JP2017164792A - 成形方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークに膨出部を成形して中空湾曲成形品を得るに際し、特に生産歩留まりを向上させる。【解決手段】凸型であるウレタン成形型２８の、凹型である上型３０に臨む上型側頂部には傾斜面４２が形成される。傾斜面４２の傾斜方向は、ブランクホルダ２６の第１ステー３８側から第２ステー４０側に向かう方向である。この傾斜面４２により、ウレタン成形型２８は逃げ部が形成された形状となっている。ブランクホルダ２６を上型３０が覆ったとき、傾斜面４２（逃げ部）は、上型３０に形成された凹部５０に位置する。【選択図】図１

Description

本発明は、成形方法及びその装置に関し、一層詳細には、中空湾曲成形品を得るのに適した成形方法及びその装置に関する。

自動二輪車の燃料タンクは、燃料を収容するべく中空体からなり、且つ意匠性を良好とするとともに空気抵抗の低減を図るべく、湾曲形状をなしている。場合によっては、意匠性を一層向上させるべく、外表面に凸部が形成されることもある。

燃料タンクは、例えば、特許文献１に記載されるように、車幅方向の右半分部位をなす第１半製品と、左半分部位をなす第２半製品とをプレス成形によって個別に作製し、その後、第１半製品と第２半製品を溶接等で接合することで作製される。

この場合、接合作業が不可欠であるため、作業工数を低減することが容易ではない。また、接合部から漏洩が起こることを防止するための管理項目が多く、煩雑である。

燃料タンクの別の製造方法としては、バルジ成形が挙げられる。バルジ成形においては、変形する凸型が用いられる。従来技術では、例えば、特許文献２に記載されるように、該凸型として中空体を用いるとともに、その中空内部に流体を給排することで該凸型を変形させることが一般的に行われている。

すなわち、凸型を変形させてワークを押圧するとともに、変形した凸型を、変形するワークごと凹型の凹部に進入させる。その結果として、外表面が凹部の形状に対応する形状に成形された燃料タンクが得られるに至る。

特開２００４−２３０４２９号公報 特開昭５０−１１５６６４号公報

特許文献２に記載されるバルジ成形では、ワークの肉が大きく延展される。このように大きな肉の延展を伴う成形を行う場合、燃料タンクに、肉厚が設計肉厚よりも小さな部位が形成されることがある。この場合、規格外品として分別すればよいが、規格外品の個数が多く生産歩留まりが低い場合、コストの低廉化を図ることが困難である。

しかも、このバルジ成形では、凸型の中空内部に流体を導入して該凸型を変形させるようにしている。この場合、凸型の変形能力、換言すれば、形状追従性はさほど高くなく、このために燃料タンクに微小な凹凸を形成することが容易ではない。すなわち、意匠性に優れた燃料タンクを成形することが容易ではないとの指摘がある。

本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、生産歩留まりを向上し得、さらに、美観に優れた中空湾曲成形品を得ることが可能な成形方法及びその装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明に係る成形方法は、ワークの第１端部、第２端部を、ブランクホルダの第１ステー、第２ステーでそれぞれを支持する工程と、
前記第１ステー、前記第２ステーのそれぞれに、凹部が設けられた凹型の第１被支持部、第２被支持部を支持する工程と、
変形可能であり、前記第１ステー側端部に、前記ブランクホルダから前記凹型に向かう方向に対して前記第２ステー側に向かうように傾斜した傾斜面が形成された凸型を、前記傾斜面の、前記凹型に臨む凹型側頂部が、前記凹部に位置した状態から変形させ、前記第１ステーと前記第２ステーの間から突出した部位で前記ワークの前記第１端部と前記第２端部の間を押圧するとともに、前記凸型と前記凹型の凹部で挟むことで前記ワークに膨出部を成形する工程と、
前記膨出部と前記第１端部との間の部位を成形する工程と、
を有することを特徴とする。

また、本発明に係る成形装置は、ワークの第１端部、第２端部のそれぞれを支持する第１ステー、第２ステーが設けられたブランクホルダと、
前記第１ステーと前記第２ステーの間から突出して前記ワークの前記第１端部と前記第２端部の間を押圧し、前記ワークに膨出部を形成する変形可能な凸型と、
前記第１ステー、前記第２ステーのそれぞれに支持される第１被支持部、第２被支持部を有し、前記第１被支持部と前記第２被支持部の間に、前記凸型とともに前記膨出部を成形するための凹部が設けられた凹型と、
を有し、
前記凸型の前記第１ステー側端部に、前記ブランクホルダから前記凹型に向かう方向に対して前記第２ステー側に向かうように傾斜した傾斜面が形成され、
前記傾斜面の、前記凹型に臨む凹型側頂部が、前記凹部に位置することを特徴とする。

従来技術においては、凸型に上記したような傾斜面が設けられていない。本発明者は、このことに基づき、ワークに膨出部を成形するときに該ワークの第１端部と膨出部との間の部位が凸型と凹型に挟まれて拘束されると推察した。すなわち、この拘束によって当該部位が延展することが困難となり、この分、膨出部の肉厚が小さくなる傾向があると考えた。

これに対し、本発明においては、変形可能な凸型に傾斜面を設けるとともに、該傾斜面の、凹型に臨む凹型側頂部を、凹型に形成された凹部に位置させるようにしている。本発明者の鋭意検討によれば、この構成を採用することにより、ワークに膨出部を成形するとき、ワークの第１端部と膨出部との間の部位が凸型と凹型に挟まれること、換言すれば、拘束されることが回避される。このため、当該部位の肉が膨出部に向かって延展（流動）することが容易であるので、設計肉厚を十分に満足する膨出部が成形される。

以上の対比から諒解されるように、凸型に、ワークの第１端部と膨出部との間の部位を拘束しない逃げ部を形成することにより、肉厚が設計肉厚を満足する中空湾曲成形品が容易に得られるようになる。この結果として規格外品の個数が低減するので、生産歩留まりが向上する。これにより、コストの低廉化を図ることができる。

しかも、溶接等の接合作業を行う必要がないので、中空湾曲成形品に接合線が形成されることがない。従って、美観に優れたものとなる。加えて、漏洩を回避するための管理を行う必要がないので、簡便である。

前記膨出部に凸部を成形するようにしてもよい。この場合、前記凹型に凸部成形部を設けるようにすればよい。

上記したように、本発明によれば膨出部の肉厚が十分なものとなる。従って、この膨出部からさらに凸部を成形するようにした場合であっても、膨出部及び凸部に十分な肉厚が確保される。凸部によって意匠性が向上するので、美観に優れた中空湾曲成形品を得ることが容易となる。

凸型は、中実体であることが好ましい。この場合、該凸型が凹型の形状に倣って変形する。すなわち、形状追従性に優れる。従って、中空湾曲成形品に微小な凹凸を形成することが可能となるので、該中空湾曲成形品が意匠性に優れたものとなる。

なお、前記ワークから得られる中空湾曲成形品の好適な一例としては、自動二輪車の燃料タンクが挙げられる。

本発明によれば、変形可能な凸型に傾斜面（逃げ部）を設け、該傾斜面を、凹型に形成された凹部に位置させるようにしているので、ワークに膨出部を成形するとき、ワークの第１端部と膨出部との間の部位が凸型と凹型に挟まれて拘束されることが回避される。このため、ワークの肉が延展されるとき、当該部位の肉が膨出部に向かって容易に流動するので、設計肉厚を十分に満足する膨出部が成形される。すなわち、規格外品の個数が低減する。従って、生産歩留まりの向上と、コストの低廉化を図ることができる。

しかも、溶接等の接合作業を行う必要がないので、成形品は、接合線が形成されていない美観に優れたものとなる。加えて、接合部から漏洩を回避するための管理を行う必要がないので、簡便である。

本発明の実施の形態に係るバルジ成形装置（成形装置）の要部分解斜視図である。 図１のバルジ成形装置の概略側面断面図である。 図１のバルジ成形装置の概略正面断面図である。 従来技術に係るバルジ成形装置の概略側面断面図である。 図４のバルジ成形装置を構成するウレタン成形型（凸型）が変形して膨出部が成形されている状態を示す概略側面断面図である。 図１〜図３のバルジ成形装置を構成するウレタン成形型が変形して膨出部が成形されている状態を示す概略側面断面図である。 膨出部の頂部が成形された状態を示す概略正面断面図である。 膨出部の側面が成形された状態を示す概略正面断面図である。 膨出部の側面に凸部が成形された状態を示す概略正面断面図である。

以下、本発明に係る成形方法につき、それを実施するための成形装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、以下における「下」、「上」、「左」及び「右」は、図面中の下方、上方、左方及び右方に対応する。

図１〜図３は、それぞれ、本実施の形態に係るバルジ成形装置１０（成形装置）の要部分解斜視図、概略側面断面図、概略正面断面図である。このバルジ成形装置１０は、ワークである予備成形体１２を、自動二輪車用の燃料タンクＴ（図９参照）、すなわち、中空湾曲成形品に成形するためのものである。

先ず予備成形体１２につき概略説明すると、該予備成形体１２は、板材が長手方向に沿って湾曲され、長手方向に直交する方向の断面が略Ω字形状をなす中空湾曲体である。すなわち、予備成形体１２は、長尺で且つ頂部が湾曲した本体部１４と、該本体部１４の下端から水平方向外方に向かって突出した第１鍔部１６、第２鍔部１８とを有する。この中の本体部１４は、左方から右方に向かうに従って高さが小さくなる。換言すれば、出発材の形状と、出発材から予備成形体１２への成形形状は、長手方向に沿って延在するに従って漸次的に高さが変化する本体部１４が得られるように設定されている。

以下、予備成形体１２の長手方向の各端部を第１端部、第２端部と指称し、その参照符号を２０、２２とする。第１端部２０は、高さが大きい左方側の端部であり、第１鍔部１６、本体部１４、第２鍔部１８の左端部が含まれる。一方の第２端部２２は高さが小さい右方側の端部であり、第１鍔部１６、本体部１４、第２鍔部１８の右端部が含まれる。

第１端部２０の頂部は略楕円形状に湾曲している。これに対し、第２端部２２の頂部は略長方形形状をなしている。

次に、バルジ成形装置１０の構成につき説明する。このバルジ成形装置１０は、下型２４と、ブランクホルダ２６と、凸型であるウレタン成形型２８と、凹型である上型３０とを有する。なお、図１〜図３において、下型２４は頂面のみが示されている。

下型２４及びウレタン成形型２８は位置決め固定された固定型であり、一方、上型３０は下型２４に対して接近又は離間するように下降又は上昇する可動型である。すなわち、下型２４は、上型３０に対して相対的に上昇又は下降する。

ブランクホルダ２６は中空体であり、略直方体形状をなす収容部３２と、該収容部３２の上端開口の長尺な２辺から外方に向かうように突出した第１長尺載置部３４、第２長尺載置部３６とを有する。さらに、第１長尺載置部３４の左端から第２長尺載置部３６の左端にかけて、アーチ形状に湾曲した第１ステー３８が設けられる。同様に、第１長尺載置部３４の右端から第２長尺載置部３６の右端には、アーチ形状に湾曲した第２ステー４０が設けられている。第１ステー３８は、第２ステー４０に比して高さが大きく設定される。

後述するように、第１長尺載置部３４、第２長尺載置部３６は、第１鍔部１６、第２鍔部１８をそれぞれ支持する。また、第１ステー３８は第１端部２０を支持し、第２ステー４０は第２端部２２を支持する。このため、第１ステー３８の頂部は第１端部２０の形状に対応して略楕円形状に湾曲し、第２ステー４０の頂部は第２端部２２の形状に対応して略長方形形状をなしている。

ウレタン成形型２８は、発泡ウレタン樹脂からなる中実体である（図２及び図３参照）。該ウレタン成形型２８は、下型２４に支持されるとともに、下部の大部分が収容部３２に収容されている。このウレタン成形型２８は、外力が付与されることに伴って変形する。

ウレタン成形型２８の下部は幅狭の略直方体形状であり、上下方向、すなわち、ブランクホルダ２６から上型３０に向かう鉛直方向に沿って延在する。すなわち、鉛直方向に沿って延在する４個の側方端面は垂直壁である。これに対し、上部は、その第１ステー３８（第１端部２０）側端部で、第１ステー３８側から第２ステー４０（第２端部２２）側に向かうようにして傾斜している。すなわち、ウレタン成形型２８の左端面は、垂直壁に対して傾斜面４２が一体的に連なるようにして形成されている。

図４を参照して諒解されるように、従来技術に係るバルジ成形装置１を構成するウレタン成形型２の４個の側方端面は、下部であるか上部であるかに関わらず垂直壁である。一方、本実施の形態では、上記の傾斜面４２（図１及び図２参照）が形成されることに伴い、ウレタン成形型２８の上部が第２ステー４０側に切り欠かれた形状となっている。このため、本実施の形態においては、ウレタン成形型２８の上型側頂部（凹型側頂部）に逃げ部が形成されている。

ウレタン成形型２８の頂部は、長手方向に沿って、具体的には、ブランクホルダ２６の第１ステー３８側から第２ステー４０側（予備成形体１２の第１端部２０側から第２端部２２側）に向かうに従って、高さが漸次的に小さくなるように傾斜している。結局、ウレタン成形型２８の頂部は、予備成形体１２の本体部１４の頂部の傾斜に対応している。

上型３０は、変形したウレタン成形型２８と押圧された予備成形体１２が進入する凹部５０が形成された凹型である。凹部５０の形状は、燃料タンクＴの形状に対応する。凹部５０には、さらに、燃料タンクＴに凸部５２（図９参照）を形成するための凸部成形部５４が両側方に設けられる。凹部５０の容積は、第１ステー３８に対応する側の端部で大きく、第２ステー４０に対応する側の端部に向かうに従って小さくなっている。すなわち、第１ステー３８側は自動二輪車の車体前方側、第２ステー４０側は車体後方側を成形し、加工率は第１ステー３８側が大きくなる。

上型３０には、ブランクホルダ２６の第１長尺載置部３４、第２長尺載置部３６、第１ステー３８、第２ステー４０にそれぞれ支持される第１鍔部押さえ部５８、第２鍔部押さえ部６０、第１被支持部６２、第２被支持部６４が設けられる。予備成形体１２の第１鍔部１６は第１長尺載置部３４と第１鍔部押さえ部５８に挟持され、第２鍔部１８は第２長尺載置部３６と第２鍔部押さえ部６０に挟持される。さらに、第１端部２０は第１ステー３８と第１被支持部６２に、第２端部２２は第２ステー４０と第２被支持部６４に、それぞれ挟持される。

上型３０は、特に図示していないが、凹部５０が長手方向に沿って左右略半分に分割されている。すなわち、上型３０は２個の分割型からなる。該２個の分割型は、成形を行うときには閉じられ、離型を行うときには開かれる。

また、上型３０は、図示しない昇降機構（例えば、油圧シリンダ）が付勢されることによって下降又は上昇する。これにより、上型３０がブランクホルダ２６に保持された予備成形体１２に対して接近又は離間する。

本実施の形態に係るバルジ成形装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その作用効果につき、本実施の形態に係る成形方法との関係で説明する。

予備成形体１２から燃料タンクＴを作製するには、先ず、予備成形体１２をブランクホルダ２６に保持する。このためには、第１鍔部１６、第２鍔部１８、第１端部２０、第２端部２２のそれぞれを、第１長尺載置部３４、第２長尺載置部３６、第１ステー３８、第２ステー４０に載置する。この際、ウレタン成形型２８の外表面が予備成形体１２の内表面に当接している必要は特にない。

次に、前記昇降機構を付勢して上型３０を下降する。上型３０は所定の距離だけ下降し、分割型同士が閉じられた状態となるとともに、第１鍔部押さえ部５８、第２鍔部押さえ部６０、第１被支持部６２、第２被支持部６４が、第１鍔部１６、第２鍔部１８、第１端部２０、第２端部２２に着座する。これにより、図２及び図３に示す状態が形成される。図２に示すように、このとき、傾斜面４２の上型側頂部、換言すれば、逃げ部が上型３０の凹部５０内に位置する。

図４に示すように、従来技術においては、ウレタン成形型２に逃げ部が設けられていない。このため、高さが大きな第１ステー３８側の端部の上型側頂部は、第１端部２０の略直下に位置する。なお、図４では、理解を容易にするべく、図１〜図３に示される構成要素と同一の構成要素に同一の参照符号を付している。

この状態で、上型３０をさらに下降する。その結果、下型２４及びウレタン成形型２が相対的に上昇する。この際、下型２４の上端部は、ブランクホルダ２６の収容部３２に進入する。

ウレタン成形型２の相対的に上昇した部位は、第１ステー３８と第２ステー４０の間から突出し、下型２４と予備成形体１２に押圧されて変形する。従って、予備成形体１２の内表面に対し、ウレタン成形型２からの押圧力が付与される。その結果、予備成形体１２が凹部５０の内表面側に向かって延展し始める。

この際、予備成形体１２の主に本体部１４が凹部５０に向かって延展することで体積が増加し、ウレタン成形型２が予備成形体１２の延展した肉ごと凹部５０に進入する。これにより、膨出部７０の成形が開始される。

従来技術では、膨出部７０の成形が開始されて若干の時間が経過した後、図５に示すように、変形したウレタン成形型２の第１ステー３８側端部の上型側頂部が、予備成形体１２の第１端部２０と膨出部７０との間の部位（以下、「連絡部位」と表記する）７２に当接する。このため、連絡部位７２がウレタン成形型２と上型３０とで挟まれて拘束される。この状態では、連絡部位７２の肉が流動することは困難である。

このようにして連絡部位７２がウレタン成形型２と上型３０で挟持されながら、ウレタン成形型２が継続して変形することで膨出部７０のさらなる成形が行われる。従って、この場合、膨出部７０の成形は張出成形となる。

すなわち、従来技術では、予備成形体１２が、連絡部位７２が拘束された状態で本体部１４が延展される。従って、連絡部位７２の肉を膨出部７０に向かって引っ張ることが困難となる。従来技術に係るバルジ成形装置１によって得られる燃料タンクＴに、肉厚が設計肉厚よりも小さな部位が形成される理由はこのためであると推察される。

これに対し、本実施の形態では、図２から容易に諒解されるように、ウレタン成形型２８に逃げ部が形成されており、このため、上型３０が予備成形体１２を覆った時点ではウレタン成形型２８の上型側頂部が凹部５０内に位置している。従って、この場合、上記と同様にして上型３０が下降されたとき、ウレタン成形型２８が変形して連絡部位７２に当接するようになるまで、従来技術に比して長時間を要する。

すなわち、本実施の形態においては、図６に示すように、連絡部位７２がウレタン成形型２８と上型３０で挟持される前に膨出部７０の成形が進行する。なお、相対的に上昇したウレタン成形型２８の一部が第１ステー３８と第２ステー４０の間から突出するのは従来技術と同様である。

この進行の際、連絡部位７２の肉が容易に流動する。従って、膨出部７０が絞り成形にて成形されることになる。このように、ウレタン成形型２８の第１ステー３８側端部の上型側頂部に、第２ステー４０側に向かって傾斜する傾斜面４２（逃げ部）を形成したことにより、肉の流動性を確保しながら膨出部７０を成形することができる。

要するに、本実施の形態では、連絡部位７２が拘束されることが回避されている。このため、本体部１４がウレタン成形型２８によって膨張することで膨出部７０に成形される際、連絡部位７２の肉が膨出部７０側に引っ張られて容易に流動する。その結果、予備成形体１２を延展するにも関わらず、設計肉厚を十分に満足する厚みの燃料タンクＴが得られる。

ウレタン成形型２８がなおも変形すると、図７に示すように、連絡部位７２がウレタン成形型２８と上型３０で挟持されるとともに、膨出部７０の頂部が凹部５０の内表面の頂部に当接する。これにより膨出部７０の頂部が凹部５０の形状に倣って成形されることで、燃料タンクＴの頂部の成形が概ね終了する。これに伴ってウレタン成形型２８の鉛直方向への変形が略終了する一方、図８に示すように、第１鍔部１６及び第２鍔部１８に向かう車体幅方向がさらに膨出するように変形する。これにより、燃料タンクＴの膨出部７０の側部が凹部５０の形状に倣って成形される。膨出部７０の側部が凹部５０の内表面の側部に当接するからである。

その後も上型３０がさらに下降され、下型２４及びウレタン成形型２８が相対的に一層上昇する。これに伴って、図９に示すように、ウレタン成形型２８がさらに変形するとともに、変形した部位が膨出部７０ごと凸部成形部５４に進入する。ウレタン成形型２８は、中実であるために形状追従性が良好であるので、その極一部が凸部成形部５４に進入する微小変形を起こすことも可能である。従って、凸部成形部５４に対応する凸部５２を容易に形成することができる。

その結果、側面に凸部５２が形成されて意匠性・美観に優れた燃料タンクＴが得られる。膨出部７０に肉が十分に流動しているので、該膨出部７０から凸部成形部５４内に肉が流動しても、膨出部７０及び凸部５２の厚みが設計肉厚を満足する。

以上のようにして成形が終了した後、前記昇降機構が再付勢されて上昇するとともに、上型３０が２個の分割型となるように開く。その結果、燃料タンクＴが露呈する。その後、該燃料タンクＴがウレタン成形型２８から取り外されると、ウレタン成形型２８が収縮して元の形状に戻る。

上記したように、燃料タンクＴを、肉厚が設計肉厚を満たしているものとして得られることから、規格外品の個数が低減する。すなわち、本実施の形態によれば、生産歩留まりが向上する。このため、コストの低廉化を図ることが容易である。

しかも、燃料タンクＴの肉厚を確保しながら、該燃料タンクＴに凸部５２等の意匠性に優れる形状を付与することができる。このため、美観に優れた燃料タンクＴを得ることができる。

加えて、溶接等を行う必要がないので、作業工数を低減し得る。また、接合部から漏洩が起こることを防止するための管理を行う必要もないので、簡便である。さらに、接合線が存在しないことから、美観にも優れる。

本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、ウレタン成形型２８（凸型）を上型とし、凹型を下型としてもよい。

また、この実施の形態では燃料タンクＴを成形する場合を例示して説明しているが、本発明はこの場合に特に限定されるものではなく、ワークを延展して膨出部７０を成形することで中空湾曲成形品を得る際に適用することが可能である。

１、１０…バルジ成形装置 ２、２８…ウレタン成形型
１２…予備成形体 １４…本体部
２０…第１端部 ２２…第２端部
２４…下型 ２６…ブランクホルダ
３０…上型 ３８…第１ステー
４０…第２ステー ４２…傾斜面
５０…凹部 ５２…凸部
５４…凸部成形部 ６２…第１被支持部
６４…第２被支持部 ７０…膨出部
７２…連絡部位 Ｔ…燃料タンク

Claims (7)

1. ワークの第１端部、第２端部を、ブランクホルダの第１ステー、第２ステーでそれぞれを支持する工程と、
   前記第１ステー、前記第２ステーのそれぞれに、凹部が設けられた凹型の第１被支持部、第２被支持部を支持する工程と、
   変形可能であり、前記第１ステー側端部に、前記ブランクホルダから前記凹型に向かう方向に対して前記第２ステー側に向かうように傾斜した傾斜面が形成された凸型を、前記傾斜面の、前記凹型に臨む凹型側頂部が、前記凹部に位置した状態から変形させ、前記第１ステーと前記第２ステーの間から突出した部位で前記ワークの前記第１端部と前記第２端部の間を押圧するとともに、前記凸型と前記凹型の凹部で挟むことで前記ワークに膨出部を成形する工程と、
   前記膨出部と前記第１端部との間の部位を成形する工程と、
   を有することを特徴とする成形方法。
2. 請求項１記載の成形方法において、前記凹型は凸部成形部を有し、前記膨出部を成形する際、前記凸部成形部に対応する形状の凸部を成形することを特徴とする成形方法。
3. 請求項１又は２記載の成形方法において、前記ワークから、自動二輪車の燃料タンクを得ることを特徴とする成形方法。
4. ワークの第１端部、第２端部のそれぞれを支持する第１ステー、第２ステーが設けられたブランクホルダと、
   前記第１ステーと前記第２ステーの間から突出して前記ワークの前記第１端部と前記第２端部の間を押圧し、前記ワークに膨出部を形成する変形可能な凸型と、
   前記第１ステー、前記第２ステーのそれぞれに支持される第１被支持部、第２被支持部を有し、前記第１被支持部と前記第２被支持部の間に、前記凸型とともに前記膨出部を成形するための凹部が設けられた凹型と、
   を有し、
   前記凸型の前記第１ステー側端部に、前記ブランクホルダから前記凹型に向かう方向に対して前記第２ステー側に向かうように傾斜した傾斜面が形成され、
   前記傾斜面の、前記凹型に臨む凹型側頂部が、前記凹部に位置することを特徴とする成形装置。
5. 請求項４記載の成形装置において、前記凹型は、前記膨出部に凸部を成形するための凸部成形部を有することを特徴とする成形装置。
6. 請求項４又は５記載の成形装置において、前記凸型が中実体であることを特徴とする成形装置。
7. 請求項４〜６のいずれか１項に記載の装置において、前記ワークを自動二輪車の燃料タンクに成形するものであることを特徴とする成形装置。

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