JPH10249459A - 金属製パイプの縮管方法 - Google Patents
金属製パイプの縮管方法Info
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- JPH10249459A JPH10249459A JP9055715A JP5571597A JPH10249459A JP H10249459 A JPH10249459 A JP H10249459A JP 9055715 A JP9055715 A JP 9055715A JP 5571597 A JP5571597 A JP 5571597A JP H10249459 A JPH10249459 A JP H10249459A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属製パイプの端部を、短い軸方向長の範囲
において縮管率を高く絞る。 【解決手段】 入口側３ａが大径で奥部３ｂが小径の砲
弾形の絞り型穴３を有する第１の絞り型１を用いる。そ
の絞り型穴３に金属製パイプ４の端部４ａを圧入してそ
の端部４ａを砲弾形に絞る。次で入口側７ａが大径で奥
部７ｂが小径の円錐形の絞り型穴７を有する第２の絞り
型５を用いてその絞り型穴７に上記第１の絞り型１で加
工された端部４ａを圧入してその端部４ａを截頭円錐形
に絞る。
において縮管率を高く絞る。 【解決手段】 入口側３ａが大径で奥部３ｂが小径の砲
弾形の絞り型穴３を有する第１の絞り型１を用いる。そ
の絞り型穴３に金属製パイプ４の端部４ａを圧入してそ
の端部４ａを砲弾形に絞る。次で入口側７ａが大径で奥
部７ｂが小径の円錐形の絞り型穴７を有する第２の絞り
型５を用いてその絞り型穴７に上記第１の絞り型１で加
工された端部４ａを圧入してその端部４ａを截頭円錐形
に絞る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属製パイプの縮管
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図６に示すように、金属製パイプ
１００の端部１０１を短い軸方向長Ｌ 1 内で、テーパ状
に縮管しそのパイプ端１０２の径Ｄを小さくする場合が
ある。
１００の端部１０１を短い軸方向長Ｌ 1 内で、テーパ状
に縮管しそのパイプ端１０２の径Ｄを小さくする場合が
ある。
【０００３】このような縮管方法として従来、例えば図
７に示すように、金属製パイプ１００を固定手段３００
で固定し、そのパイプ１００の端部１０１に、図７に示
す直線状のテーパ面からなる円錐状の絞り型面２０１を
有する絞り型２００を図８に示すように押し嵌めて端部
１０１を縮径する方法がある。
７に示すように、金属製パイプ１００を固定手段３００
で固定し、そのパイプ１００の端部１０１に、図７に示
す直線状のテーパ面からなる円錐状の絞り型面２０１を
有する絞り型２００を図８に示すように押し嵌めて端部
１０１を縮径する方法がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のよ
うに、短い軸方向長Ｌ1 内での縮管において、初工程
を、絞り角θが２０°以上の絞り型面２０１で縮管する
と、その端部１０１の管材が圧縮されかつ管材面と絞り
型面２０１との摩擦が大きくなって端部１０１の管材が
硬化するとともにその管材が部分的に内側へ座屈してし
わ状に陥没する現象が生じる。
うに、短い軸方向長Ｌ1 内での縮管において、初工程
を、絞り角θが２０°以上の絞り型面２０１で縮管する
と、その端部１０１の管材が圧縮されかつ管材面と絞り
型面２０１との摩擦が大きくなって端部１０１の管材が
硬化するとともにその管材が部分的に内側へ座屈してし
わ状に陥没する現象が生じる。
【０００５】そのため、この縮管された端部１０１を次
工程で更に縮管することが困難になり、この縮管方法に
よる場合は、パイプ端１０２の縮管率の限度が約２０％
であった。
工程で更に縮管することが困難になり、この縮管方法に
よる場合は、パイプ端１０２の縮管率の限度が約２０％
であった。
【０００６】なお、縮管率は、次式で表される。 縮管率（％）＝（当初のパイプ端径−縮管されたパイプ
端径／当初のパイプ端径）×１００ そのため、例えば図９に示すような内燃機関の消音器に
おいて、その両端部を、その軸方向長Ｌ1 が短く、パイ
プ端径を小さく、すなわち縮管率を大きくする場合に
は、主体管４００とは別工程でテーパ角の大きい端部管
４０１と４０２を製造し、これを主体管４００に組み合
わせて溶接４０３，４０４で接続固定しており、その製
造工程が多く、かつコスト高になる問題がある。
端径／当初のパイプ端径）×１００ そのため、例えば図９に示すような内燃機関の消音器に
おいて、その両端部を、その軸方向長Ｌ1 が短く、パイ
プ端径を小さく、すなわち縮管率を大きくする場合に
は、主体管４００とは別工程でテーパ角の大きい端部管
４０１と４０２を製造し、これを主体管４００に組み合
わせて溶接４０３，４０４で接続固定しており、その製
造工程が多く、かつコスト高になる問題がある。
【０００７】そこで、本発明は、金属製パイプに、短い
軸方向長で縮管率の大きい端部を、そのパイプ自体から
成形できる縮管方法を提供することを目的とするもので
ある。
軸方向長で縮管率の大きい端部を、そのパイプ自体から
成形できる縮管方法を提供することを目的とするもので
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、入口側が大径で奥
部が小径の砲弾形の絞り型穴を有する第１の絞り型で金
属製パイプの端部を砲弾形に絞り、次で入口側が大径で
奥部が小径の円錐形の絞り型穴を有する第２の絞り型で
上記第１の絞り型により絞り加工された端部を截頭円錐
形に絞るようにしたことを特徴とするものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、入口側が大径で奥
部が小径の砲弾形の絞り型穴を有する第１の絞り型で金
属製パイプの端部を砲弾形に絞り、次で入口側が大径で
奥部が小径の円錐形の絞り型穴を有する第２の絞り型で
上記第１の絞り型により絞り加工された端部を截頭円錐
形に絞るようにしたことを特徴とするものである。
【０００９】本発明においては、第１の絞り型により、
金属製パイプの端部が砲弾形に縮管されるため、その端
部が膨出されてその管材が延ばされ、かつ屈曲陥没が発
生せず、更に管材の硬化が少ない。したがって、このよ
うな端部を更に第２の絞り型により截頭円錐形に縮管し
た場合に、その縮管による硬化、座屈陥没が極めて少な
い状態で絞られ、軸方向長が短い縮管率の大きい縮管が
可能になる。
金属製パイプの端部が砲弾形に縮管されるため、その端
部が膨出されてその管材が延ばされ、かつ屈曲陥没が発
生せず、更に管材の硬化が少ない。したがって、このよ
うな端部を更に第２の絞り型により截頭円錐形に縮管し
た場合に、その縮管による硬化、座屈陥没が極めて少な
い状態で絞られ、軸方向長が短い縮管率の大きい縮管が
可能になる。
【００１０】請求項２記載の第２の発明は、上記第２の
絞り型で絞り加工した後、その金属製パイプにおける端
部の先部のみを、第２の絞り型による絞り角より大きな
絞り角を有する絞り型で絞ることを特徴とするものであ
る。
絞り型で絞り加工した後、その金属製パイプにおける端
部の先部のみを、第２の絞り型による絞り角より大きな
絞り角を有する絞り型で絞ることを特徴とするものであ
る。
【００１１】本第２の発明においては、第２の絞り型に
より縮管された端部の先部を大きな絞り角を有する絞り
型で縮管することにより、その端部の軸方向長が一層短
縮され、かつ一層縮管率が高められる。
より縮管された端部の先部を大きな絞り角を有する絞り
型で縮管することにより、その端部の軸方向長が一層短
縮され、かつ一層縮管率が高められる。
【００１２】請求項３記載の第３の発明は、上記第１又
は第２の発明における金属製パイプが、次の工程で形成
されているものである。 〔第１工程〕 金属製の平板を所定の大きさに截断する
とともにその軸方向となる両端縁に、突き合わせ部とな
る両側にタブを残してノッチを形成し、素材を作る。
は第２の発明における金属製パイプが、次の工程で形成
されているものである。 〔第１工程〕 金属製の平板を所定の大きさに截断する
とともにその軸方向となる両端縁に、突き合わせ部とな
る両側にタブを残してノッチを形成し、素材を作る。
【００１３】〔第２工程〕 上記素材を巻回して管状に
形成する。 〔第３工程〕 上記巻回した突き合わせ部において、上
記軸方向の一方の側のタブの突き合わせ部を溶接始点と
し、他方の側のタブの突き合わせ部を溶接終点として溶
接する。
形成する。 〔第３工程〕 上記巻回した突き合わせ部において、上
記軸方向の一方の側のタブの突き合わせ部を溶接始点と
し、他方の側のタブの突き合わせ部を溶接終点として溶
接する。
【００１４】〔第４工程〕 上記両側のタブを切除す
る。本第３の発明においては、鋼板を巻回してその接合
端部を溶接して金属製パイプを成形する場合において、
その溶接始点と溶接終点を夫々タブに位置させたので、
溶接始期において生じる未溶接現象及び溶接終期におい
て生じる穴明き現象が夫々タブの位置で生じる。したが
って、溶接作業の終了後に上記両タブを切除することに
より、金属製パイプにおける縮管する両端部に、未溶接
部や穴明き部をなくすることができる。
る。本第３の発明においては、鋼板を巻回してその接合
端部を溶接して金属製パイプを成形する場合において、
その溶接始点と溶接終点を夫々タブに位置させたので、
溶接始期において生じる未溶接現象及び溶接終期におい
て生じる穴明き現象が夫々タブの位置で生じる。したが
って、溶接作業の終了後に上記両タブを切除することに
より、金属製パイプにおける縮管する両端部に、未溶接
部や穴明き部をなくすることができる。
【００１５】そのため、縮管する金属製パイプとして、
鋼板を巻回し、溶接して製造したものを用いる場合にお
いて、その縮管部に欠陥のない状態で縮管できる。
鋼板を巻回し、溶接して製造したものを用いる場合にお
いて、その縮管部に欠陥のない状態で縮管できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】図に示す実施例に基づいて本発明
の実施の形態について説明する。図１は本発明の初工程
で使用する第１の絞り型を示す側断面図で、該第１の絞
り型１は、油圧機構又はプレス機構等の進退駆動手段
（図示せず）のロッド２により矢印Ａ，Ｂ方向に進退移
動するように備えられる。
の実施の形態について説明する。図１は本発明の初工程
で使用する第１の絞り型を示す側断面図で、該第１の絞
り型１は、油圧機構又はプレス機構等の進退駆動手段
（図示せず）のロッド２により矢印Ａ，Ｂ方向に進退移
動するように備えられる。
【００１７】更に上記第１の絞り型１内には、上記進退
移動方向を軸方向とし、かつ被絞り部材である金属製パ
イプ４を嵌入する入口側３ａが大径で、奥部３ｂが小径
の砲弾形、より詳しくは截頭砲弾形の絞り型穴３が形成
されている。すなわち、該絞り型穴３における絞り型面
３ｃが、その大径の入口側３ａ端と小径の奥部３ｂ端を
結ぶ直線Ｘより外側へ円弧状に膨出した砲弾形面に形成
されている。なお、上記絞り型面３ｃの入口側３ａ部に
は円筒面からなる入口穴３ｄが連続形成されている。
移動方向を軸方向とし、かつ被絞り部材である金属製パ
イプ４を嵌入する入口側３ａが大径で、奥部３ｂが小径
の砲弾形、より詳しくは截頭砲弾形の絞り型穴３が形成
されている。すなわち、該絞り型穴３における絞り型面
３ｃが、その大径の入口側３ａ端と小径の奥部３ｂ端を
結ぶ直線Ｘより外側へ円弧状に膨出した砲弾形面に形成
されている。なお、上記絞り型面３ｃの入口側３ａ部に
は円筒面からなる入口穴３ｄが連続形成されている。
【００１８】上記絞り型穴３は、例えば被絞り部材であ
る金属製パイプ４の直径Ｄがφ１０１．６の場合には、
入口穴３ｄ及び入口側３ａの直径Ｄをφ１０１．６と
し、絞り型面３ｃの円弧の半径をＲ１２０とし、奥部３
ｂ端の直径ｄを約Ｄ／２（絞り率約５０％）とし、軸方
向長Ｌ1 を約８０ｍｍにする。
る金属製パイプ４の直径Ｄがφ１０１．６の場合には、
入口穴３ｄ及び入口側３ａの直径Ｄをφ１０１．６と
し、絞り型面３ｃの円弧の半径をＲ１２０とし、奥部３
ｂ端の直径ｄを約Ｄ／２（絞り率約５０％）とし、軸方
向長Ｌ1 を約８０ｍｍにする。
【００１９】図２は上記第１の絞り型１による初工程後
にパイプ４を絞り加工する第２の絞り型を示す側断面図
で、該第２の絞り型５は、油圧機構又はプレス機構等の
進退駆動手段（図示せず）のロッド６により矢印Ａ，Ｂ
方向に進退移動可能に備えられる。
にパイプ４を絞り加工する第２の絞り型を示す側断面図
で、該第２の絞り型５は、油圧機構又はプレス機構等の
進退駆動手段（図示せず）のロッド６により矢印Ａ，Ｂ
方向に進退移動可能に備えられる。
【００２０】更に、上記第２の絞り型５内には、上記進
退方向を軸方向とし、かつ被絞り部材である金属製パイ
プ４を嵌入する入口側７ａが大径で、奥部７ｂが小径の
角錘状、より詳しくは截頭角錘形の絞り型穴７が形成さ
れている。すなわち、該絞り型穴７における絞り型面７
ｃが、その大径の入口側７ａ端と小径の奥部７ｂ端を直
線で結ぶテーパ面で形成されている。なお、上記絞り型
面７ｃの入口側７ａ部には円筒面からなる入口穴７ｄが
連続形成されている。
退方向を軸方向とし、かつ被絞り部材である金属製パイ
プ４を嵌入する入口側７ａが大径で、奥部７ｂが小径の
角錘状、より詳しくは截頭角錘形の絞り型穴７が形成さ
れている。すなわち、該絞り型穴７における絞り型面７
ｃが、その大径の入口側７ａ端と小径の奥部７ｂ端を直
線で結ぶテーパ面で形成されている。なお、上記絞り型
面７ｃの入口側７ａ部には円筒面からなる入口穴７ｄが
連続形成されている。
【００２１】上記入口穴７ｄ及び絞り型穴７の入口側７
ａの直径Ｄは、第１の絞り型１における入口穴３ｄの直
径Ｄと同等であり、また、奥部７ｂの直径ｄ1 は、設定
される金属製パイプ４の縮管率により所望に定めるもの
で、縮管率が小さい場合は大径に、縮管率が大きい場合
は小径に設定する。
ａの直径Ｄは、第１の絞り型１における入口穴３ｄの直
径Ｄと同等であり、また、奥部７ｂの直径ｄ1 は、設定
される金属製パイプ４の縮管率により所望に定めるもの
で、縮管率が小さい場合は大径に、縮管率が大きい場合
は小径に設定する。
【００２２】更に上記絞り型面７ｃの軸心に対する絞り
角θは上記の縮管率により定められるものであるが、２
０°以内に設定するとよい。また、この第２の絞り型５
により縮径された端部を更に図２の絞り型５と同様な直
線状のテーパ面を有する第３の絞り型で縮径する場合に
は、その絞り型面を、上記第２の絞り型５の絞り型面７
ｃに対して２０°未満の絞り角（絞り型の軸心に対して
θよりも大きな角）に設定する。
角θは上記の縮管率により定められるものであるが、２
０°以内に設定するとよい。また、この第２の絞り型５
により縮径された端部を更に図２の絞り型５と同様な直
線状のテーパ面を有する第３の絞り型で縮径する場合に
は、その絞り型面を、上記第２の絞り型５の絞り型面７
ｃに対して２０°未満の絞り角（絞り型の軸心に対して
θよりも大きな角）に設定する。
【００２３】次に本発明の縮管方法を図３の第１実施例
に基づいて説明する。本第１実施例は、縮管すべき金属
製パイプ４が一般鋼管として市場にあるパイプを使用す
る場合の例である。
に基づいて説明する。本第１実施例は、縮管すべき金属
製パイプ４が一般鋼管として市場にあるパイプを使用す
る場合の例である。
【００２４】使用する金属製パイプ４としては、例えば
ステンレス（ＳＵＳ４０９〜４１０，４３６，３０４
等）やアルミニウム、その他の軟鋼を使用し、また、そ
の板厚は例えば１．２ｍｍのものを使用する。この材質
及び板厚は所望に選定するものである。また、そのパイ
プ４の直径は上記図１に示すＤのものである。
ステンレス（ＳＵＳ４０９〜４１０，４３６，３０４
等）やアルミニウム、その他の軟鋼を使用し、また、そ
の板厚は例えば１．２ｍｍのものを使用する。この材質
及び板厚は所望に選定するものである。また、そのパイ
プ４の直径は上記図１に示すＤのものである。
【００２５】図３（ａ）（ｂ）に示す第１工程の加工機
は、その中央部にパイプ固定部８と、両側部に上記図１
に示す第１の絞り型１，１が同軸上に位置して配設され
ている。
は、その中央部にパイプ固定部８と、両側部に上記図１
に示す第１の絞り型１，１が同軸上に位置して配設され
ている。
【００２６】先ず、図１（ａ）に示すように、加工すべ
き金属製パイプ４をその縮管すべき両端部４ａ，４ａを
残して固定部８における固定台９の半円形溝部９ａ内に
嵌合設置するとともに昇降可能な保持部材１０の半円形
溝部１０ａを上記金属製パイプ４に押し付けて、金属製
パイプ４を挟持固定する。
き金属製パイプ４をその縮管すべき両端部４ａ，４ａを
残して固定部８における固定台９の半円形溝部９ａ内に
嵌合設置するとともに昇降可能な保持部材１０の半円形
溝部１０ａを上記金属製パイプ４に押し付けて、金属製
パイプ４を挟持固定する。
【００２７】次に上記両第１の絞り型１，１を矢印Ａ方
向に前進させ、夫々の絞り型穴３，３を金属製パイプ４
の両端部４ａ，４ａの外周面に押圧的に嵌合する。この
嵌合により、上記両端部４ａ，４ａの先端４ｂ，４ｂ
は、両絞り型穴３，３の砲弾形の絞り型面３ｃ，３ｃに
誘導されて徐々に縮径されると同時に、その両先端４
ｂ，４ｂより若干内側に位置する管材が外方へ膨出され
て延び、図３（ｂ）に示す加工終了時には、その金属製
パイプ４の両端部４ａ，４ａが砲弾形に屈曲されて塑性
変形し、砲弾形変形部４ｃ，４ｃが形成される。また、
このように両端部４ａ，４ａが膨出することにより、該
両端部４ａ，４ａはその管材が前記従来のように硬化す
ることがなく、また、部分的に座屈陥没することもな
い。
向に前進させ、夫々の絞り型穴３，３を金属製パイプ４
の両端部４ａ，４ａの外周面に押圧的に嵌合する。この
嵌合により、上記両端部４ａ，４ａの先端４ｂ，４ｂ
は、両絞り型穴３，３の砲弾形の絞り型面３ｃ，３ｃに
誘導されて徐々に縮径されると同時に、その両先端４
ｂ，４ｂより若干内側に位置する管材が外方へ膨出され
て延び、図３（ｂ）に示す加工終了時には、その金属製
パイプ４の両端部４ａ，４ａが砲弾形に屈曲されて塑性
変形し、砲弾形変形部４ｃ，４ｃが形成される。また、
このように両端部４ａ，４ａが膨出することにより、該
両端部４ａ，４ａはその管材が前記従来のように硬化す
ることがなく、また、部分的に座屈陥没することもな
い。
【００２８】なお、図３（ｂ）の例においては、両端部
４ａ，４ａにおける先端４ｂ，４ｂの縮管率を約２５％
としている。次に、上記の第１工程を終えた後、両第１
の絞り型１，１を矢印Ｂ方向へ移動して脱型し、保持部
材１０を上昇してその加工された金属製パイプ４を取り
出す。
４ａ，４ａにおける先端４ｂ，４ｂの縮管率を約２５％
としている。次に、上記の第１工程を終えた後、両第１
の絞り型１，１を矢印Ｂ方向へ移動して脱型し、保持部
材１０を上昇してその加工された金属製パイプ４を取り
出す。
【００２９】次に、上記加工された金属製パイプ４を図
３（ｂ）（ｃ）に示す第２工程で加工する。この第２工
程における加工機は、上記第１工程の固定台９と同様の
固定台１１と保持部材１０と同様の保持部材１２を有
し、その両側に上記図２の第２の絞り型５，５が同軸上
に位置して配設されている。
３（ｂ）（ｃ）に示す第２工程で加工する。この第２工
程における加工機は、上記第１工程の固定台９と同様の
固定台１１と保持部材１０と同様の保持部材１２を有
し、その両側に上記図２の第２の絞り型５，５が同軸上
に位置して配設されている。
【００３０】先ず、上記の第１工程で加工された金属製
パイプ４を、その砲弾形変形部４ｃ，４ｃを残して固定
台１１と保持部材１２で挟持固定する。次に、上記第２
の絞り型５，５を矢印Ａ方向に前進させ、夫々の絞り型
穴７，７を砲弾形変形部４ｃ，４ｃの外周面に押圧的に
嵌合する。この嵌合により、その砲弾形変形部４ｃ，４
ｃが絞り型面７ｃにより外側から内側へ押圧されて絞り
型面７ｃのテーパ面の角度に徐々に変形するとともにそ
の管材が軸方向の外側へ延びて逃げる。そして、図３
（ｄ）に示す加工終了時には、両端部４ａ，４ａの外周
面が、絞り型面７ｃと合致するテーパ角に塑性変形して
截頭円錐状の端部４ｄ，４ｄが成形される。
パイプ４を、その砲弾形変形部４ｃ，４ｃを残して固定
台１１と保持部材１２で挟持固定する。次に、上記第２
の絞り型５，５を矢印Ａ方向に前進させ、夫々の絞り型
穴７，７を砲弾形変形部４ｃ，４ｃの外周面に押圧的に
嵌合する。この嵌合により、その砲弾形変形部４ｃ，４
ｃが絞り型面７ｃにより外側から内側へ押圧されて絞り
型面７ｃのテーパ面の角度に徐々に変形するとともにそ
の管材が軸方向の外側へ延びて逃げる。そして、図３
（ｄ）に示す加工終了時には、両端部４ａ，４ａの外周
面が、絞り型面７ｃと合致するテーパ角に塑性変形して
截頭円錐状の端部４ｄ，４ｄが成形される。
【００３１】この第２工程においては、上記第１工程に
よって予め金属製のパイプ４の端部４ａ，４ａが膨出さ
れてその管材が延ばされていること、及び屈曲陥没が発
生してないこと、更にはその端面に向かって縮径されて
いることにより、管材の硬化が少なく、かつ座屈陥没が
少ない状態で截頭円錐状に縮径できる。
よって予め金属製のパイプ４の端部４ａ，４ａが膨出さ
れてその管材が延ばされていること、及び屈曲陥没が発
生してないこと、更にはその端面に向かって縮径されて
いることにより、管材の硬化が少なく、かつ座屈陥没が
少ない状態で截頭円錐状に縮径できる。
【００３２】そして、上記第２工程後、必要により、第
３工程として、図２に示すような絞り型で、かつ上記第
２工程の絞り型面７ｃに対して更に絞り角を有する絞り
型を使用して上記截頭円錐状の端部４ｄ，４ｄを更に縮
径し、縮管率の大きい端部を形成する。
３工程として、図２に示すような絞り型で、かつ上記第
２工程の絞り型面７ｃに対して更に絞り角を有する絞り
型を使用して上記截頭円錐状の端部４ｄ，４ｄを更に縮
径し、縮管率の大きい端部を形成する。
【００３３】更に、上記第３工程以降、必要により、上
記第２工程と同様の絞り型で、かつ前工程よりも絞り角
を有する絞り型を使用して、必要工程を行い、縮管率を
高くする。
記第２工程と同様の絞り型で、かつ前工程よりも絞り角
を有する絞り型を使用して、必要工程を行い、縮管率を
高くする。
【００３４】なお、上記第２工程及びそれ以降の工程に
おける絞り角は夫々の工程において２０°以下が望まし
い。図４は、上記の縮管後、その金属製パイプの端部４
ｄ，４ｄの絞り長さＬ2 （図４（ｂ）参照）を短くする
工程を示す。
おける絞り角は夫々の工程において２０°以下が望まし
い。図４は、上記の縮管後、その金属製パイプの端部４
ｄ，４ｄの絞り長さＬ2 （図４（ｂ）参照）を短くする
工程を示す。
【００３５】この工程は、図４（ａ）に示すような、前
絞り型面１４と、奥部絞り型面１５を有する絞り型１３
を使用する。また、その前絞り型面１４の絞り角θは１
つ前の工程の絞り角と同等であり、奥部絞り型面１５の
絞り角αは、１つ前の工程における絞り角より大きな絞
り角αに設定されており、例えば１つ前の工程で絞られ
た面Ｙを基準としてα＝３０°に設定されている。そし
て、この絞り型１３を１つ前の工程で絞った端部４ｄに
押圧的に嵌合し、その端部４ｄ，４ｄの先部４ｅ，４ｅ
を図４（ｂ）に示すように縮径する。
絞り型面１４と、奥部絞り型面１５を有する絞り型１３
を使用する。また、その前絞り型面１４の絞り角θは１
つ前の工程の絞り角と同等であり、奥部絞り型面１５の
絞り角αは、１つ前の工程における絞り角より大きな絞
り角αに設定されており、例えば１つ前の工程で絞られ
た面Ｙを基準としてα＝３０°に設定されている。そし
て、この絞り型１３を１つ前の工程で絞った端部４ｄに
押圧的に嵌合し、その端部４ｄ，４ｄの先部４ｅ，４ｅ
を図４（ｂ）に示すように縮径する。
【００３６】この図４の工程を、必要により最終工程と
して行うことにより、端部４ｄ，４ｄの修正押しとし
て、また、軸方向長Ｌ2 がより短くかつ縮管率の大きい
パイプを成形できる。
して行うことにより、端部４ｄ，４ｄの修正押しとし
て、また、軸方向長Ｌ2 がより短くかつ縮管率の大きい
パイプを成形できる。
【００３７】上記図４に示す工程により縮管率を５０％
にすることができた。なお、上記第１工程から最終工程
毎に金属製パイプ（ワーク）の保持部と絞り型を設け、
ワーク搬送装置によって金属製パイプを順次各工程へ搬
送して絞り加工を行うことにより、縮管作業を自動化
し、スピードアップを図ることができる。
にすることができた。なお、上記第１工程から最終工程
毎に金属製パイプ（ワーク）の保持部と絞り型を設け、
ワーク搬送装置によって金属製パイプを順次各工程へ搬
送して絞り加工を行うことにより、縮管作業を自動化
し、スピードアップを図ることができる。
【００３８】上記第１実施例は、一般鋼管として市場に
ある金属製パイプを使用する例であるが、この一般鋼管
は通常φ８０前後のものまでであり、それ以上の径のも
のを用いて加工する場合は、通常部品単位で平鋼板より
管材を製造している。例えば内燃機関の消音器のように
φ１００以上の管を必要とする場合には、板巻き加工に
より製造している。
ある金属製パイプを使用する例であるが、この一般鋼管
は通常φ８０前後のものまでであり、それ以上の径のも
のを用いて加工する場合は、通常部品単位で平鋼板より
管材を製造している。例えば内燃機関の消音器のように
φ１００以上の管を必要とする場合には、板巻き加工に
より製造している。
【００３９】図５は、このような径の大きい管を使用し
て、上記図１及び図４に示した縮管工程により縮管する
場合において、その縮管工程前に行う管の成形工程を示
す。図５（ａ）は平板状の素材を示し、その素材２０は
例えばアルミニウム、亜鉛メッキ鋼板等の軟鋼又はステ
ンレス材（ＳＵＳ４０９〜４１０，４３６，３０４等）
を用い、その板厚は所望に設定するが、例えば１．２ｍ
ｍのものを使用する。
て、上記図１及び図４に示した縮管工程により縮管する
場合において、その縮管工程前に行う管の成形工程を示
す。図５（ａ）は平板状の素材を示し、その素材２０は
例えばアルミニウム、亜鉛メッキ鋼板等の軟鋼又はステ
ンレス材（ＳＵＳ４０９〜４１０，４３６，３０４等）
を用い、その板厚は所望に設定するが、例えば１．２ｍ
ｍのものを使用する。
【００４０】また、素材２０は所定の大きさの長方形に
截断するとともに、その軸方向となる両端縁にノッチ２
１，２１を形成して、その素材２０を巻いた場合に突き
合わせ部となる端縁２２，２３の両側（軸方向端側）に
タブ２４を形成する。
截断するとともに、その軸方向となる両端縁にノッチ２
１，２１を形成して、その素材２０を巻いた場合に突き
合わせ部となる端縁２２，２３の両側（軸方向端側）に
タブ２４を形成する。
【００４１】次で、図５（ｂ）に示すように、上記素材
２０を巻回して両端部２２，２３を突き合わせし、その
両端部２２，２３を、図５（ｃ）（ｆ）に示すように共
付溶接Ｗする。このように共付溶接とするのは、溶接部
Ｗをフラットにするためである。
２０を巻回して両端部２２，２３を突き合わせし、その
両端部２２，２３を、図５（ｃ）（ｆ）に示すように共
付溶接Ｗする。このように共付溶接とするのは、溶接部
Ｗをフラットにするためである。
【００４２】また、本発明の如く、縮管する場合には、
縮管部における溶接部の強度を高める必要があるため、
溶接棒を使用して縮管される部分（上記図３の端部４
ａ）の溶接部に溶滴する。これにより、縮管時における
溶接部の亀裂を防止できる。
縮管部における溶接部の強度を高める必要があるため、
溶接棒を使用して縮管される部分（上記図３の端部４
ａ）の溶接部に溶滴する。これにより、縮管時における
溶接部の亀裂を防止できる。
【００４３】また、この溶接は、その溶接始点及び溶接
終点を上記タブ２４の位置とする。これは、溶接始点に
おいては未溶接部が発生しやすく、また溶接終点ではそ
の部分の材の溶融が大きく、穴明き現象が発生して欠陥
部となるため、溶接始点と溶接終点を上記タブ２４部と
し、このタブ２４を後工程で切除することにより、管部
に上記欠陥が発生しないようにしたものである。
終点を上記タブ２４の位置とする。これは、溶接始点に
おいては未溶接部が発生しやすく、また溶接終点ではそ
の部分の材の溶融が大きく、穴明き現象が発生して欠陥
部となるため、溶接始点と溶接終点を上記タブ２４部と
し、このタブ２４を後工程で切除することにより、管部
に上記欠陥が発生しないようにしたものである。
【００４４】図５（ｄ）は上記の溶接後に、タブ２４を
切除した状態を示す。次で、溶接部における縮管される
部分２５，２５を叩いて波打ち形状を修正する。
切除した状態を示す。次で、溶接部における縮管される
部分２５，２５を叩いて波打ち形状を修正する。
【００４５】以上の前工程により金属パイプを成形した
後、この金属製パイプを上記図１乃至図４に示す各縮管
工程により縮管する。
後、この金属製パイプを上記図１乃至図４に示す各縮管
工程により縮管する。
【００４６】
【発明の効果】以上のようであるから請求項１記載の発
明によれば、金属製パイプの端部を、その軸方向長が短
い範囲において縮管率を高めることができる。
明によれば、金属製パイプの端部を、その軸方向長が短
い範囲において縮管率を高めることができる。
【００４７】したがって、例えば内燃機関の消音器の外
管を、内管との間に広い空隙を形成するために大径と
し、かつその外管の両端の縮管率を高めたい場合に、前
記従来のように両端部を別部材で形成することなく、管
の主体部と一体に両端部を成形でき、その消音器の製造
が容易かつ安価になる。
管を、内管との間に広い空隙を形成するために大径と
し、かつその外管の両端の縮管率を高めたい場合に、前
記従来のように両端部を別部材で形成することなく、管
の主体部と一体に両端部を成形でき、その消音器の製造
が容易かつ安価になる。
【００４８】請求項２記載の発明によれば、上記端部
を、その軸方向長をより一層短縮し、かつより一層縮管
率を高めることができる。そして請求項３記載の発明に
よれば、上記縮管すべき金属製パイプとして、鋼板を巻
回、溶接したものを用いる場合に、縮管部の欠陥の発生
を防止できる。したがって、一般鋼管より大径の鋼管を
用いて縮管する場合に有効である。
を、その軸方向長をより一層短縮し、かつより一層縮管
率を高めることができる。そして請求項３記載の発明に
よれば、上記縮管すべき金属製パイプとして、鋼板を巻
回、溶接したものを用いる場合に、縮管部の欠陥の発生
を防止できる。したがって、一般鋼管より大径の鋼管を
用いて縮管する場合に有効である。
【図１】本発明の実施例に使用する第１の絞り型の側断
面図。
面図。
【図２】本発明の実施例に使用する第２の絞り型の側断
面図。
面図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は本発明の縮管方法の工程の実
施例を示す各側断面図。
施例を示す各側断面図。
【図４】図３の工程後に縮管する工程を示すもので、
（ａ）は絞り型の側断面図、（ｂ）は縮管されたパイプ
の側面図。
（ａ）は絞り型の側断面図、（ｂ）は縮管されたパイプ
の側面図。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は本発明の縮管方法で縮管され
る金属製パイプを、鋼板から成形する場合の例を示す各
斜視図、（ｄ）はその接合部における溶接部を示す拡大
断面図。
る金属製パイプを、鋼板から成形する場合の例を示す各
斜視図、（ｄ）はその接合部における溶接部を示す拡大
断面図。
【図６】従来の縮管されたパイプを示す側面図。
【図７】従来の絞り型を示す側断面図。
【図８】従来の絞り型による縮管状態を示す側断面図。
【図９】従来の内燃機関用消音器を示す側面図。
１…第１の絞り型 ３…砲弾形の絞
り型穴 ４…金属製パイプ ５…第２の絞り
型 ７…円錐形の絞り型穴 １３…絞り型 θ，α…絞り角
り型穴 ４…金属製パイプ ５…第２の絞り
型 ７…円錐形の絞り型穴 １３…絞り型 θ，α…絞り角
Claims (3)
- 【請求項１】 入口側が大径で奥部が小径の砲弾形の絞
り型穴を有する第１の絞り型で金属製パイプの端部を砲
弾形に絞り、次で入口側が大径で奥部が小径の円錐形の
絞り型穴を有する第２の絞り型で上記第１の絞り型によ
り絞り加工された端部を截頭円錐形に絞るようにしたこ
とを特徴とする金属製パイプの縮管方法。 - 【請求項２】 第２の絞り型で絞り加工した後、その金
属製パイプにおける端部の先部のみを、第２の絞り型に
よる絞り角より大きな絞り角を有する絞り型で絞ること
を特徴とする請求項１記載の金属製パイプの縮管方法。 - 【請求項３】 金属製パイプが、次の工程で成形されて
いることを特徴とする請求項１又は２記載の金属製パイ
プの縮管方法。 〔第１工程〕 金属製の平板を所定の大きさに截断する
とともにその軸方向となる両端縁に、突き合わせ部とな
る両側にタブを残してノッチを形成し、素材を作る。 〔第２工程〕 上記素材を巻回して管状に形成する。 〔第３工程〕 上記巻回した突き合わせ部において、上
記軸方向の一方の側のタブの突き合わせ部を溶接始点と
し、他方の側のタブの突き合わせ部を溶接終点として溶
接する。 〔第４工程〕 上記両側のタブを切除する。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9055715A JPH10249459A (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 金属製パイプの縮管方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9055715A JPH10249459A (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 金属製パイプの縮管方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249459A true JPH10249459A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=13006584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9055715A Pending JPH10249459A (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 金属製パイプの縮管方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10249459A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1681112A1 (en) * | 2005-01-17 | 2006-07-19 | I.M.Z. S.P.A. | Method for manufacturing an inert ballistic element used for training purposes and the inert ballistic element manufactured using said method. |
| JP2006198662A (ja) * | 2005-01-21 | 2006-08-03 | Kubota Tekkosho:Kk | 中空段付軸の成形方法 |
| US7353684B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-04-08 | Lg Electronics Inc. | Method and apparatus of manufacturing drum |
| KR100943720B1 (ko) * | 2008-09-09 | 2010-02-23 | (주)휘일 | 유체쇼크 또는 기계적 쇼크 완화용 용기 제조방법 |
| US8083122B2 (en) | 2003-06-05 | 2011-12-27 | Lg Electronics Inc. | Drum for washer and dryer |
| JP2016032827A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-10 | 松本重工業株式会社 | 熱交換器用異形伝熱管の製造方法 |
| EP2161083A3 (en) * | 2008-09-09 | 2017-03-22 | Tae-Seung Yoo | Method of manufacturing container for absorbing fluid shock or mechanical shock |
| TWI636216B (zh) * | 2012-07-31 | 2018-09-21 | 伊原科技股份有限公司 | 套管製造方法 |
| JP6860947B1 (ja) * | 2020-11-02 | 2021-04-21 | 中川特殊鋼株式会社 | 段付き中空シャフトの製造方法、及びモータシャフトの製造方法 |
| WO2023004849A1 (zh) * | 2021-07-27 | 2023-02-02 | 广东铭利达科技有限公司 | 一种电子烟管缩口成型加工装置及工艺 |
-
1997
- 1997-03-11 JP JP9055715A patent/JPH10249459A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7353684B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-04-08 | Lg Electronics Inc. | Method and apparatus of manufacturing drum |
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| US7418904B2 (en) | 2005-01-17 | 2008-09-02 | I.M.Z. S.P.A. | Inert ballistic element and process of manufacture |
| JP2006198662A (ja) * | 2005-01-21 | 2006-08-03 | Kubota Tekkosho:Kk | 中空段付軸の成形方法 |
| KR100943720B1 (ko) * | 2008-09-09 | 2010-02-23 | (주)휘일 | 유체쇼크 또는 기계적 쇼크 완화용 용기 제조방법 |
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| JP6860947B1 (ja) * | 2020-11-02 | 2021-04-21 | 中川特殊鋼株式会社 | 段付き中空シャフトの製造方法、及びモータシャフトの製造方法 |
| WO2022092269A1 (ja) * | 2020-11-02 | 2022-05-05 | 中川特殊鋼株式会社 | 段付き中空シャフトの製造方法、及びモータシャフトの製造方法 |
| WO2023004849A1 (zh) * | 2021-07-27 | 2023-02-02 | 广东铭利达科技有限公司 | 一种电子烟管缩口成型加工装置及工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060523 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061003 |