JPH07214223A - 液圧ホース口金具用リング体の製造方法 - Google Patents
液圧ホース口金具用リング体の製造方法Info
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- JPH07214223A JPH07214223A JP6007780A JP778094A JPH07214223A JP H07214223 A JPH07214223 A JP H07214223A JP 6007780 A JP6007780 A JP 6007780A JP 778094 A JP778094 A JP 778094A JP H07214223 A JPH07214223 A JP H07214223A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 液圧ホース口金具用リング体の加工能率を向
上させる。 【構成】 円筒状のスラグＷ１を、その両端部付近の軸
心ａ側への変形を一定限度内に抑止しながら、上下成形
面内で軸方向へ圧縮して圧縮変形させ、軸方向の中央部
付近が反軸心側へ膨出して両先端縁８付近が軸心ａ側へ
曲折した中間成形品Ｗ２を成形してから、中間成形品Ｗ
２を、その両先端縁１１付近の軸心ａ側への変形を一定
限度内に抑止しながら成形孔内で軸方向へ圧縮して圧縮
変形させ、リング体Ｒの両シート面１、周胴面２、リセ
ス面４を成形する。
上させる。 【構成】 円筒状のスラグＷ１を、その両端部付近の軸
心ａ側への変形を一定限度内に抑止しながら、上下成形
面内で軸方向へ圧縮して圧縮変形させ、軸方向の中央部
付近が反軸心側へ膨出して両先端縁８付近が軸心ａ側へ
曲折した中間成形品Ｗ２を成形してから、中間成形品Ｗ
２を、その両先端縁１１付近の軸心ａ側への変形を一定
限度内に抑止しながら成形孔内で軸方向へ圧縮して圧縮
変形させ、リング体Ｒの両シート面１、周胴面２、リセ
ス面４を成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はブレーキホース、パワ
ーステアリングホース等の液圧ホースを配管するときに
適用される液圧ホース口金具用リング体の製造方法に関
する。
ーステアリングホース等の液圧ホースを配管するときに
適用される液圧ホース口金具用リング体の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来ではこの種の液圧ホース口金具用リ
ング体の製造方法を製造するに際し、素材の軸方向の両
端面を切削加工して１対の平坦なシート面を形成し、素
材の外周面および内周面をそれぞれ切削加工して凸状の
周胴面および凹状のリセス面を形成していた。
ング体の製造方法を製造するに際し、素材の軸方向の両
端面を切削加工して１対の平坦なシート面を形成し、素
材の外周面および内周面をそれぞれ切削加工して凸状の
周胴面および凹状のリセス面を形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】液圧ホース口金具用リ
ング体の製造方法を切削加工によって作製する場合には
その作業が煩雑かつ非能率的で加工能率が低下する問題
点や、シート面の表面粗さを所定の表面粗さに切削加工
する工程が必要となる問題点がある。本発明は上記問題
点を解消し、所定の表面粗度を有する液圧ホース口金具
用リング体を冷間圧造加工によって作製して液圧ホース
口金具用リング体の加工能率および加工精度を向上させ
ることを課題とするものである。
ング体の製造方法を切削加工によって作製する場合には
その作業が煩雑かつ非能率的で加工能率が低下する問題
点や、シート面の表面粗さを所定の表面粗さに切削加工
する工程が必要となる問題点がある。本発明は上記問題
点を解消し、所定の表面粗度を有する液圧ホース口金具
用リング体を冷間圧造加工によって作製して液圧ホース
口金具用リング体の加工能率および加工精度を向上させ
ることを課題とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の液圧ホース口金
具用リング体の製造方法は、冷鍛加工によって円筒状に
成形されて外周面の両端部付近にそれぞれテーパ面が形
成されたスラグを、その両先端縁付近の軸心側への変形
を一定限度内に抑止しながら上下１対の凹曲面状の成形
面内で軸方向へ圧縮して、外周面が前記両成形面に押し
つけられて凸曲面状に変形するように圧縮変形させ、軸
方向の中央部付近が反軸心側へ膨出して両先端縁付近が
それぞれ軸心側へ曲折した中間成形品を成形し、次に、
この中間成形品を、その両先端縁付近の軸心側への変形
を一定限度内に抑止しながら上下の加圧面によって下型
の成形孔内で軸方向へ圧縮して、軸方向の中央部付近が
反軸心側へ膨出して前記成形孔の壁面に押しつけられる
ように圧縮変形させ、前記加圧面によって加圧されて成
形されたシート面が軸方向の両端面にそれぞれ形成され
て前記成形孔の壁面に押しつけられて成形された周胴面
が外周面の中央部付近に形成され、反軸心側へ凹陥した
リセス面が内周面に形成されたリング体を成形する構成
を有し、また、前記スラグの両先端縁を仕上げ加工して
から、前記中間成形品を成形する構成、および、前記中
間成形品を成形するときに前記スラグを、前記成形面の
曲面形状に整合された曲面形状を有する成形端面が先端
縁にそれぞれ形成された上下１対のスリーブ間に挟み込
んで圧縮変形させる構成、および、前記シート面をこの
シート面の成形時に凹凸面状に成形する構成を有する。
具用リング体の製造方法は、冷鍛加工によって円筒状に
成形されて外周面の両端部付近にそれぞれテーパ面が形
成されたスラグを、その両先端縁付近の軸心側への変形
を一定限度内に抑止しながら上下１対の凹曲面状の成形
面内で軸方向へ圧縮して、外周面が前記両成形面に押し
つけられて凸曲面状に変形するように圧縮変形させ、軸
方向の中央部付近が反軸心側へ膨出して両先端縁付近が
それぞれ軸心側へ曲折した中間成形品を成形し、次に、
この中間成形品を、その両先端縁付近の軸心側への変形
を一定限度内に抑止しながら上下の加圧面によって下型
の成形孔内で軸方向へ圧縮して、軸方向の中央部付近が
反軸心側へ膨出して前記成形孔の壁面に押しつけられる
ように圧縮変形させ、前記加圧面によって加圧されて成
形されたシート面が軸方向の両端面にそれぞれ形成され
て前記成形孔の壁面に押しつけられて成形された周胴面
が外周面の中央部付近に形成され、反軸心側へ凹陥した
リセス面が内周面に形成されたリング体を成形する構成
を有し、また、前記スラグの両先端縁を仕上げ加工して
から、前記中間成形品を成形する構成、および、前記中
間成形品を成形するときに前記スラグを、前記成形面の
曲面形状に整合された曲面形状を有する成形端面が先端
縁にそれぞれ形成された上下１対のスリーブ間に挟み込
んで圧縮変形させる構成、および、前記シート面をこの
シート面の成形時に凹凸面状に成形する構成を有する。
【０００５】
【作用】冷鍛加工によって成形された円筒状のスラグ
を、その両先端縁付近の軸心側への変形を規制して上下
１対の凹曲面状の成形面内で軸方向へ圧縮変形させる
と、軸方向の中央部付近が反軸心側へ膨出して両先端縁
付近が軸心側へ曲折した中間成形品が成形され、この中
間成形品を、その両先端縁付近の軸心側への変形を規制
した状態で上下の加圧面によって成形孔内で軸方向へ圧
縮して圧縮変形させると、前記両加圧面によってそれぞ
れ加圧されて成形された１対のシート面がリング体の軸
方向の両端面に形成され、前記成形孔の壁面に押しつけ
られて成形された周胴面がリング体の外周面の中央部付
近に形成され、圧縮変形によって反軸心側へ凹陥したリ
セス面がリング体の内周面に形成される。請求項２では
前記中間成形品を成形する前に前記スラグの両先端縁を
仕上げ加工して中間成形品およびリング体の成形形状を
良化する。請求項３では前記中間成形品の成形時に前記
スラグの外周面の両端縁を前記両スリーブの成形端面に
押しつけて成形し、シート面の成形形状を良化する。ま
た、請求項４では、前記シート面が凹凸面状となる。
を、その両先端縁付近の軸心側への変形を規制して上下
１対の凹曲面状の成形面内で軸方向へ圧縮変形させる
と、軸方向の中央部付近が反軸心側へ膨出して両先端縁
付近が軸心側へ曲折した中間成形品が成形され、この中
間成形品を、その両先端縁付近の軸心側への変形を規制
した状態で上下の加圧面によって成形孔内で軸方向へ圧
縮して圧縮変形させると、前記両加圧面によってそれぞ
れ加圧されて成形された１対のシート面がリング体の軸
方向の両端面に形成され、前記成形孔の壁面に押しつけ
られて成形された周胴面がリング体の外周面の中央部付
近に形成され、圧縮変形によって反軸心側へ凹陥したリ
セス面がリング体の内周面に形成される。請求項２では
前記中間成形品を成形する前に前記スラグの両先端縁を
仕上げ加工して中間成形品およびリング体の成形形状を
良化する。請求項３では前記中間成形品の成形時に前記
スラグの外周面の両端縁を前記両スリーブの成形端面に
押しつけて成形し、シート面の成形形状を良化する。ま
た、請求項４では、前記シート面が凹凸面状となる。
【０００６】
【発明の効果】本願発明は前記したように構成してある
ので、リング体を冷鍛加工によって能率的に作製するこ
とができ、リング体の製造工程を簡略化してリング体の
加工能率を向上させ、リング体の製造コストを節減する
ことができる。また、リング体の両シート面を加圧加工
によって成形するので、両シート面の仕上げ状態を良化
して両シート面の仕上げ工程を無くすことができる。さ
らに、中間成形品を閉空間内で挟圧して圧縮変形させる
ことによってリング体を成形するので、正確な外径およ
び厚さを有するリング体を作製することができ、リング
体の寸法精度を良化してリング体間での外径や厚さのば
らつきを少なくすることができる。請求項２によれば、
リング体の両シート面の仕上げ形状を良化することがで
きる。請求項３によれば、両シート面の内周縁付近が凹
陥する形状不良を無くして両シート面での油洩れを防止
することができる。また、請求項４によればシート面の
形状を特異化することができる。
ので、リング体を冷鍛加工によって能率的に作製するこ
とができ、リング体の製造工程を簡略化してリング体の
加工能率を向上させ、リング体の製造コストを節減する
ことができる。また、リング体の両シート面を加圧加工
によって成形するので、両シート面の仕上げ状態を良化
して両シート面の仕上げ工程を無くすことができる。さ
らに、中間成形品を閉空間内で挟圧して圧縮変形させる
ことによってリング体を成形するので、正確な外径およ
び厚さを有するリング体を作製することができ、リング
体の寸法精度を良化してリング体間での外径や厚さのば
らつきを少なくすることができる。請求項２によれば、
リング体の両シート面の仕上げ形状を良化することがで
きる。請求項３によれば、両シート面の内周縁付近が凹
陥する形状不良を無くして両シート面での油洩れを防止
することができる。また、請求項４によればシート面の
形状を特異化することができる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の１実施例を図面にしたがって
説明する。液圧ホースが接続される液圧ホース口金具は
円環状のリング体Ｒと、このリング体Ｒに結合された油
路用のパイプ体および位置決め用のピンとを備えてい
る。液圧ホース口金具用のリング体Ｒの軸方向の両端面
には取付け面、座金等に圧接する１対の平坦なシート面
１がリング体Ｒの軸心ａを中心とする円輪状に形成さ
れ、リング体Ｒの外周面の軸方向中央部付近には軸心ａ
を中心とする円形状の横断面形状を有する周胴面２が形
成され、リング体Ｒの外周面の両端部付近には軸心ａを
中心としてコニカル面状で先細状のテーパ面３がそれぞ
れ形成され、リング体Ｒの内周面には軸心ａを中心とし
て反軸心側へ環状に凹陥した油溝用のリセス面４が凹曲
面状に形成され、リング体Ｒの中心部には１対のボルト
挿通孔５が形成されている。
説明する。液圧ホースが接続される液圧ホース口金具は
円環状のリング体Ｒと、このリング体Ｒに結合された油
路用のパイプ体および位置決め用のピンとを備えてい
る。液圧ホース口金具用のリング体Ｒの軸方向の両端面
には取付け面、座金等に圧接する１対の平坦なシート面
１がリング体Ｒの軸心ａを中心とする円輪状に形成さ
れ、リング体Ｒの外周面の軸方向中央部付近には軸心ａ
を中心とする円形状の横断面形状を有する周胴面２が形
成され、リング体Ｒの外周面の両端部付近には軸心ａを
中心としてコニカル面状で先細状のテーパ面３がそれぞ
れ形成され、リング体Ｒの内周面には軸心ａを中心とし
て反軸心側へ環状に凹陥した油溝用のリセス面４が凹曲
面状に形成され、リング体Ｒの中心部には１対のボルト
挿通孔５が形成されている。
【０００８】液圧ホース口金具用のリング体Ｒの成形素
材となるスラグＷ１は外周面の軸方向の両端部付近にそ
れぞれ先細状のテーパ面６が形成されて中心部に貫通孔
７が貫設され、両端部付近を除く部分の外径が一定とな
った円筒状に成形されている。
材となるスラグＷ１は外周面の軸方向の両端部付近にそ
れぞれ先細状のテーパ面６が形成されて中心部に貫通孔
７が貫設され、両端部付近を除く部分の外径が一定とな
った円筒状に成形されている。
【０００９】スラグＷ１は、図３（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ），（Ｄ）に示すように、始めに円柱状の素材１０
Ａを軸方向へ圧縮しながら素材１０Ａの両端面の周縁部
付近を斜めに加圧して塑性変形させ、外周面の軸方向の
両端部付近にテーパ面６がそれぞれ形成された成形品１
０Ｂを成形してから、この成形品１０Ｂの中心部に１個
若しくは１対の孔部９をパンチによって成形し、次に、
この成形品１０Ｃの中心部に孔部９を延長した貫通孔７
を打抜いて円筒体を成形する冷鍛加工工程によって作製
される。
（Ｃ），（Ｄ）に示すように、始めに円柱状の素材１０
Ａを軸方向へ圧縮しながら素材１０Ａの両端面の周縁部
付近を斜めに加圧して塑性変形させ、外周面の軸方向の
両端部付近にテーパ面６がそれぞれ形成された成形品１
０Ｂを成形してから、この成形品１０Ｂの中心部に１個
若しくは１対の孔部９をパンチによって成形し、次に、
この成形品１０Ｃの中心部に孔部９を延長した貫通孔７
を打抜いて円筒体を成形する冷鍛加工工程によって作製
される。
【００１０】液圧ホース口金具用リング体Ｒを成形加工
する第１段階としてスラグＷ１の両先端面８を冷鍛加工
によって仕上げ加工するときに適用される第１の成形装
置において、下型１２の上端にはスラグＷ１の一部が密
嵌状に嵌め込まれる下セット孔１２ａが形成され、この
下セット孔１２ａの下方には下スリーブ１３が密嵌状で
スライド可能に嵌挿された下スリーブ孔１２ｂが同心状
に形成され、この下スリーブ孔１２ｂ内にはスラグＷ１
の内径と等しい外径を有し、マンドレルホルダ１５に結
合された下マンドレル１４が密嵌状に嵌挿されている。
する第１段階としてスラグＷ１の両先端面８を冷鍛加工
によって仕上げ加工するときに適用される第１の成形装
置において、下型１２の上端にはスラグＷ１の一部が密
嵌状に嵌め込まれる下セット孔１２ａが形成され、この
下セット孔１２ａの下方には下スリーブ１３が密嵌状で
スライド可能に嵌挿された下スリーブ孔１２ｂが同心状
に形成され、この下スリーブ孔１２ｂ内にはスラグＷ１
の内径と等しい外径を有し、マンドレルホルダ１５に結
合された下マンドレル１４が密嵌状に嵌挿されている。
【００１１】上型１６の下端にはスラグＷ１の一部が密
嵌状に嵌め込まれる上成形孔１６ａが下セット孔１２ａ
と同心状に形成され、この上セット孔１６ａの上方には
上スリーブ１７が密嵌状に密嵌された上スリーブ孔１６
ｂが同心状に形成され、この上スリーブ孔１６ｂ内には
スラグＷ１の内径と等しい外径を有し、マンドレルホル
ダ１９に結合された上マンドレル１８が密嵌状に嵌挿さ
れている。
嵌状に嵌め込まれる上成形孔１６ａが下セット孔１２ａ
と同心状に形成され、この上セット孔１６ａの上方には
上スリーブ１７が密嵌状に密嵌された上スリーブ孔１６
ｂが同心状に形成され、この上スリーブ孔１６ｂ内には
スラグＷ１の内径と等しい外径を有し、マンドレルホル
ダ１９に結合された上マンドレル１８が密嵌状に嵌挿さ
れている。
【００１２】スラグＷ１の両先端縁８を仕上げ加工する
に際し、スラグＷ１の一部を下型１２の下セット孔１２
ａ内に嵌め込み、上型１６を下降させてスラグＷ１の一
部を上セット孔１６ａに嵌め込み、下マンドレル１４お
よび上マンドレル１８の先端付近をスラグＷ１内に嵌挿
し、軸心ａ側および反軸心側へのスラグＷ１の変形を阻
止しながら、スラグＷ１を上下スリーブ１３，１７によ
って軸方向へ挟圧し、スラグＷ１の両先端面８を上下ス
リーブ１３，１７によってそれぞれ加圧して仕上げる。
但し、スラグＷ１の両先端縁８を仕上げ加工しない場合
もある。
に際し、スラグＷ１の一部を下型１２の下セット孔１２
ａ内に嵌め込み、上型１６を下降させてスラグＷ１の一
部を上セット孔１６ａに嵌め込み、下マンドレル１４お
よび上マンドレル１８の先端付近をスラグＷ１内に嵌挿
し、軸心ａ側および反軸心側へのスラグＷ１の変形を阻
止しながら、スラグＷ１を上下スリーブ１３，１７によ
って軸方向へ挟圧し、スラグＷ１の両先端面８を上下ス
リーブ１３，１７によってそれぞれ加圧して仕上げる。
但し、スラグＷ１の両先端縁８を仕上げ加工しない場合
もある。
【００１３】両先端面８が仕上げられたスラグＷ１を冷
鍛加工によって塑性変形させて中間成形品Ｗ２を成形す
るときに適用される第２の成形装置において、下型２０
の上端にはスラグＷ１の外周面の約半分を凸曲面状に成
形する下成形面２０ａが凹曲面状に形成され、下成形面
２０ａの下方には下スリーブ２１が密嵌状に嵌挿された
スリーブ孔２０ｂが同心状に形成され、このスリーブ孔
２０ｂ内にはスラグＷ１の内径より若干縮径された外径
を有し、マンドレルホルダ２３に結合された下マンドレ
ル２２が密嵌状に嵌挿されている。下スリーブ２１の先
端縁には下成形面２０ａに整合されて下成形面２０ａを
延長した凹曲面状の曲面形状を有する下成形端面２１ａ
が下成形面２０ａに隣接して形成されている。
鍛加工によって塑性変形させて中間成形品Ｗ２を成形す
るときに適用される第２の成形装置において、下型２０
の上端にはスラグＷ１の外周面の約半分を凸曲面状に成
形する下成形面２０ａが凹曲面状に形成され、下成形面
２０ａの下方には下スリーブ２１が密嵌状に嵌挿された
スリーブ孔２０ｂが同心状に形成され、このスリーブ孔
２０ｂ内にはスラグＷ１の内径より若干縮径された外径
を有し、マンドレルホルダ２３に結合された下マンドレ
ル２２が密嵌状に嵌挿されている。下スリーブ２１の先
端縁には下成形面２０ａに整合されて下成形面２０ａを
延長した凹曲面状の曲面形状を有する下成形端面２１ａ
が下成形面２０ａに隣接して形成されている。
【００１４】上型２４の下端には下成形面２０ａの形状
と等しい形状を有し、スラグＷ１の外周面の約半分を凸
曲面状に成形する上成形面２４ａが下成形面２０ａと同
心状で凹曲面状に形成され、上成形面２４ａの上方には
上スリーブ２５が密嵌状に嵌挿されたスリーブ孔２４ｂ
が同心状に形成され、このスリーブ孔２４ｂ内にはスラ
グＷ１の内径より若干縮径された外径を有し、マンドレ
ルホルダ２７に結合された上マンドレル２６が密嵌状に
嵌挿されている。上スリーブ２５の先端縁には上成形面
２４ａの曲面形状に整合されて上成形面２４ａを延長し
た凹曲面状の曲面形状を有する上成形端面２５ａが上成
形面２４ａに隣接して形成されている。
と等しい形状を有し、スラグＷ１の外周面の約半分を凸
曲面状に成形する上成形面２４ａが下成形面２０ａと同
心状で凹曲面状に形成され、上成形面２４ａの上方には
上スリーブ２５が密嵌状に嵌挿されたスリーブ孔２４ｂ
が同心状に形成され、このスリーブ孔２４ｂ内にはスラ
グＷ１の内径より若干縮径された外径を有し、マンドレ
ルホルダ２７に結合された上マンドレル２６が密嵌状に
嵌挿されている。上スリーブ２５の先端縁には上成形面
２４ａの曲面形状に整合されて上成形面２４ａを延長し
た凹曲面状の曲面形状を有する上成形端面２５ａが上成
形面２４ａに隣接して形成されている。
【００１５】スラグＷ１を塑性変形させて中間成形品Ｗ
２を冷鍛加工によって成形するに際し、スラグＷ１の一
部を下型２０の下成形面２０ａ内に嵌め込み、上型２４
を下降させてスラグＷ１の一部を成形面２４ａ内に嵌め
込み、下マンドレル２２および上マンドレル２６の一部
をスラグＷ１の両先端縁内に挿入して軸心ａ側への両先
端縁１１付近の変形を一定限度内に抑止しながら、スラ
グＷ１を下型２０および上型２４と、下スリーブ２１お
よび上スリーブ２５とによって両成形面２０ａ，２４ａ
および両成形端面２１ａ，２５ａ内で軸方向へ圧縮して
圧縮変形させ、スラグＷ１の外周面を両成形面２０ａ，
２４ａおよび両成形端面２１ａ，２５ａに押しつけてほ
ぼ凸曲面状に成形し、軸方向の中央部付近が反軸心側へ
膨出して両先端縁１１付近がそれぞれ軸心ａ側へ曲折さ
れ、外周面がほぼ凸曲面状に湾曲した中間成形品Ｗ２を
成形する。但し、スラグＷ１の外周面を両成形面２０
ａ，２４ａのみによって成形するようにしてもよい。
２を冷鍛加工によって成形するに際し、スラグＷ１の一
部を下型２０の下成形面２０ａ内に嵌め込み、上型２４
を下降させてスラグＷ１の一部を成形面２４ａ内に嵌め
込み、下マンドレル２２および上マンドレル２６の一部
をスラグＷ１の両先端縁内に挿入して軸心ａ側への両先
端縁１１付近の変形を一定限度内に抑止しながら、スラ
グＷ１を下型２０および上型２４と、下スリーブ２１お
よび上スリーブ２５とによって両成形面２０ａ，２４ａ
および両成形端面２１ａ，２５ａ内で軸方向へ圧縮して
圧縮変形させ、スラグＷ１の外周面を両成形面２０ａ，
２４ａおよび両成形端面２１ａ，２５ａに押しつけてほ
ぼ凸曲面状に成形し、軸方向の中央部付近が反軸心側へ
膨出して両先端縁１１付近がそれぞれ軸心ａ側へ曲折さ
れ、外周面がほぼ凸曲面状に湾曲した中間成形品Ｗ２を
成形する。但し、スラグＷ１の外周面を両成形面２０
ａ，２４ａのみによって成形するようにしてもよい。
【００１６】中間成形品Ｗ２を塑性変形させて液圧ホー
ス口金具用のリング体Ｒを冷鍛加工によって成形すると
きに適用される第３の成形装置において、下型３０の上
部には孔径がリング体Ｒの周胴面２の径と等しく、リン
グ体Ｒの周胴面２を成形する壁面を有する成形孔３０ａ
が形成され、この成形孔３０ａ内の下部には円筒状のパ
ンチスリーブ３１の一部が軸方向へのスライド可能で密
嵌状に嵌挿されている。
ス口金具用のリング体Ｒを冷鍛加工によって成形すると
きに適用される第３の成形装置において、下型３０の上
部には孔径がリング体Ｒの周胴面２の径と等しく、リン
グ体Ｒの周胴面２を成形する壁面を有する成形孔３０ａ
が形成され、この成形孔３０ａ内の下部には円筒状のパ
ンチスリーブ３１の一部が軸方向へのスライド可能で密
嵌状に嵌挿されている。
【００１７】パンチスリーブ３１の上端面にはリング体
Ｒの一方のシート面１を成形する下加圧面３２が平坦で
水平な円輪状に形成されている。
Ｒの一方のシート面１を成形する下加圧面３２が平坦で
水平な円輪状に形成されている。
【００１８】パンチスリーブ３１の中心部にはマンドレ
ルホルダ３７に結合されて中間成形品Ｗ２の両先端縁１
１の内径より若干縮径された外径を有し、先端縁１１の
軸心側への変形を一定限度内に抑止するマンドレル３３
が密嵌状に嵌挿されている。
ルホルダ３７に結合されて中間成形品Ｗ２の両先端縁１
１の内径より若干縮径された外径を有し、先端縁１１の
軸心側への変形を一定限度内に抑止するマンドレル３３
が密嵌状に嵌挿されている。
【００１９】上型３４には下型３０の成形孔３０ａの孔
径と等しい外径を有し、上型３４とともに上下動するパ
ンチ３５がパンチスリーブ３１と同心状態で固定され、
このパンチ３５の下端面の中央部にはマンドレル３３の
外径より若干縮径された外径を有し、反軸心側への中間
成形品Ｗ２の他方の先端縁１１の変形を一定限度内に抑
止する円柱台状の突出部３５ａが形成されている。
径と等しい外径を有し、上型３４とともに上下動するパ
ンチ３５がパンチスリーブ３１と同心状態で固定され、
このパンチ３５の下端面の中央部にはマンドレル３３の
外径より若干縮径された外径を有し、反軸心側への中間
成形品Ｗ２の他方の先端縁１１の変形を一定限度内に抑
止する円柱台状の突出部３５ａが形成されている。
【００２０】パンチ３５の下端面で突出部３５ａの回り
にはリング体Ｒの他方のシート面１を成形する上加圧面
３６が平坦で水平な円輪状に形成されている。
にはリング体Ｒの他方のシート面１を成形する上加圧面
３６が平坦で水平な円輪状に形成されている。
【００２１】中間成形品Ｗ１を塑性変形させてリング体
Ｒを冷鍛加工によって成形するに際し、中間成形品Ｗ２
を下型３０の成形孔３０ａ内に嵌め込んでパンチスリー
ブ３１上にセットし、マンドレル３３の上端部を中間成
形品Ｗ２の一方の先端縁１１内に嵌挿し、上型３４およ
びパンチ３５を下降させてパンチ３５の突出部３５ａを
中間成形品Ｗ２の他方の先端縁１１内に嵌挿し、軸心ａ
側への両先端縁１１の変形を一定限度内に抑止しなが
ら、中間成形品Ｗ２を、パンチスリーブ３１の加圧面３
２とパンチ３５の加圧面３６とによって成形孔３０ａ内
で軸方向へ圧縮して、外周面の中央部付近が反軸心側へ
膨出して成形孔３０ａの壁面に押しつけられるように軸
方向へ圧縮変形させる。
Ｒを冷鍛加工によって成形するに際し、中間成形品Ｗ２
を下型３０の成形孔３０ａ内に嵌め込んでパンチスリー
ブ３１上にセットし、マンドレル３３の上端部を中間成
形品Ｗ２の一方の先端縁１１内に嵌挿し、上型３４およ
びパンチ３５を下降させてパンチ３５の突出部３５ａを
中間成形品Ｗ２の他方の先端縁１１内に嵌挿し、軸心ａ
側への両先端縁１１の変形を一定限度内に抑止しなが
ら、中間成形品Ｗ２を、パンチスリーブ３１の加圧面３
２とパンチ３５の加圧面３６とによって成形孔３０ａ内
で軸方向へ圧縮して、外周面の中央部付近が反軸心側へ
膨出して成形孔３０ａの壁面に押しつけられるように軸
方向へ圧縮変形させる。
【００２２】中間成形品Ｗ２をパンチスリーブ３１およ
びパンチ３５によって成形孔３０ａ内で軸方向へ圧縮変
形させると、中間成形品Ｗ２の軸方向の両端面が上下加
圧面３２，３６によってそれぞれ加圧され、中間成形品
Ｗ２の外周面の軸方向の中央部付近が成形孔３０ａの壁
面に押しつけられて中間成形品Ｗ２の内周面が圧縮変形
によって反軸心側へ凹陥し、軸方向の両端面に１対の平
行なシート面１が形成され、外周面の軸方向中央部付近
および両端部付近に横断面形状が円形状の周胴面２およ
び１対のテーパ面３が形成され、内周面に反軸心側へ凹
陥したリセス面４が形成され、中心部に１対のボルト挿
通孔５が形成された液圧ホース口金具用のリング体Ｒが
成形される。
びパンチ３５によって成形孔３０ａ内で軸方向へ圧縮変
形させると、中間成形品Ｗ２の軸方向の両端面が上下加
圧面３２，３６によってそれぞれ加圧され、中間成形品
Ｗ２の外周面の軸方向の中央部付近が成形孔３０ａの壁
面に押しつけられて中間成形品Ｗ２の内周面が圧縮変形
によって反軸心側へ凹陥し、軸方向の両端面に１対の平
行なシート面１が形成され、外周面の軸方向中央部付近
および両端部付近に横断面形状が円形状の周胴面２およ
び１対のテーパ面３が形成され、内周面に反軸心側へ凹
陥したリセス面４が形成され、中心部に１対のボルト挿
通孔５が形成された液圧ホース口金具用のリング体Ｒが
成形される。
【００２３】続いて、上記した構成をもつ実施例の作用
と効果を説明する。本例では冷鍛加工によって円筒状に
成形されて外周面の両端部付近にそれぞれテーパ面６が
形成されたスラグＷ１の両先端面８を仕上げ加工してか
ら、このスラグＷ１を、その両先端縁付近の軸心側への
変形を一定限度内に抑止しながら上下１対の凹曲面状の
成形面２０ａ，２４ａ内および上下１対の成形端面２１
ａ，２５ａ内で軸方向へ圧縮して、外周面が両成形面２
０ａ，２４ａおよび両成形端面２１ａ，２５ａに押しつ
けられて凸曲面状に変形するように圧縮変形させ、軸方
向の中央部付近が反軸心側へ膨出して両先端縁１１付近
がそれぞれ軸心側へ曲折した中間成形品Ｗ２を成形し、
次に、この中間成形品Ｗ２を、その両先端縁１１付近の
軸心側への変形を一定限度内に抑止しながら上下の加圧
面３２，３６によって下型３０の成形孔３０ａ内で軸方
向へ圧縮して、軸方向の中央部付近が反軸心側へ膨出し
て成形孔３０ａの壁面に押しつけられるように圧縮変形
させ、両加圧面３２，３６によって加圧されて成形され
たシート面１が軸方向の両端面にそれぞれ形成されて成
形孔３０ａの壁面に押しつけられて成形された同胴面２
が外周面の中央部付近に形成され、反軸心側へ凹陥した
リセス面４が内周面に形成されたリング体Ｒを成形する
ように構成してある。
と効果を説明する。本例では冷鍛加工によって円筒状に
成形されて外周面の両端部付近にそれぞれテーパ面６が
形成されたスラグＷ１の両先端面８を仕上げ加工してか
ら、このスラグＷ１を、その両先端縁付近の軸心側への
変形を一定限度内に抑止しながら上下１対の凹曲面状の
成形面２０ａ，２４ａ内および上下１対の成形端面２１
ａ，２５ａ内で軸方向へ圧縮して、外周面が両成形面２
０ａ，２４ａおよび両成形端面２１ａ，２５ａに押しつ
けられて凸曲面状に変形するように圧縮変形させ、軸方
向の中央部付近が反軸心側へ膨出して両先端縁１１付近
がそれぞれ軸心側へ曲折した中間成形品Ｗ２を成形し、
次に、この中間成形品Ｗ２を、その両先端縁１１付近の
軸心側への変形を一定限度内に抑止しながら上下の加圧
面３２，３６によって下型３０の成形孔３０ａ内で軸方
向へ圧縮して、軸方向の中央部付近が反軸心側へ膨出し
て成形孔３０ａの壁面に押しつけられるように圧縮変形
させ、両加圧面３２，３６によって加圧されて成形され
たシート面１が軸方向の両端面にそれぞれ形成されて成
形孔３０ａの壁面に押しつけられて成形された同胴面２
が外周面の中央部付近に形成され、反軸心側へ凹陥した
リセス面４が内周面に形成されたリング体Ｒを成形する
ように構成してある。
【００２４】このため、リング体Ｒを冷鍛加工によって
能率的に作製することができ、リング体Ｒの製造工程を
簡略化してリング体Ｒの加工能率を向上させ、リング体
Ｒの製造コストを節減することができる。
能率的に作製することができ、リング体Ｒの製造工程を
簡略化してリング体Ｒの加工能率を向上させ、リング体
Ｒの製造コストを節減することができる。
【００２５】また、リング体Ｒの両シート面１を加圧加
工によって成形するので、両シート面１の仕上げ状態を
良化して両シート面１の仕上げ工程を無くすことがで
き、両シート面１を切削加工品や研磨加工品の仕上げ面
と同等の仕上げ面に仕上げることができる。
工によって成形するので、両シート面１の仕上げ状態を
良化して両シート面１の仕上げ工程を無くすことがで
き、両シート面１を切削加工品や研磨加工品の仕上げ面
と同等の仕上げ面に仕上げることができる。
【００２６】さらに、中間成形品Ｗ２を閉空間内で挟圧
して圧縮変形させることによってリング体Ｒを成形する
ので、正確な外径および厚さを有するリング体Ｒを作製
することができ、リング体Ｒの寸法精度を良化してリン
グ体Ｒ間での外径や厚さのばらつきを少なくすることが
できる。
して圧縮変形させることによってリング体Ｒを成形する
ので、正確な外径および厚さを有するリング体Ｒを作製
することができ、リング体Ｒの寸法精度を良化してリン
グ体Ｒ間での外径や厚さのばらつきを少なくすることが
できる。
【００２７】また、中間成形品Ｗ２を成形する前にスラ
グ１の両先端面８を仕上げ加工するので、リング体Ｒの
両シート面１の成形形状を良化することができる。
グ１の両先端面８を仕上げ加工するので、リング体Ｒの
両シート面１の成形形状を良化することができる。
【００２８】さらに、中間成形品Ｗ２の成形時にスラグ
Ｗ１の外周面の両端縁を両成形端面２１ａ，２５ａによ
って成形するので、シート面１の内周縁付近が凹陥する
不具合を無くしてリング体Ｒの使用時にシート面１での
油洩れを防止することができる。
Ｗ１の外周面の両端縁を両成形端面２１ａ，２５ａによ
って成形するので、シート面１の内周縁付近が凹陥する
不具合を無くしてリング体Ｒの使用時にシート面１での
油洩れを防止することができる。
【００２９】次に、図７、図８に示す本発明の第２実施
例について説明すると、本例ではリング体Ｒを成形する
第３の成形装置において、パンチスリーブ３１の加圧面
３２Ａおよびパンチ３５の加圧面３６Ａにはそれぞれマ
ンドレル３３の軸心およびパンチ３５の軸心を中心とし
て同心状に配列された複数個の突条３９がそれぞれ環状
に凸設されている。
例について説明すると、本例ではリング体Ｒを成形する
第３の成形装置において、パンチスリーブ３１の加圧面
３２Ａおよびパンチ３５の加圧面３６Ａにはそれぞれマ
ンドレル３３の軸心およびパンチ３５の軸心を中心とし
て同心状に配列された複数個の突条３９がそれぞれ環状
に凸設されている。
【００３０】リング体Ｒの成形に際し、中間成形品Ｗ２
を両加圧面３２Ａ，３６Ａによって軸方向へ圧縮変形さ
せてリング体Ｒを成形すると、両シート面１Ａには各突
条３９によって加圧されて環状に刻設され、軸心ａを中
心として同心円状に配列された複数個１組の環状溝４０
が両シート面１Ａの成形と同時にそれぞれ成形されて両
シート面１Ａがそれぞ凹凸面状に形成される。
を両加圧面３２Ａ，３６Ａによって軸方向へ圧縮変形さ
せてリング体Ｒを成形すると、両シート面１Ａには各突
条３９によって加圧されて環状に刻設され、軸心ａを中
心として同心円状に配列された複数個１組の環状溝４０
が両シート面１Ａの成形と同時にそれぞれ成形されて両
シート面１Ａがそれぞ凹凸面状に形成される。
【００３１】リング体のシート面をバイトによって切削
加工した場合にはうず巻状に連続する切削跡がシート面
に刻条されるので、リング体内を流動する油の一部が前
記切削跡を伝ってシート面の内方から外方へうず巻状に
流動して油洩れが発生するが、本例では各組の環状溝４
０が不連続状態で配列されているので、油が各環状溝４
０内でせき止められてシート面１Ａの外方への油洩れが
阻止される。
加工した場合にはうず巻状に連続する切削跡がシート面
に刻条されるので、リング体内を流動する油の一部が前
記切削跡を伝ってシート面の内方から外方へうず巻状に
流動して油洩れが発生するが、本例では各組の環状溝４
０が不連続状態で配列されているので、油が各環状溝４
０内でせき止められてシート面１Ａの外方への油洩れが
阻止される。
【００３２】また、シート面１Ａをリング体Ｒが締結さ
れる締結面に強固に固定してリング体Ｒの締結状態を環
状溝４０による凹凸によって強化することができるとと
もに、シート面１Ａの形状を良化および特異化すること
ができる。
れる締結面に強固に固定してリング体Ｒの締結状態を環
状溝４０による凹凸によって強化することができるとと
もに、シート面１Ａの形状を良化および特異化すること
ができる。
【００３３】また、シート面１Ａにらせん溝等の任意の
形状を有する凹凸模様を成形して両シート面１Ａを凹凸
面状に形成してもよい。
形状を有する凹凸模様を成形して両シート面１Ａを凹凸
面状に形成してもよい。
【図１】本発明の第１実施例を示すもので、成形品の形
状を工程順に示す縦断面図である。
状を工程順に示す縦断面図である。
【図２】図１（Ｃ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】素材からスラグを成形するまでの成形品の形状
を工程順に示す縦断面図である。
を工程順に示す縦断面図である。
【図４】スラグの両先端面を仕上げ加工する工程を説明
する縦断面図である。
する縦断面図である。
【図５】中間成形品の成形工程を説明する縦断面図であ
る。
る。
【図６】リング体の成形工程を説明する縦断面図であ
る。
る。
【図７】第２実施例のリング体の縦断面図である。
【図８】同じく、平面図である。
１，１Ａ シール面 ２ 周胴面 ３ テーパ面 ４ リセス面 ２０ 下型 ２０ａ 下成形面 ２１ａ 下成形端面 ２４ 上型 ２４ａ 上成形面 ２５ａ 上成形端面 ３０ 下型 ３１ パンチスリーブ ３２，３２Ａ 下加圧面 ３４ 上型 ３５ パンチ ３６，３６Ａ 上加圧面 ４０ 環状溝 Ｗ１ スラグ Ｗ２ 中間成形品 Ｒ リング体
Claims (4)
- 【請求項１】 冷鍛加工によって円筒状に成形されて外
周面の両端部付近にそれぞれテーパ面が形成されたスラ
グを、その両先端縁付近の軸心側への変形を一定限度内
に抑止しながら上下１対の凹曲面状の成形面内で軸方向
へ圧縮して、外周面が前記両成形面に押しつけられて凸
曲面状に変形するように圧縮変形させ、軸方向の中央部
付近が反軸心側へ膨出して両先端縁付近がそれぞれ軸心
側へ曲折した中間成形品を成形し、次に、この中間成形
品を、その両先端縁付近の軸心側への変形を一定限度内
に抑止しながら上下の加圧面によって下型の成形孔内で
軸方向へ圧縮して、軸方向の中央部付近が反軸心側へ膨
出して前記成形孔の壁面に押しつけられるように圧縮変
形させ、前記加圧面によって加圧されて成形されたシー
ト面が軸方向の両端面にそれぞれ形成されて前記成形孔
の壁面に押しつけられて成形された周胴面が外周面の中
央部付近に形成され、反軸心側へ凹陥したリセス面が内
周面に形成されたリング体を成形することを特徴とする
液圧ホース口金具用リング体の製造方法。 - 【請求項２】 前記スラグの両先端縁を仕上げ加工して
から、前記中間成形品を成形することを特徴とする請求
項１記載の液圧ホース口金具用リング体の製造方法。 - 【請求項３】 前記中間成形品を成形するときに前記ス
ラグを、前記成形面の曲面形状に整合された曲面形状を
有する成形端面が先端縁にそれぞれ形成された上下１対
のスリーブ間に挟み込んで圧縮変形させることを特徴と
する請求項１記載の液圧ホース口金具用リング体の製造
方法。 - 【請求項４】 前記シート面をこのシート面の成形時に
凹凸面状に成形することを特徴とする請求項１記載の液
圧ホース口金具用リング体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6007780A JP2507229B2 (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | 液圧ホ―ス口金具用リング体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6007780A JP2507229B2 (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | 液圧ホ―ス口金具用リング体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214223A true JPH07214223A (ja) | 1995-08-15 |
| JP2507229B2 JP2507229B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=11675196
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6007780A Expired - Fee Related JP2507229B2 (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | 液圧ホ―ス口金具用リング体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2507229B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0810892A (ja) * | 1994-06-28 | 1996-01-16 | Maruyasu Kogyo Kk | 内つば付筒体の成形方法 |
| JP2015205326A (ja) * | 2014-04-22 | 2015-11-19 | 日立金属株式会社 | 流体配管用金具の製造方法及び流体配管用金具 |
| CN110422266A (zh) * | 2015-01-12 | 2019-11-08 | 什拉姆有限责任公司 | 液压自行车系统 |
-
1994
- 1994-01-27 JP JP6007780A patent/JP2507229B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0810892A (ja) * | 1994-06-28 | 1996-01-16 | Maruyasu Kogyo Kk | 内つば付筒体の成形方法 |
| JP2015205326A (ja) * | 2014-04-22 | 2015-11-19 | 日立金属株式会社 | 流体配管用金具の製造方法及び流体配管用金具 |
| CN110422266A (zh) * | 2015-01-12 | 2019-11-08 | 什拉姆有限责任公司 | 液压自行车系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2507229B2 (ja) | 1996-06-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |