JP2000203277A - フュ―エルインレット及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造時に部品点数が少なく、しかも少数工程
で簡易に製造できるフューエルインレットを提供する。 【解決手段】 フューエルインレット１は、外径が等し
く厚みが異なる２つの円管をその各々の端面で突き合わ
せて溶接した素管を、プレス成形して製造される。すな
わち、素管を構成する円管の厚みの大きい方をバルジ加
工等により拡管して口金部１０を形成し、厚みの小さい
円管部分をプレス加工等により縮管して一般部２０を形
成する。この縮管時に生じる余肉部は、複数の突条２５
として成形される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等の燃料タ
ンクに燃料を注入するためのフューエルインレット及び
その製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、自動車等の燃料タンクにガソリン
等の燃料を注入する際には、図１０に示すようなフュー
エルインレット１０１が用いられる。フューエルインレ
ット１０１の燃料タンク側の端部には接続管Ｊが取り付
けられており、また、フューエルインレット１０１の燃
料入り口１０１ａの近傍には燃料タンクＴに連通するブ
リーザチューブ１０３が設けられている。そして、給油
時には、フューエルインレット１０１の燃料入り口１０
１ａから図示しない燃料供給ノズルを挿入し、フューエ
ルインレット１０１及び接続管Ｊを介して燃料タンクＴ
に燃料が供給される。燃料タンクＴに燃料が供給され始
めると、燃料タンクＴの空気がブリーザチューブ１０３
を介してフューエルインレット１０１の燃料入り口側に
押し出される。そして、燃料が供給され続けると、燃料
タンクＴに貯留した燃料が一定量に達したとき、そのタ
ンク内圧の増加により燃料供給ノズルにオートストップ
がかかり、それ以降自動では注入不可能となる。給油者
はこれを確認して給油を手動に切換え、少量のガソリン
を２〜３回注入した後作業を終了する。

【０００３】ところで、給油時に燃料入り口側に押し出
されてきた空気は燃料蒸気を高濃度で含んでいるため、
そのまま無防備に大気中へ放出されると周囲の燃料濃度
が高くなり、環境面で好ましくないという問題があっ
た。この問題の解決手段として、図９に示すフューエル
インレット２０１を用いることが提案されている。この
フューエルインレット２０１は、ブリーザチューブ２０
３が接続される口金部２０２と、燃料通路となる一般部
２０４とから構成され、この一般部２０４には、口金部
２０２よりも管径が小さく構成された小径部２０６が設
けられている。この小径部２０６を設けることにより、
一定流量で供給される燃料が一般部２０４を通過する際
の通路断面における空隙部分２０７は従来より小さくな
る。この構成は、ベンチュリ負圧を発生させてこの空隙
部分２０７の負圧化の程度を大きくし、それによってブ
リーザチューブ２０３を介して燃料タンク側から燃料入
り口側に戻ってきた空気が大気中に放出されるのを有効
に防止するのである。この考え方はリキッドシールと呼
ばれるものであり、ＯＲＶＲＳ（オン・ロード・リフュ
ーエリング・ベイパー・リカバリー・システム）の一手
段である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、口金部
２０２の管径と一般部２０４（小径部２０６）の管径と
が互いに異なるフューエルインレット２０１を形成する
方法としては、小径部２０６と同径の一本の素管を用
意し、その一部を拡管して口金部２０２を形成すること
により製造する方法と、別体からなる素管により口金
部２０２及び一般部２０４をそれぞれ形成し、これらを
互いに接合して製造する方法とが考えられる。

【０００５】しかしながら、前者においては、例えばφ
２５．４ｍｍの小径部２０６を有するフューエルインレ
ット２０１につき、一本の素管を加工して一体型として
製造するとすれば、φ２５．４ｍｍの素管を用意し、そ
の先端部つまり口金部２０２の燃料入り口側をφ５０〜
６０ｍｍまで拡管しなければならない。このように拡管
率が大きい場合に一工程で拡管を行おうとすると、素管
の材料組織の変化が内部に生ずる引っ張り応力に耐える
ことができず、フューエルインレットに割れ等を生じさ
せる可能性がある。このため、この割れを防止するため
には、拡管工程の工程数を増やして徐々に拡管していく
等の方法をとる必要がある。このことは工程を煩雑にす
る。

【０００６】また、一般に、フューエルインレットにお
ける口金部と一般部とは、各々要求される素管の厚みが
異なる。すなわち、口金部には燃料供給ノズルの抜き差
しがあるため、この燃料供給ノズルとの間の耐摩耗性と
所定の強度が要求される。このため、要求される管の厚
みは一般に厚いものとなる。これに対し、一般部は通常
全長が長いものとなるため、要求される管の厚みは軽量
化の観点から一般に薄いものとなる。ところが、上記前
者においては、口金部側を拡管加工により形成するた
め、口金部側が一般部側よりも薄肉化してしまい、上記
要請に反する現象を生じさせることになる。

【０００７】したがって、この相反した要求を満たすた
めには、口金部と一般部とに用いられる素管にはそれぞ
れ厚みの異なるものを使用する必要があり、そのために
は、口金部と一般部とを厚みの異なる素管からそれぞれ
形成し、その後これらを接合する方法をとる後者の方が
適当だとも考えられる。

【０００８】しかながら、後者の場合には、口金部と一
般部とをぞれぞれ別々に製造するため前者に比べ工程が
煩雑となり、製造コストが嵩むといった問題が生じる。
本発明は上記問題に鑑みなされたものであり、製造時に
部品点数が少なく、しかも少数工程で簡易に製造できる
フューエルインレットを提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段及び発明の効果】上記課題
を解決するため、本願請求項１記載のフューエルインレ
ットは、燃料供給ノズルを受け入れる口金部と、該口金
部に連設され、供給された燃料を燃料タンクへ導く一般
部と、を備えたフューエルインレットであって、前記口
金部は、厚みが異なる円管をその各々の端部で接合して
形成された素管の、上記厚みが大きい円管部分を成形す
ることにより形成され、前記一般部は、上記素管の上記
厚みの小さい円管部分を成形することにより形成された
ことを特徴とする。

【００１０】本願発明のフューエルインレットは、その
製造工程を簡易化するために、上述のように厚さの異な
る２つの円管が接合された素管が用意され、この素管を
加工して形成される。したがって、当該フューエルイン
レットの加工工程においては、口金部と一般部とを各々
別体で加工してこれらを接合して形成されたものよりも
少ない加工工程で製造できる。この結果、製造効率を高
めることができ、単価の減少にもつながる。また、大き
い厚みが要求される口金部には、素管における厚みが大
きい円管部分が適用され、逆に小さい厚みが要求される
一般部には、素管における厚みの小さい円管部分が適用
される。このため、素管を無駄なく有効に使用すること
ができる。

【００１１】具体的には、本願請求項２に記載のよう
に、上記厚みが大きい円管部分の一部を拡管することに
より、上記口金部のキャップ取付部が形成され、上記厚
みの小さい円管部分の一部を縮管することにより、上記
一般部の小径部が形成されたものが考えられる。

【００１２】この場合、当該フューエルインレットの形
成に使用される素管としては、その管径が、フューエル
インレットにおいて最も径が大きくなる口金部のキャッ
プ取付部よりも小さく、最も径が小さくなる一般部の小
径部よりも大きいものが使用される。

【００１３】このため、製造段階において、上記従来の
同体からなる一体型のフューエルインレットに比して拡
管率が小さくなるため、薄肉化あるいは偏肉化により製
品強度に偏りが生じる等の問題が生じにくい。また、上
記小径部は、例えば本願請求項３に記載のように、上記
厚みの小さい円管部分の一部が外側から押しつぶされて
複数の突条が形成されることにより、該一部が縮管され
て形成されたものでもよい。

【００１４】上記構成は、円管を縮管するときに必然的
に生じる余肉部を、小径部の外周面から突出した突条と
して形成する。この突条は製品の外観における模様とし
ても成立するため、あえて取り除く必要がない。さら
に、本願請求項４記載のように、上記厚みの大きい円管
部分は、外側からステンレス層、アルミニウム層、ステ
ンレス層の三層構造からなることが好ましい。

【００１５】ステンレス層を設けるのは、防錆及び耐摩
耗性の観点からであり、アルミニウム層を設けるのは軽
量化の観点からである。特にステンレス層を設けること
により、防錆のための塗装工程を省略することができ、
製造コストの削減につながる。

【００１６】また、本発明のフューエルインレットは以
下の方法により製造される。すなわち、当該製造方法
は、本願請求項５記載のように、厚みが異なる円管をそ
の各々の端部で接合して素管を形成する工程と、上記素
管の上記厚みが大きい円管部分を成形することにより上
記口金部を形成する工程と、上記素管の上記厚みの小さ
い円管部分を成形することにより上記一般部を形成する
工程と、を有する。

【００１７】上記のフューエルインレットの製造方法に
よれば、素管の段階で厚さの異なる２つの円管が接合さ
れたものが予め用意される。したがって、当該フューエ
ルインレットの加工工程においては、口金部と一般部と
を同時に加工することができ、加工工程の減少による製
造コストの削減を図ることができる。

【００１８】具体的には、本願請求項６に記載のよう
に、上記厚みが大きい円管部分の一部を拡管することに
より、上記口金部のキャップ取付部を形成する工程と、
上記厚みの小さい円管部分の一部を縮管することによ
り、上記一般部の小径部を形成する工程と、を有する。

【００１９】すなわち、上記フューエルインレットの製
造方法においては、上記素管として、その管径がフュー
エルインレットにおいて最も径が大きくなる口金部のキ
ャップ取付部よりも小さく、最も径が小さくなる一般部
の小径部よりも大きく形成される。そして、素管を構成
する円管の厚みの大きい方を拡管し、厚みの小さい方を
縮管する態様をとる。このため、素管の拡管率は上記従
来の構成よりも小さくなる。この結果、フューエルイン
レットの製造段階で割れ等が生じるといった問題が生じ
ない。また、拡管用の型と縮管用の型とを適宜選択して
やれば、拡管と縮管を同一工程内で行うことができる。

【００２０】またさらに具体的には、本願請求項７に記
載のように、上記厚みの小さい円管部分にプレス加工を
施して該円管部分を外側から押しつぶすと同時に、この
とき生じる該円管部分の余肉部を複数の突条に形成する
ことにより、上記厚みの小さい円管部分を縮管するよう
にしてもよい。

【００２１】すなわち、当該方法においては、円管を縮
管するときに生じる余肉部を、小径部の外周面から突出
した突条として形成する。円管を縮管する加工方法とし
ては種々考えられるが、上記のようにつぶし加工により
縮管する形態をとれば、例えば、スエージング等のよう
に円管の外周から徐々に押圧力をかけて縮管する場合よ
りも加工時間が短くなる。

【００２２】なお、上記厚みの異なる円管として、本願
請求項８に記載のように、各々円管の外径が互いに等し
いものを使用すると、フューエルインレットの外観が損
なわれることがない。また、上記素管の形成工程におい
ては、本願請求項９に記載のように、厚みの異なる複数
の板材をそれぞれ丸め突き合わせ接合して円管を形成す
る工程と、該円管を各々の板材の突き合わせ部が直線を
なすように配置しつつ、該円管の各々の端面を当接させ
る工程と、上記突き合わせ部と上記当接部とに同一工程
内で溶接を施す工程と、を有するものが考えられる。

【００２３】一般に、上記素管を構成する円管は、押し
出し成形により形成されるか、あるいは、板材を丸め加
工後、その突き合わせ部を溶接して形成される。本願の
ように素管段階で複数の円管を溶接する場合には、後者
の方法で円管をそれぞれ製造した後、これらの端面を互
いに溶接することが考えられる。

【００２４】しかし、このような方法とは異なり、上記
のように、各々の円管を丸め加工した段階でその突き合
わせ部を直線上に配列し、この直線に沿って連続的に溶
接を行うとともに、各々の円管の接合部を同一工程内で
溶接する態様をとれば、各々の円管を形成すると同時に
素管が形成される。このため、加工効率が極めて良くな
る。

【００２５】また、フューエルインレットにブリーザチ
ューブの一端を接合するために、口金部に平坦部を加工
する必要がある場合には、本願請求項１０に記載のよう
に、上記厚みの大きい円管部の一部をプレスして平坦部
の形成する工程と、上記複数の突条を形成する工程とを
同一のプレス工程で行うこともできる。

【００２６】例えば、上記平坦部を上面に形成し、か
つ、水平に延出する２つの突条を形成する場合には、平
坦部形成部と突条押圧部とを設けた外型を用いて素管を
プレス成形することにより、上記平坦部と突条を同時に
形成することが可能となる。この結果、さらに製造効率
を高めることができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の好適な実施形態
を図面に基づいて説明する。図１は本実施形態のフュー
エルインレットの斜視図、図２は同フューエルインレッ
トの断面図であり、図２（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図、
図２（ｂ）は図１のＢ−Ｂ断面図をそれぞれ示す。な
お、以下においては便宜上、フューエルインレットの給
油口側（図２（ａ）において左側）を「上流側」、タン
ク側（図２（ａ）において右側）を「下流側」と称して
説明する。

【００２８】フューエルインレット１は、外径が等しく
厚みが異なる２つの円管をその各々の端面で突き合わせ
て溶接したパイプ（以下「素管」という）を、プレス加
工して製造される。すなわち、フューエルインレット１
は、素管において外径４２．７ｍｍ，厚さ１．２ｍｍの
円管部分を成形した口金部１０と、外径４２．７ｍｍ，
厚さ０．５ｍｍの円管部分を成形した一般部２０とから
構成される。

【００２９】口金部１０は、キャップ取付部１１と、大
径部１２とから構成される。キャップ取付部１１は、素
管の一端をバルジ加工によりφ５０ｍｍに拡管して形成
され、ねじ込み式のキャップを取り付けるための螺旋溝
１１ａが設けられている。この螺旋溝１１ａは、特開平
９−２４９０３６号の段落００１３〜００１８に記載さ
れている方法を用いて直接キャップ取付部１１に形成さ
れたものであるが、ここではその説明を省略する。

【００３０】大径部１２は、素管をそのまま用いた箇所
であり、その上面にはブリーザチューブ３０の一端を接
合させるための平坦部１３が設けられている。この平坦
部１３は、後述するリングプロジェクションにより、ブ
リーザチューブ３０を接合するために設けられるもので
ある。なお、ブリーザチューブ３０の他端は燃料タンク
Ｔに連通されている。また、大径部１２には必要に応じ
てインタフィアランス１７を装着してもよい。ここで、
インタフィアランス１７は、無鉛ガソリン専用の自動車
に燃料を供給する際に誤って有鉛ガソリンが供給されな
いようにするための部材であり、無鉛ガソリン用の燃料
供給ノズルの挿入は許容するが有鉛ガソリン用の燃料供
給ノズルの挿入は禁止する部材である。このインタフィ
アランス１７を装着する必要がある場合に、キャップ取
付部１１の径を大径部１２と同じにしたとすれば、キャ
ップ取付部１１の内側に螺旋溝１１ａが盛り上がった形
状として表れる。このため、インタフィアランス１７が
この部分を通過できず、装着不能となる。このような状
態を回避するために、大径部１２に比べてキャップ取付
部１１が拡径されているのである。

【００３１】なお、口金部１０を形成する管は、図３に
示すように、外側からステンレス層（ＳＵＳ）、アルミ
ニウム層（Ａｌ）、ステンレス層（ＳＵＳ）の三層構造
からなるものが好ましい。ステンレス層を設けるのは、
防錆及び耐摩耗性の観点からであり、アルミニウム層を
設けたのは軽量化の観点からである。

【００３２】一般部２０は、第１テーパ部２１と、小径
部２２（外径２５．４ｍｍ）と、第２テーパ部２３と、
連結部２４（外径４２．７ｍｍ）とから構成されてい
る。小径部２２は、図２（ｂ）に示すように、素管を上
下に押しつぶすことにより縮径されて形成されたもので
あり、その縮径時に素管の残部（余肉部）が重なって水
平に突出する一対の突条２５を形成している。この突条
２５は、軸方向に沿って形成されている。

【００３３】第１テーパ部２１は、大径部１２と小径部
２２との境界をなす箇所であり、突条２５の高さが大径
部１２から小径部２２に至る過程で徐々に高くなるよう
に形成され、したがって内径はその逆つまり徐々に小さ
くなるように形成されている。

【００３４】第２テーパ部２３は、小径部２２と連結部
２４との境界をなす箇所であり、突条２５の高さが小径
部２２から連結部２４に至る過程で徐々に低くなるよう
に形成され、したがって内径はその逆つまり徐々に大き
くなるように形成されている。

【００３５】連結部２４は、素管をそのまま用いた箇所
であり、ここには、燃料タンクＴに接続された接続管Ｊ
（例えばフレキシブルチューブなど）の端部が連結され
る。なお、この連結部２４には、図示しない円周突起を
設けてもよい。この円周突起は、フレキシブルチューブ
などの接続管をはめ込んだ際にその接続管の抜け落ちを
防止する役割を果たす。

【００３６】次に、本実施形態のフューエルインレット
１の使用例について説明する。このフューエルインレッ
ト１のキャップ取付部１１には図示しないねじ込み式の
キャップが螺合される。そして、燃料供給の必要が生じ
たとき、キャップが外され、キャップ取付部１１から図
示しない燃料供給ノズルが差し込まれ、一定流量で燃料
が供給される。すると、供給された燃料は、フューエル
インレット１の内部を流通し、その後接続管Ｊを通って
燃料タンクＴへと送られる。このとき、燃料タンクＴ内
の空気がブリーザチューブ３０を通ってフューエルイン
レット１の入り口側に抜け出てくる。

【００３７】ここで、本実施形態のフューエルインレッ
ト１は第１テーパ部２１、小径部２２、第２テーパ部２
３を有するため、一定流量で供給される燃料がここを通
過する際の通路断面における空隙部分に大きなベンチュ
リ負圧が生じる。この結果、ブリーザチューブ３０を介
して燃料タンクＴから入り口に抜け出てきた空気が大気
中に放出されることが有効に防止される。つまりリキッ
ドシールが実現される。

【００３８】次に、本実施形態のフューエルインレット
１を製造する方法について、図４〜図８に基づいて説明
する。図４はフューエルインレット１を形成するための
素管の製造方法を示す説明図であり、図５は当該素管を
用いたフューエルインレット１の製造工程を示した説明
図である。

【００３９】図４に示すように、本実施形態における素
管１’は、以下のように形成される。まず、口金部１０
を形成するための板厚１．２ｍｍの板材１０’と、一般
部２０を形成するための板厚０．５ｍｍの板材２０’と
が用意される（図４（ａ））。そして、これらの板材１
０’及び２０’がそれぞれ丸め加工され、各々の端面１
０’ａと１０’ｂとが、端面２０’ａと２０’ｂとが、
それぞれ突き合わされた状態の円管１０”及び２０”が
それぞれ形成される（図４（ｂ））。その後、この円管
１０”と２０”とが上記各々の突き合わせ部が直線をな
すように整列されつつ、各々の軸方向の端面１０’ｃ，
と２０’ｃとが当接される。そして、各々の突き合わせ
部に上記直線に沿って溶接Ｗ１が一工程で施されるとと
もに、上記当接部に周方向の溶接Ｗ２が施され、素管が
完成する（図４（ｃ））。

【００４０】上記素管１’の製造方法によれば、素管
１’の段階で厚さの異なる２つの円管１０”及び２０”
が接合されたものが得られる。したがって、以下に示す
フューエルインレット１の加工工程においては、各々異
なる厚みが要求される口金部と一般部とを同時に加工す
ることができ、加工工程の減少による製造コストの削減
を図ることができる。

【００４１】なお、上記素管１’の製造方法において、
溶接Ｗ１，Ｗ２は、同一工程内で行われるように、溶接
制御プログラムに設定しておくのが好ましい。このよう
にすれば、素管１’の製造段階において工程に要する時
間を短くすることができ、製造効率をさらに高めること
ができるからである。また、溶接の形態としては、レー
ザ溶接、あるいはシーム溶接等種々考えられる。

【００４２】続いて、上記素管１’を用いたフューエル
インレット１の製造工程について説明する。上記におい
て製造された素管１’を用意し（図５（ａ））、この素
管１’をプレス装置内に配置する（図５（ｂ））。当該
プレス装置は、フューエルインレット１の外形を成形す
るための外型５０と、この外型５０との間で素管１’を
プレス成形するための内型６０とを備えている。

【００４３】外型５０は上下に分割された２つの型から
なり、その上型と下型の各々には、口金部形成部５１と
一般部形成部５２とが備えられている。一方、内型６０
は、図５及び図６に示すように、フューエルインレット
１のキャップ取付部１１を形成するためのキャップ取付
部保持部６１及びキャップ取り付け部形成部６２、平坦
部１３を形成するための平坦部形成部６３、及び、小径
部２２を形成するための小径部形成部６４から一体的に
構成されている。

【００４４】キャップ取付部形成部６２は、素管１’の
一端部をバルジ加工により拡管するためにその外径が素
管１’の内径より大きくなっている。また、キャップ取
付部形成部６２の下流側端部はテーパ形状となってお
り、素管１’への押し込みがスムーズに行えるようにな
っている。キャップ取付部保持部６１は、キャップ取付
部形成部６２より大きな外径を有する円盤形状に形成さ
れ、この下流側の端面６１ａが素管１’の端部を押圧す
ることにより、当該端部を所定量反りかえらせて燃料入
り口を形成する。平坦部形成部６３は直方体形状を有
し、平坦部１３を形成するためにその上面が平面をなし
ている。小径部形成部６４は円筒形状を有し、その外径
は小径部２２の内径に一致する。

【００４５】製造工程においては、まず、素管１’が図
示しない支持機構によりプレス装置内に支持された状態
で、内型６０が図示しない駆動手段により図５（ｂ）の
Ｇ方向（プレス方向）に移動され、その小径部形成部６
４から素管１’の内部に挿入される（図５（ｂ））。や
がて、内型６０のキャップ取付部形成部６２が素管１’
の上流側端部に到達すると、そのテーパ部６２ａが当該
端部を押し広げながらさらに素管１’の内部に押し込ま
れる。この間に、素管１’の上流側端部が拡管され、キ
ャップ取付部１１が形成される。やがて、キャップ取付
部保持部６１の端面６１ａが素管１’の端部を押圧し、
当該端部を所定量反りかえらせた状態で、内型６０の挿
入が停止される。

【００４６】そして、この状態から外型５０を図示しな
い駆動手段により図５（ｂ）におけるＥ方向（プレス方
向）に移動し、内型６０との間で素管１’をプレス成形
する（図５（ｃ））。このときの詳細を図５（ｂ）及び
（ｃ）におけるＤ−Ｄ断面の様子として、図７及び図８
にそれぞれ示す。

【００４７】図７に示すように、内型６０の小径部形成
部６４と同軸に配置された素管１’に対し、外型５０の
一般部形成部５２，５２が図中Ｅ方向（プレス方向）に
移動する。一般部形成部５２，５２は、素管１’を上下
方向にプレスするとともに、その過程で形成される素管
１’の余肉部を突条形成部５２ａに内包しつつ押圧す
る。そして、図８に示すように、外型５０の一般部形成
部５２，５２が当接した時点で突条２５を有する小径部
２２の形成が終了する。

【００４８】また、このとき同時に外型５０の口金部形
成部５１，５１が内型の平坦部形成部６３との間で素管
１’を上下方向にプレスし、ブリーザチューブの一端を
接合させるための平坦部１３が形成される。このように
して、フューエルインレット１の半製品１”が形成され
た後、プレス装置の外型５０，５０を退去方向（図５
（ｂ）の矢印Ｆ方向）へ移動するとともに、内型６０を
退去方向（図５の矢印Ｈ方向）へ移動して退去させる
（図５（ｄ））。

【００４９】なお、図３〜図８では、説明をわかりやす
くするために第１テーパ部２１や第２テーパ部２３を形
成する過程を省略したが、実際には外型５０，５０の上
記テーパに対応する部分がテーパ状に形成されているた
め、上記プレス成型時に突条２５等の成形と同時にテー
パ形状が成形される。

【００５０】そして、半製品１”にブリーザチューブ３
０が取り付けられ、フューエルインレット１が完成す
る。なお、ブリーザチューブ３０の半製品１”への取り
付けは、リングプロジェクションによる方法（特開平９
−１５０６３７号公報の段落００１４〜００１６に記載
されている方法）を用いて行われるが、ここではその説
明を省略する。

【００５１】尚、本発明の実施の形態は、上記実施形態
に何ら限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に
属する限り種々の形態を採り得ることはいうまでもな
い。例えば、第１テーパ部２１、小径部２２、第２テー
パ部２３の軸線がキャップ取付部１１や大径部１２の軸
線とずれていてもよい。また、上記実施形態では突条２
５を２つ設けたが、例えば突条２５を所定間隔で４つ設
ける態様をとってもよく、いくつ設けるかは適宜設定す
ればよい。更に、２つの突条２５は図２（ｂ）において
対称な位置に並んでいるが、ランダムに並んでいてもよ
い。また、上記実施形態では、小径部の形成に際する縮
管工程にプレス装置を用いたつぶし加工を採用したが、
スエージング加工等の据え込み加工により縮管する態様
をとってもよい。なお、上記実施形態において述べた形
状、寸法等は上記のものに限られず、適宜選択可能であ
ることはもちろんである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本実施形態のフューエルインレットの斜視図
である。

【図２】 本実施形態のフューエルインレットの断面図
であり、（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は図１の
Ｂ−Ｂ断面図である。

【図３】 本実施形態のフューエルインレットの口金部
の断面の詳細説明図である。

【図４】 本実施形態のフューエルインレットの製造に
使用される素管の製造方法の概略説明図である。

【図５】 本実施形態のフューエルインレットの製造工
程を表す説明図である。

【図６】 本実施形態のフューエルインレットの製造に
使用される内型の斜視図である。

【図７】 本実施形態のフューエルインレットの製造途
中を表す説明図である。

【図８】 本実施形態のフューエルインレットの製造途
中を表す説明図である。

【図９】 従来のフューエルインレットの説明図であ
る。

【図１０】 フューエルインレットの取付構造を表す説
明図である。

【符号の説明】

１・・・フューエルインレット、 １’・・・素管、１
０・・・口金部、 １１・・・キャップ取付部、１２・
・・大径部、 １３・・・平坦部、 １４・・・小径
部、１７・・・インタフィアランス、 ２０・・・一般
部、２１・・・第１テーパ部、 ２２・・・小径部、
２３・・・第２テーパ部、２４・・・連結部、 ２５・
・・突条、 ３０・・・ブリーザチューブ、５０・・・
外型、 ５１・・・口金部形成部、 ５２・・・一般部
形成部、５２ａ・・・突条形成部、６０・・・内型、
６１・・・キャップ取付部保持部、６２・・・キャップ
取付部形成部、６３・・・平坦部形成部、 ６４・・・
小径部形成部、Ｊ・・・接続管、 Ｔ・・・燃料タン
ク、Ｗ１，Ｗ２・・・溶接

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 燃料供給ノズルを受け入れる口金部と、 該口金部に連設され、供給された燃料を燃料タンクへ導
   く一般部と、 を備えたフューエルインレットであって、 前記口金部は、厚みが異なる円管をその各々の端部で接
   合して形成された素管の、前記厚みが大きい円管部分を
   成形することにより形成され、 前記一般部は、前記素管の前記厚みの小さい円管部分を
   成形することにより形成されたことを特徴とするフュー
   エルインレット。
2. 【請求項２】 前記厚みが大きい円管部分の一部を拡管
   することにより、前記口金部のキャップ取付部が形成さ
   れ、 前記厚みの小さい円管部分の一部を縮管することによ
   り、前記一般部の小径部が形成されたことを特徴とする
   請求項１記載のフューエルインレット。
3. 【請求項３】 前記小径部は、前記厚みの小さい円管部
   分の一部が外側から押しつぶされて複数の突条が形成さ
   れることにより、該一部が縮管されて形成されたことを
   特徴とする請求項２記載のフューエルインレット。
4. 【請求項４】 前記厚みの大きい円管部分は、外側から
   ステンレス層、アルミニウム層、ステンレス層の三層構
   造からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに
   記載のフューエルインレット。
5. 【請求項５】 燃料供給ノズルを受け入れる口金部と、 該口金部に連設され、供給された燃料を燃料タンクへ導
   く一般部と、 を備えたフューエルインレットの製造方法であって、 厚みが異なる円管をその各々の端部で接合して素管を形
   成する工程と、 前記素管の前記厚みが大きい円管部分を成形することに
   より前記口金部を形成する工程と、 前記素管の前記厚みの小さい円管部分を成形することに
   より前記一般部を形成する工程と、 を有することを特徴とするフューエルインレットの製造
   方法。
6. 【請求項６】 前記厚みが大きい円管部分の一部を拡管
   することにより、前記口金部のキャップ取付部を形成す
   る工程と、 前記厚みの小さい円管部分の一部を縮管することによ
   り、前記一般部の小径部を形成する工程と、 を有することを特徴とする請求項５記載のフューエルイ
   ンレットの製造方法。
7. 【請求項７】 前記厚みの小さい円管部分にプレス加工
   を施して該円管部分を外側から押しつぶすと同時に、こ
   のとき生じる該円管部分の余肉部を複数の突条に形成す
   ることにより、前記厚みの小さい円管部分を縮管するこ
   とを特徴とする請求項５又は請求項６に記載のフューエ
   ルインレットの製造方法。
8. 【請求項８】 前記厚みの異なる円管として、各々の外
   径が互いに等しいものが使用されることを特徴とする請
   求項５〜７のいずれかに記載のフューエルインレットの
   製造方法。
9. 【請求項９】 前記素管の形成工程において、 厚みの異なる複数の板材をそれぞれ丸め突き合わせ接合
   して円管を形成する工程と、 該円管を各々の板材の突き合わせ部が直線をなすように
   配置しつつ、該円管の各々の端面を当接させる工程と、 前記突き合わせ部と前記当接部とに同一工程内で溶接を
   施す工程と、 を有することを特徴とする請求項５〜８に記載のフュー
   エルインレットの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記厚みの大きい円管部の一部をプレ
    スして、ブリーザチューブの一端を接合させるための平
    坦部を形成する工程を有し、 該平坦部の形成と、前記複数の突条の形成とを同一のプ
    レス工程で行うことを特徴とする請求項７〜９のいずれ
    かに記載のフューエルインレットの製造方法。