２・・ノズル部、
５９３・・注入口、
５９８・・流路、
５９９・・液圧回路、
Ｂ・・境界、
Ｃ_１，Ｃ_２，Ｌ_１，Ｌ_２・・断面周長、
Ｐｍａｘ・・最終液圧、
Ｓ・・分割面。

Claims (20)

1. 周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体が適用される液圧成形方法であって、
   前記予備成形体は、成形品を構成することになる膨出部を有し、
   前記膨出部に位置する板材は、断面周長が増加するように成形加工が施された成形加工部を有しており、
   前記予備成形体を、成形金型の内側に配置して型締めする際に、前記膨出部および前記膨出部の周辺に位置する接合部を、前記成形金型のキャビティ内部に位置決めし、
   型締めされた前記予備成形体の内部に、液圧を付与して膨出させる
   ことを特徴とする液圧成形方法。
2. 前記成形加工部は、波形断面形状を有することを特徴とする請求項１に記載の液圧成形方法。
3. 前記波形断面形状は、１対の凸部と、前記凸部の間に位置する凹部とから構成されることを特徴とする請求項２に記載の液圧成形方法。
4. 一方の板材における成形加工部の断面周長は、他方の板材における成形加工部の断面周長より大きく、前記一方の板材に相対する前記成形金型の一方のキャビティ面の断面周長は、前記他方の板材に相対する前記成形金型の他方のキャビティ面の断面周長より大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の液圧成形方法。
5. 一方および他方の板材における成形加工部の断面周長は、前記一方および他方の板材に相対する前記成形金型の一方および他方のキャビティ面の断面周長と、それぞれ略一致していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の液圧成形方法。
6. 前記膨出部の周辺に位置する接合部は、前記成形金型の分割面から離間した位置に配置されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の液圧成形方法。
7. 前記膨出部における前記成形金型の分割面の方向は、前記板材の合わせ面の方向と交差していることを特徴とする請求項６に記載の液圧成形方法。
8. 前記膨出部の周辺に位置する接合部は、突き合わせ溶接によって形成されることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の液圧成形方法。
9. 前記予備成形体は、前記膨出部から延長し、前記成形金型によって押圧されるクランプ部を有し、前記クランプ部に位置する一方の板材は、開口部を有しており、
   液圧を付与する成形媒体が導入されるノズル部を、前記開口部に挿入し、成形媒体を、前記予備成形体の内部に注入することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の液圧成形方法。
10. 前記予備成形体は、前記膨出部から延長し、前記成形金型によって押圧されるクランプ部を有し、前記クランプ部に位置する板材の端部端面は、非接合部を有しており、
    液圧を付与する成形媒体が導入されるノズル部を、前記非接合部に挿入し、成形媒体を、前記予備成形体の内部に注入することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の液圧成形方法。
11. 周辺が接合された２枚の重ね合わせ板材からなる予備成形体が適用される液圧成形装置であって、
    予備成形体が内側に配置されて型締めされる成形金型、および
    前記成形金型によって型締めされた予備成形体の内側に、液圧を付加することで、予備成形体を膨出させるための液圧供給手段を有し、
    前記成形金型は、前記予備成形体における成形品を構成することになる膨出部および前記膨出部の周辺に位置する接合部が内部に配置されるキャビティ面を有し、
    前記膨出部に位置する板材は、断面周長が増加するように予め成形加工が施された成形加工部を有することを特徴とする液圧成形装置。
12. 前記成形加工部は、波形断面形状を有することを特徴とする請求項１１に記載の液圧成形装置。
13. 前記波形断面形状は、１対の凸部と、前記凸部の間に位置する凹部とから構成されることを特徴とする請求項１２に記載の液圧成形装置。
14. 一方の板材における成形加工部の断面周長は、他方の板材における成形加工部の断面周長より大きく、前記一方の板材に相対する前記成形金型の一方のキャビティ面の断面周長は、前記他方の板材に相対する前記成形金型の他方のキャビティ面の断面周長より大きいことを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１項に記載の液圧成形装置。
15. 一方および他方の板材における成形加工部の断面周長は、前記一方および他方の板材に相対する前記成形金型の一方および他方のキャビティ面の断面周長と、それぞれ略一致していることを特徴とする請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の液圧成形装置。
16. 前記膨出部の周辺に位置する接合部は、前記成形金型の分割面から離間した位置に配置されることを特徴とする請求項１１〜１５のいずれか１項に記載の液圧成形装置。
17. 前記膨出部における前記成形金型の分割面の方向は、前記板材の合わせ面の方向と交差していることを特徴とする請求項１６に記載の液圧成形装置。
18. 前記膨出部の周辺に位置する接合部は、突き合わせ溶接によって形成されることを特徴とする請求項１１〜１７のいずれか１項に記載の液圧成形装置。
19. 前記予備成形体は、前記膨出部から延長し、前記成形金型によって押圧されるクランプ部を有し、前記クランプ部に位置する一方の板材は、開口部を有し、
    前記液圧供給手段は、液圧を付与する成形媒体が導入されるノズル部を有し、
    前記ノズル部は、前記開口部に挿入され、成形媒体を、前記予備成形体の内部に注入することを特徴とする請求項１１〜１８のいずれか１項に記載の液圧成形装置。
20. 前記予備成形体は、前記膨出部から延長し、前記成形金型によって押圧されるクランプ部を有し、前記クランプ部に位置する板材の端部端面は、非接合部を有し、
    前記液圧供給手段は、液圧を付与する成形媒体が導入されるノズル部を有し、
    前記ノズル部は、前記非接合部に挿入され、成形媒体を、前記予備成形体の内部に注入することを特徴とする請求項１１〜１８のいずれか１項に記載の液圧成形装置。

Images