JPH10317941A - 自動車用マフラーの製造方法 - Google Patents
自動車用マフラーの製造方法Info
- Publication number
- JPH10317941A JPH10317941A JP12413997A JP12413997A JPH10317941A JP H10317941 A JPH10317941 A JP H10317941A JP 12413997 A JP12413997 A JP 12413997A JP 12413997 A JP12413997 A JP 12413997A JP H10317941 A JPH10317941 A JP H10317941A
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- JP
- Japan
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- outer cylinder
- shape
- muffler
- elliptical
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 楕円形又は角形のマフラーを容易に製造す
る。 【解決手段】 板材を真円の円筒に巻き加工しその巻き
方向の両端を固着して外筒３を形成する。次で、上記円
筒状の外筒３における主体部３ａは円筒状のままでその
両端部３ｂを円錐状に絞る。次で、上記外筒３を、その
軸方向と直交する方向から加圧して、主体部３ａを楕円
形又は角形に加圧変形するとともに両端部３ｂを上記主
体部３ｂの楕円形又は角形から両端に向かって真円形に
徐変するように加圧変形させる。
る。 【解決手段】 板材を真円の円筒に巻き加工しその巻き
方向の両端を固着して外筒３を形成する。次で、上記円
筒状の外筒３における主体部３ａは円筒状のままでその
両端部３ｂを円錐状に絞る。次で、上記外筒３を、その
軸方向と直交する方向から加圧して、主体部３ａを楕円
形又は角形に加圧変形するとともに両端部３ｂを上記主
体部３ｂの楕円形又は角形から両端に向かって真円形に
徐変するように加圧変形させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用マフラーの
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用マフラーは、メインマフラー以
外にプリマフラー、サブマフラーがあり、このプリマフ
ラー及びサブマフラーの外筒は一般に真円筒形及び楕円
筒形に形成されている。そしてその外筒の両端にはイン
ナパイプを接続するための小径の接続用円筒部を形成し
ている。
外にプリマフラー、サブマフラーがあり、このプリマフ
ラー及びサブマフラーの外筒は一般に真円筒形及び楕円
筒形に形成されている。そしてその外筒の両端にはイン
ナパイプを接続するための小径の接続用円筒部を形成し
ている。
【０００３】真円筒形の外筒においては、その両端部の
円形状態からの絞り加工は容易であるため、絞り加工に
より両端部を徐々に縮径して接続用円筒部を形成した
り、また、絞り加工することなく外筒とは別体のエンド
プレートを使用してこれをカシメ加工か全周溶接加工し
て外筒に固設し、このエンドプレートに接続用円筒部を
設けている。
円形状態からの絞り加工は容易であるため、絞り加工に
より両端部を徐々に縮径して接続用円筒部を形成した
り、また、絞り加工することなく外筒とは別体のエンド
プレートを使用してこれをカシメ加工か全周溶接加工し
て外筒に固設し、このエンドプレートに接続用円筒部を
設けている。
【０００４】しかし、外筒が楕円形や角形のものにおい
ては、その両端部を楕円形状又は角形状から真円の小径
に直接絞り加工することが困難であるため、図７に示す
ように外筒１００とは別体のエンドプレート１０１を使
用してこれをカシメ加工か全周溶接加工して外筒１００
に固設し、このエンドプレート１０１に接続用円筒部１
０２を設けている。
ては、その両端部を楕円形状又は角形状から真円の小径
に直接絞り加工することが困難であるため、図７に示す
ように外筒１００とは別体のエンドプレート１０１を使
用してこれをカシメ加工か全周溶接加工して外筒１００
に固設し、このエンドプレート１０１に接続用円筒部１
０２を設けている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のように楕円形又
は角形のマフラーにおいて、その外筒の両端にエンドプ
レートを使用するものにおいては、絞り加工に比べて部
品点数が多く加工に手間を要することから製造コストが
高くなる問題がある。
は角形のマフラーにおいて、その外筒の両端にエンドプ
レートを使用するものにおいては、絞り加工に比べて部
品点数が多く加工に手間を要することから製造コストが
高くなる問題がある。
【０００６】そこで本発明は、楕円形状或いは角形形状
のマフラーにおいて、エンドプレートを使用することな
く絞り加工で製造できる自動車用マフラーの製造方法を
提供することを目的とするものである。
のマフラーにおいて、エンドプレートを使用することな
く絞り加工で製造できる自動車用マフラーの製造方法を
提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明は、板材を真円の円筒に巻き加工しその巻
き方向の両端を固着して外筒を形成し、次で、上記円筒
状の外筒における主体部は円筒状のままでその両端部を
円錐状に絞り、次で、上記外筒を、その軸方向と直交す
る方向から加圧して、主体部を楕円形又は角形に加圧変
形するとともに両端部を上記主体部の楕円形又は角形か
ら両端に向かって真円形に徐変するように加圧変形させ
ることを特徴とするものである。
めに、本発明は、板材を真円の円筒に巻き加工しその巻
き方向の両端を固着して外筒を形成し、次で、上記円筒
状の外筒における主体部は円筒状のままでその両端部を
円錐状に絞り、次で、上記外筒を、その軸方向と直交す
る方向から加圧して、主体部を楕円形又は角形に加圧変
形するとともに両端部を上記主体部の楕円形又は角形か
ら両端に向かって真円形に徐変するように加圧変形させ
ることを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１乃至図６に示す実施例に基づ
いて本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図
５は外筒が楕円形のマフラーの製造工程を示すもので、
この工程について説明する。
いて本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図
５は外筒が楕円形のマフラーの製造工程を示すもので、
この工程について説明する。
【０００９】先ず、所定の大きさに切断加工された金属
の板材をローリング加工等によって図１に示すように真
円の円筒に形成し、その板材１の巻き方向の両端を溶接
２で固着して真円状の外筒３を形成する。
の板材をローリング加工等によって図１に示すように真
円の円筒に形成し、その板材１の巻き方向の両端を溶接
２で固着して真円状の外筒３を形成する。
【００１０】次で、図２に示すように、外周にステンレ
スウール４及びその外周にグラスウール５を巻装したイ
ンナパイプ６を上記の外筒３内に挿入する。そして、上
記インナパイプ６等を挿入した外筒３を、図２に示すよ
うに、截頭円錐状の絞り型面７を形成した一対の絞り型
８，８間に配置する。
スウール４及びその外周にグラスウール５を巻装したイ
ンナパイプ６を上記の外筒３内に挿入する。そして、上
記インナパイプ６等を挿入した外筒３を、図２に示すよ
うに、截頭円錐状の絞り型面７を形成した一対の絞り型
８，８間に配置する。
【００１１】次で、上記両絞り型８，８を図示しない加
圧機構によって矢印Ａ方向へ移動し、図３に示すよう
に、その絞り型面７，７により、外筒３の主体部３ａを
残した両端部３ｂ，３ｂを円錐状に絞り加工するととも
に、インナパイプ６の外周面に接する接続用円筒部３
ｃ，３ｃを連続形成する。このとき、外筒３は真円状態
から円錐状に絞られるため、その絞り加工が容易に行え
るとともに、絞り率を高くすることもできる。
圧機構によって矢印Ａ方向へ移動し、図３に示すよう
に、その絞り型面７，７により、外筒３の主体部３ａを
残した両端部３ｂ，３ｂを円錐状に絞り加工するととも
に、インナパイプ６の外周面に接する接続用円筒部３
ｃ，３ｃを連続形成する。このとき、外筒３は真円状態
から円錐状に絞られるため、その絞り加工が容易に行え
るとともに、絞り率を高くすることもできる。
【００１２】次で、上記絞り型８，８を脱形した後、そ
の成形された外筒３を、図４に示すような下型９と上型
１０で加圧する。この下型９の上面に形成した下型穴９
ａと上型１０の下面に形成した上型穴１０ａの夫々の横
断面形状は、図５（ｂ）に示すように、これらの型穴９
ａ，１０ａを合致した場合に、成形すべき外筒３の楕円
形状に沿った楕円形になるように形成されている。ま
た、軸方向の断面形状における両端部には、図５に示す
ように、外筒３の両端部３ｂ，３ｂを、真円状の接続用
円筒部３ｃから主体部３ａに向かって楕円形状に変形さ
せるテーパ型面９ｂ，１０ｂが形成されている。なお、
外筒３の接続用円筒部３ｃ，３ｃは楕円形に加工されな
いようになっている。更に、上記下型９は固定状態に配
置され、上型１０は図示しない加圧機構により昇降する
ようになっている。
の成形された外筒３を、図４に示すような下型９と上型
１０で加圧する。この下型９の上面に形成した下型穴９
ａと上型１０の下面に形成した上型穴１０ａの夫々の横
断面形状は、図５（ｂ）に示すように、これらの型穴９
ａ，１０ａを合致した場合に、成形すべき外筒３の楕円
形状に沿った楕円形になるように形成されている。ま
た、軸方向の断面形状における両端部には、図５に示す
ように、外筒３の両端部３ｂ，３ｂを、真円状の接続用
円筒部３ｃから主体部３ａに向かって楕円形状に変形さ
せるテーパ型面９ｂ，１０ｂが形成されている。なお、
外筒３の接続用円筒部３ｃ，３ｃは楕円形に加工されな
いようになっている。更に、上記下型９は固定状態に配
置され、上型１０は図示しない加圧機構により昇降する
ようになっている。
【００１３】そして、外筒３を下型９上に配置して上型
１０を図５の矢印Ｂのように下降して外筒３を加圧する
ことにより、外筒３の主体部３ａが所定の楕円形状に変
形され、また、両端部３ｂ，３ｂは、主体部３ａの楕円
変形に追従して楕円形に変形し、最終形状として、図５
に示すように真円の接続用円筒部３ｃから主体部３ａに
向かって楕円形状に徐変した形状になる。
１０を図５の矢印Ｂのように下降して外筒３を加圧する
ことにより、外筒３の主体部３ａが所定の楕円形状に変
形され、また、両端部３ｂ，３ｂは、主体部３ａの楕円
変形に追従して楕円形に変形し、最終形状として、図５
に示すように真円の接続用円筒部３ｃから主体部３ａに
向かって楕円形状に徐変した形状になる。
【００１４】また、外筒３とインナパイプ６との間に
は、上記のステンレスウール及びグラスウール５が内蔵
される。そして、外筒３の接続用円筒部３ｃとインナパ
イプ６を、周知のように溶接等で固着する。
は、上記のステンレスウール及びグラスウール５が内蔵
される。そして、外筒３の接続用円筒部３ｃとインナパ
イプ６を、周知のように溶接等で固着する。
【００１５】なお、上記における外筒３の両端部３ｂ，
３ｂの絞り加工は、複数の絞り加工工程で行うとよく、
また上記における楕円形への加工は、複数の加圧工程で
行うとよい。
３ｂの絞り加工は、複数の絞り加工工程で行うとよく、
また上記における楕円形への加工は、複数の加圧工程で
行うとよい。
【００１６】図６は本発明により成形された角形のマフ
ラーを示す。このような角形のマフラーの製造方法は、
先ず、上記図１乃至図３に示す工程と同じ工程により真
円状でかつ両端部３ｂ，３ｂを絞った外筒３を形成す
る。
ラーを示す。このような角形のマフラーの製造方法は、
先ず、上記図１乃至図３に示す工程と同じ工程により真
円状でかつ両端部３ｂ，３ｂを絞った外筒３を形成す
る。
【００１７】次で、上記図４及び図５に示す下型９と上
型１０として、その型穴の横断面形状を角状にしたもの
を使用し、上記と同様に外筒３を加圧して角状のマフラ
ーを成形する。すなわち、図６に示す外筒３の主体部３
ａが所定の角形状に形成され、接続用円筒部３ｃがイン
ナパイプ６の外周に円筒状態で接触し、更に、両端部３
ｂ，３ｂが、主体部３ａの角状から接続用円筒部３ｃに
向かって真円形状に徐変した外筒３が形成される。
型１０として、その型穴の横断面形状を角状にしたもの
を使用し、上記と同様に外筒３を加圧して角状のマフラ
ーを成形する。すなわち、図６に示す外筒３の主体部３
ａが所定の角形状に形成され、接続用円筒部３ｃがイン
ナパイプ６の外周に円筒状態で接触し、更に、両端部３
ｂ，３ｂが、主体部３ａの角状から接続用円筒部３ｃに
向かって真円形状に徐変した外筒３が形成される。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、真円の円
筒の両端部を絞り加工した後に楕円形又は角形に変形し
て外筒を形成するようにしたので、型による両端部の絞
り加工が容易に行えるとともにその絞り率を高くするこ
ともでき、更にその絞り加工後の楕円形又は角形への型
による変形加工も容易に行える。
筒の両端部を絞り加工した後に楕円形又は角形に変形し
て外筒を形成するようにしたので、型による両端部の絞
り加工が容易に行えるとともにその絞り率を高くするこ
ともでき、更にその絞り加工後の楕円形又は角形への型
による変形加工も容易に行える。
【００１９】そのため、楕円形又は角形のマフラーを、
上記従来のようなエンドプレートを使用することなく形
成でき、製造が容易でかつ安価に形成できる。
上記従来のようなエンドプレートを使用することなく形
成でき、製造が容易でかつ安価に形成できる。
【図１】本発明における外筒の円筒状加工を示すもの
で、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
で、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
【図２】図１の外筒にインナパイプ等を挿入した状態を
示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
【図３】図２の外筒の両端部を絞り加工した状態を示す
もので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
もので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
【図４】図３の外筒を上下型間に配置した状態を示すも
ので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
ので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
【図５】図３の外筒を上下型で楕円形に加工変形した状
態を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
態を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は端面図。
【図６】本発明により製造した角形のマフラーを示すも
ので、（ａ）は側面図、（ｂ）は端面図。
ので、（ａ）は側面図、（ｂ）は端面図。
【図７】従来の楕円形マフラーを示すもので、（ａ）は
側面図、（ｂ）は端面図。
側面図、（ｂ）は端面図。
３…外管 ３ａ…主体部 ３ｂ…両端部 ８…絞り型 ９，１０…上下型
Claims (1)
- 【請求項１】 板材を真円の円筒に巻き加工しその巻き
方向の両端を固着して外筒を形成し、次で、上記円筒状
の外筒における主体部は円筒状のままでその両端部を円
錐状に絞り、次で、上記外筒を、その軸方向と直交する
方向から加圧して、主体部を楕円形又は角形に加圧変形
するとともに両端部を上記主体部の楕円形又は角形から
両端に向かって真円形に徐変するように加圧変形させる
ことを特徴とする自動車用マフラーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12413997A JPH10317941A (ja) | 1997-05-14 | 1997-05-14 | 自動車用マフラーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12413997A JPH10317941A (ja) | 1997-05-14 | 1997-05-14 | 自動車用マフラーの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10317941A true JPH10317941A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=14877897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12413997A Pending JPH10317941A (ja) | 1997-05-14 | 1997-05-14 | 自動車用マフラーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10317941A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100902152B1 (ko) | 2008-09-09 | 2009-06-10 | 유태승 | 유체 쇼크 또는 기계적 쇼크 완화용 용기 및 그 제조방법 |
| JP2015213923A (ja) * | 2014-05-08 | 2015-12-03 | トヨタ自動車株式会社 | サブマフラ及びサブマフラの製造方法 |
| CN113047937A (zh) * | 2019-12-26 | 2021-06-29 | 双叶产业株式会社 | 消音器以及消音器的制造方法 |
-
1997
- 1997-05-14 JP JP12413997A patent/JPH10317941A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100902152B1 (ko) | 2008-09-09 | 2009-06-10 | 유태승 | 유체 쇼크 또는 기계적 쇼크 완화용 용기 및 그 제조방법 |
| JP2015213923A (ja) * | 2014-05-08 | 2015-12-03 | トヨタ自動車株式会社 | サブマフラ及びサブマフラの製造方法 |
| CN113047937A (zh) * | 2019-12-26 | 2021-06-29 | 双叶产业株式会社 | 消音器以及消音器的制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20040401 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20061116 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20061128 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20070814 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |