JPH09234698A

JPH09234698A - シート材の順送り加工方法

Info

Publication number: JPH09234698A
Application number: JP38796796A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Tsuji; 裕之辻; Kazumasa Kitamura; 和正北村; Motoo Noritake; 基生則竹
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1995-12-25
Filing date: 1996-12-18
Publication date: 1997-09-09
Also published as: JP3305220B2

Abstract

(57)【要約】【課題】種々のシート材を高精度かつ効率的に加工で
き、しかも、打ち抜き工程全体の簡素化を実現させる。【解決手段】グリーンシート１６の加工に必要な全ての
加工パターンが設けられたダイ２０上にグリーンシート
１６を載置するシート材載置工程と、グリーンシート１
６の全ての加工パターンを所定回数で加工するように本
数が設定されたパンチ２２にてグリーンシート１６を加
工するシート材加工工程と、ダイ２０とパンチ２２の共
働作用下にグリーンシート１６に加工を行う単位加工毎
に、ダイ２０とパンチ２２とを相対的に移動させて、グ
リーンシート１６の次なる加工位置をパンチ２２に対し
て配置するシート材順送り工程とを有し、前記シート材
加工工程によるグリーンシート１６の加工開始前に、ダ
イ２０の加工パターンに連通する吸引室２６を吸引処理
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ダイとパンチによ
りシート材を加工する順送り加工方法に関し、一層詳細
には、ヤング率が低く、打抜き力以外の外力が印加され
ると容易に変形するシート材を対象にするシート材の順
送り加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、ワークに穴や開口部等を打ち
抜き加工するために、種々の金型（加工装置）が使用さ
れている。例えば、互いに接離自在なダイとパンチの間
でワークを移動させながら、前記ダイと前記パンチの共
働作用下に前記ワークに順次打ち抜き加工を施す順送式
金型や、ワークの全加工パターンに応じた穴数を有する
ダイと該穴数に相当する数のパンチとを備え、前記ダイ
と前記パンチを介して該ワークに一度で全ての打ち抜き
加工を施す総抜き式金型が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の順送
式金型では、ワークのみを移動させるため、このワーク
に搬送力として外力が付与されている。また、搬送のた
めにワークがダイの表面から離間して配置されており、
パンチによる打ち抜き加工時に前記ワークに外力が作用
する。

【０００４】しかしながら、ワークとして厚さの薄い接
着シートや軟質なグリーンシート等のシート材が使用さ
れる際、このシート材には、前記外力により歪みが発生
してしまう。これにより、特に微細なかつ多数穴の打ち
抜きパターンの場合に、寸法精度が著しく低下するとと
もに、シート材の送り精度の劣化が惹起されるという問
題が指摘されている。しかも、歪みや応力が生じたグリ
ーンシートでは、焼成時に新たな歪みが発生し易いとい
う不具合がある。

【０００５】また、上記の総抜き式金型では、ワークの
全加工パターンに応じた数のパンチを備えるため、この
全加工パターンが微細なかつ多数穴の打ち抜きパターン
である場合に、細径なかつ多数本のパンチを設ける必要
がある。従って、パンチの製作コストが高騰するととも
に、前記パンチが破損し易くなり、メンテナンスが相当
に煩雑なものになるという問題がある。

【０００６】更にまた、図１６に示すように、ダイ１と
パンチ２でグリーンシート３（または接着フイルム）を
打ち抜く場合、このグリーンシート３の打ち抜き屑３ａ
が前記ダイ１の穴１ａに堆積してしまう。

【０００７】即ち、金属材を打ち抜く場合、この金属材
のヤング率が大きいために、打ち抜き屑３ａは、次の打
ち抜き屑３ａに押されても塑性変形することがなく、ダ
イ１の穴１ａを下方に順次移動して該ダイ１の穴１ａか
ら排出される。一方、グリーンシート３は、金属に比べ
てヤング率が小さいために、打ち抜き屑３ａが新たな打
ち抜き屑３ａに押圧されて塑性変形したり、このグリー
ンシート３の表面に含有されるバインダの粘着力を介し
て前記打ち抜き屑３ａ同士が密着することにより、該打
ち抜き屑３ａがダイ１の穴１ａに一体的に密着してしま
う。これによって、ダイ１に応力が付与されてしまい、
このダイ１が破損したり、パンチ２が座屈するという問
題が指摘されている。

【０００８】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、種々のシート材を高精度かつ効率的に加工するこ
とができると共に、打ち抜き工程全体の簡素化が可能な
シート材の順送り加工方法を提供することを目的とす
る。

【０００９】また、本発明の他の目的は、パンチによる
打ち抜き加工の際に発生する打ち抜き屑を単位加工毎に
効率よく排出することができ、加工精度の向上、信頼性
の向上並びにパンチの長寿命化を図ることができるシー
ト材の順送り加工方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の本発明に係るシート材の順送り加
工方法は、シート材の加工に必要な全ての加工パターン
が設けられたダイ上に前記シート材を載置するシート材
載置工程と、前記シート材の全ての加工パターンを所定
回数で加工するように本数が設定されたパンチにて前記
シート材を加工するシート材加工工程と、前記ダイと前
記パンチの共働作用下に前記シート材に加工を行う単位
加工毎に、前記ダイと前記パンチとを相対的に移動させ
て、前記シート材の次なる加工位置を前記パンチに対し
て配置するシート材順送り工程とを有し、前記シート材
加工工程による前記シート材の加工開始前に、前記ダイ
の加工パターンに連通する吸引室を吸引処理することを
特徴とする。

【００１１】これにより、まず、ダイ上にシート材が載
置される。その後、加工ヘッドがダイに対して相対的に
進行し、シート材に加工ヘッドのパンチによって打ち抜
き加工される。ここで、パンチによる１回の打ち抜き加
工を単位加工として定義した場合、搬送機構によって、
前記ダイと前記加工ヘッドにおけるパンチとの共働作用
下に前記シート材に加工を行う単位加工毎に、該シート
材が載置された前記ダイと前記パンチとが相対的に移動
され、前記シート材の次なる加工位置が前記パンチに対
応して配置される。その後、再びパンチによる単位加工
が開始される。

【００１２】つまり、本発明に係るシート材の順送り加
工方法においては、全ての加工パターンが設けられたダ
イにシート材が一旦載置された状態で、前記ダイと加工
ヘッドにおけるパンチの共働作用下に前記シート材に順
次加工が施される。このように、シート材は、常時、ダ
イと一体的に移動するために、加工時や搬送時に前記シ
ート材に打抜き力以外の外力が作用することがなく、特
に、接着フイルムやグリーンシートのような軟質及び／
又は薄肉なシート材、具体的には、ヤング率が２５ｋｇ
ｆ／ｍｍ²以下のシート材であっても歪みの発生を可及
的に阻止することができる。しかも、パンチの数が有効
に削減されるため、製作コストの低減、メンテナンスの
簡素化が可能になる。

【００１３】更に、前記シート材の加工開始前に、ダイ
の加工パターンに連通する吸引室が吸引処理されるた
め、加工（打ち抜き）時にシート材を確実に前記ダイに
吸着させることができ、前記シート材を押圧するシート
固定手段が不要になる。このため、シート材に歪みが発
生することを可及的に阻止することが可能になる。

【００１４】そして、前記方法において、前記吸引室が
吸引処理される際に、加工後の加工パターンに対応する
部分を前記吸引室から遮断して前記吸引室を所定の負圧
状態に確保するようにしてもよい（請求項２記載の発
明）。この場合、前記吸引室に対する吸引処理の際に吸
引室内が所定の負圧状態に確保されるため、加工屑の除
去作業も確実かつ効率的に遂行される。

【００１５】このように、本発明に係るシート材の順送
り加工方法においては、種々のシート材を高精度かつ効
率的に加工することができると共に、構成の簡素化が可
能となる。

【００１６】特に、前記吸引処理においては、前記吸引
室のうち、加工直前の加工パターンに対応する部分を前
記吸引室から遮断して該部分を所定の負圧状態に確保す
ることが望ましい（請求項３記載の発明）。この場合、
加工直前の加工パターンのみが吸引されることになるた
め、シート材のうち、加工が済んでいない部分の全てに
対して不要な吸引動作が作用することがなくなり、前記
不要な吸引による変形を有効に防止することができ、シ
ート材に対する加工寸法精度をより高めることができ
る。

【００１７】また、前記方法において、前記吸引処理
を、前記シート加工工程の単位加工周期が所定時間未満
のとき、連続吸引処理とし、前記単位加工周期が所定時
間以上のとき、間欠吸引処理としてもよい（請求項４記
載の発明）。

【００１８】前記パンチによる打ち抜き加工において、
その単位加工周期は、シート材を実際にパンチで打ち抜
く実時間と、加工ヘッドを移動させて次の打ち抜き位置
まで搬送する搬送時間とを有する。一般に、実時間は、
搬送時間の長短に拘わらずほぼ一定であるため、単位加
工周期の長さを決定づける要因は搬送時間の長さであ
る。従って、単位加工時間が所定時間以上になること
は、加工ヘッドの搬送時間が長くなることを示す。

【００１９】この場合に、吸引室に対する吸引を連続吸
引としたとき、単位加工周期が所定時間以上であれば、
加工ヘッドの搬送時間にわたってシート材が吸引される
ことになるため、加工前の部分がその吸引力によってた
わみ変形し、シート材にしわ等が発生するおそれがあ
る。

【００２０】しかし、前記本発明に係るシート材の順送
り加工方法においては、前記単位加工周期が所定時間以
上の場合、間欠吸引としていることから、長い搬送時間
にわたってのシート材に対する吸引動作は行われなくな
り、前記しわの発生等の問題はなくなる。

【００２１】また、前記方法において、加工後の前記パ
ンチを前記シート材から離脱させる際に、ストリッパ部
材にて前記シート材を保持するようにしてもよい（請求
項５記載の発明）通常、パンチによる打ち抜きが終了して、パンチをシー
ト材から離脱させる際、シート材の加工部分が前記パン
チの動きに連動して持ち上がるという現象が生じる。こ
の現象は、シート材へのしわ等の発生を引き起こす。し
かし、この発明では、前記ストリッパ部材にて前記シー
ト材を保持するようにしているため、前記シート材にお
ける加工部分の持ち上がりを阻止することができ、シー
ト材に対して順次規定の間隔で加工パターンを作成する
ことができる。

【００２２】また、前記方法において、前記パンチの先
端を、前記シート材の表面よりも上方であって、かつ前
記ストリッパ部材の下面近傍に位置した段階で、前記パ
ンチの移動を所定期間停止させるようにしてもよい（請
求項６記載の発明）。この場合に、少なくとも前記パン
チの移動が所定期間停止している際に、前記ストリッパ
部材の下面とシート材の上面との間に所定厚みの隙間が
形成されるようにしてもよい（請求項７記載の発明）。

【００２３】これにより、パンチの先端が、前記シート
材の表面よりも上方であって、かつ前記ストリッパ部材
の下面近傍に位置（上死点よりも下の位置）した段階
で、一定期間停止されることから、この一定期間におい
て前記隙間と吸引室とが連通することとなる。この期間
は、連続吸引や間欠吸引に拘わらず吸引動作が持続され
ている期間である。

【００２４】そのため、前記パンチの停止期間にわたっ
てシート材の表面が隙間及び吸引室を通じて吸引され、
シート材の表面に存在している抜き打ち屑や塵埃は、前
記吸引によって吸引室側に除去される。これは、シート
材の表面への抜き打ち屑や塵埃の埋設を防止する上で非
常に効果がある。

【００２５】また、前記方法において、前記シート材載
置工程を、前記ダイ上の規定の位置に前記シート材を位
置決め固定するためのシート材位置決め手段を通じて行
うようにしてもよい（請求項８記載の発明）。この場
合、シート材をダイ上に載置する際に、前記シート材位
置決め手段によってシート材をダイに対して規定の位置
に位置決めすることができ、その後のパンチによる打ち
抜き加工の寸法精度を高めることができる。

【００２６】なお、本発明にて使用されるシート材は、
ヤング率が２５ｋｇｆ／ｍｍ²以下であることが望まし
く、前記ダイは、その内面の粗度Ｒｍａｘが１μｍ以下
であることが望ましい。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るシート材の順
送り加工方法をグリーンシートの順送り加工装置に適用
した実施の形態例（以下、単に実施の形態に係る順送り
加工装置と記す）を図１〜図１５を参照しながら説明す
る。

【００２８】本実施の形態に係る順送り加工装置１０
は、図１に示すように、固定された下型（基台）１２
と、この下型１２に対して昇降（矢印Ａ方向）自在な上
型１４と、シート材であるグリーンシート１６を載置し
て前記下型１２上に水平方向（矢印Ｂ方向）に移動自在
に配置されるとともに、このグリーンシート１６の加工
に必要な全ての加工パターン１８が設けられたダイ２０
と、前記上型１４に設けられ該グリーンシート１６の全
加工パターンを所定の回数で加工するように本数が設定
されたパンチ２２と、前記ダイ２０と前記パンチ２２の
共働作用下に前記グリーンシート１６に加工を行う毎
に、該グリーンシート１６が載置された該ダイ２０を矢
印Ｂ方向に移動させることにより、前記グリーンシート
１６の次なる加工位置を前記パンチ２２に対応して配置
する搬送機構２４と、図２に示すように、前記ダイ２０
の内部に設けられ該ダイ２０の加工パターン１８に連通
する吸引室２６と、この吸引室２６内が吸引手段（真空
ポンプや吸引ブロア等）２８で吸引される際、加工後の
加工パターン１８ａに対応する部分を前記吸引室２６か
ら遮断して該吸引室２６内を所定の負圧状態に確保する
ための閉塞手段３０とを備える。

【００２９】下型１２の上部には、４本のメインポスト
３２を介して上型１４が昇降自在に支持されており、こ
の上型１４の下方には、矢印Ｂ方向に延在してガイド溝
３４が形成される。このガイド溝３４に配置されるダイ
２０には、加工パターン１８の両外方に位置し矢印Ｂ方
向に等間隔ずつ離間して位置決め手段３６を構成する複
数の位置決め孔部３８ａ、３８ｂが形成される。

【００３０】ダイ２０は、位置決め孔部３８ａ側に矢印
Ｂ方向に延在する溝部４０を有する。この溝部４０に
は、等間隔ずつ離間して複数の係止ローラ４２がそれぞ
れの軸線を水平方向に指向させて回転自在に配設され
る。

【００３１】図４及び図５に示すように、下型１２に
は、ガイド溝３４の下方に位置決めシリンダ４４が装着
され、この位置決めシリンダ４４から上方に延びるロッ
ド４４ａがダイ２０の一つの位置決め孔部３８ａに嵌合
する。図１に示すように、下型１２上には、搬送機構２
４を構成する第１シリンダ４６が固着され、この第１シ
リンダ４６から矢印Ｂ方向とは逆方向に延びるロッド４
６ａに移動台４８が連結される。第１シリンダ４６と平
行にレール部４９が設けられ、このレール部４９に移動
台４８が載置される。

【００３２】移動台４８上には、第２シリンダ５０が装
着され、この第２シリンダ５０から下方に延びるロッド
５０ａ（図４参照）に係合部材５２の一端が固定され
る。係合部材５２は、水平方向に延在しており、その他
端に下方に突出してダイ２０の係止ローラ４２間に嵌合
する爪部５４が形成される。

【００３３】図２に示すように、閉塞手段３０は、下型
１２に設けられてダイ２０の内壁部５６と一体的に吸引
室２６を形成する隔壁部５８を備える。この隔壁部５８
は、加工後の加工パターン１８ａと加工前の加工パター
ン１８ｂとを遮断するために、パンチ２２による加工位
置と加工後の加工パターン１８ａとの間で内壁部５６の
上面側に摺接する位置に設定される。隔壁部５８と内壁
部５６とで形成される吸引室２６は、下型１２に設けら
れた通路６０を介して吸引手段２８に連通する。

【００３４】閉塞手段３０としては、前記図２に示す構
成のほか、図３に示すように、下型１２に設けられてダ
イ２０の内壁部５６と一体的に吸引室２６を形成する第
１及び第２の隔壁部５８ａ及び５８ｂを備えるようにし
てもよい。

【００３５】第１の隔壁部５８ａは、図２の隔壁部５８
と同様に、加工後の加工パターン１８ａと加工前の加工
パターン１８ｂとを遮断するために、パンチ２２による
加工位置と加工後の加工パターン１８ａとの間で内壁部
５６の上面側に摺接する位置に設定される。

【００３６】第２の隔壁部５８ｂは、加工直前の加工パ
ターン１８ｂとそれ以外の加工前の加工パターン１８ｂ
とを遮断するために、パンチ２２による加工位置と加工
前の加工パターン１８ｂとの間で内壁部５６の上面側に
摺接する位置に設定される。第１及び第２の隔壁部５８
ａ、５８ｂと内壁部５６とで形成される吸引室２６は、
下型１２に設けられた通路６０を介して吸引手段２８に
連通する。

【００３７】図４及び図５に示すように、上型１４の下
面には、パンチホルダ６２を介して複数のパンチ２２が
一体的に支持される。パンチホルダ６２には、ダイ２０
の位置決め孔部３８ａ、３８ｂに選択的に嵌合するそれ
ぞれ２本のサブポスト６４ａ、６４ｂがばね６５を介し
て所定の距離だけ昇降可能に保持されるとともに、この
サブポスト６４ａ、６４ｂにストリッパ部材６６が保持
される。

【００３８】具体的には、例えば、前記ストリッパ部材
６６の片側は、上型１４に取り付けられた圧縮コイルば
ねによって下方に付勢され、かつパンチホルダ６２に設
けられた貫通孔を通じて下方に垂下されたねじによって
固定されている。このねじは、パンチホルダ６２の上面
にてそれ以上の下方への移動が阻止されている。また、
ストリッパ部材６６の他の片側は、サブポストが挿通さ
れ、該サブポストの上部には、ストリッパ部材６６とパ
ンチホルダ６２の位置決め及び互いの相対的移動を良好
に行わせるためのボールブッシュが取り付けられてい
る。

【００３９】前記構成により、前記ストリッパ部材６６
は、通常は、前記ばねのねじに対する付勢力によって下
方に押圧されて、パンチホルダ６２に対して所定の離間
幅で位置決めされ、上型１４が下方に移動してストリッ
パ部材６６がグリーンシート１６に接触した段階から、
上型１４の下方への移動に伴い、前記ばねの付勢力に抗
してパンチホルダ６２と接近する方向に相対移動するこ
とになる。

【００４０】また、図６に示すように、ストリッパ部材
６６に設けられたパンチガイド用孔６８の直径がダイ２
０に設けられた加工パターン１８を構成する各加工用孔
６９の直径よりも小さく設定される。ストリッパ部材６
６の矢印Ｂ方向（図１参照）に交差する両端部には、シ
ム７０が一体的に形成される。このシム７０は、ストリ
ッパ部材６６の下端面６６ａから下方に所定の厚さＴ１
だけ突出しており、ダイ２０に載置されたグリーンシー
ト１６の幅方向外方に位置して、このダイ２０の上面に
直接当接する。

【００４１】図６において、グリーンシート１６の厚さ
Ｔは、０．２ｍｍ以下であり、シム７０の厚さＴ１は、
Ｔ１≧Ｔの関係に設定されている。本実施形態では、グ
リーンシート１６の厚さＴが０．１８５ｍｍであり、シ
ム７０の厚さＴ１が０．１９ｍｍに設定されている。パ
ンチ２２の直径Ｄは、０．３ｍｍ以下であり、各パンチ
２２のピッチＰは、０．６ｍｍ以下であるとともに、前
記グリーンシート１６の打ち抜き孔部１６ａ間の最小寸
法Ｈは、０．３ｍｍ以下である。

【００４２】このように構成される順送り加工装置１０
の基本的動作例について図５〜図８の動作図並びに図９
Ａ及び図９Ｂのタイミングチャートを参照しながら説明
する。なお、この順送り加工装置１０の動作は、シーケ
ンサを用いて制御するようにした。また、この動作は、
簡便的にリレーシーケンスを用いても可能であり、コン
ピュータを用いて制御させることも可能である。

【００４３】まず、図５に示すように、上型１４が上昇
された状態（パンチ２２の先端が上死点にある状態）
で、ダイ２０上にグリーンシート１６が載置される。そ
の後、図示しない操作卓にあるスタートボタンを操作す
ることにより、グリーンシート１６に対する順送り加工
処理が開始される（図９Ａのｔ０時）。

【００４４】加工処理の前記開始時点ｔ０から例えば２
秒後のｔ１時点において、位置決めシリンダ４４の駆動
作用下にロッド４４ａが前記ダイ２０の一つの位置決め
孔部３８ａに嵌合される。これにより、ダイ２０の仮位
置決めがなされる。この仮位置決め開始時点ｔ１から約
１．６秒後のｔ２時点において、図５に示すように、吸
引手段２８が駆動され、通路６０を介して吸引室２６内
が負圧状態に維持される。従って、吸引室２６に連通す
る加工パターン１８を介し、グリーンシート１６がダイ
２０の上面に吸引保持され、このグリーンシート１６を
押圧するシート固定手段が不要となり、該グリーンシー
ト１６に歪みが発生することを可及的に阻止することが
できる。

【００４５】次いで、前記加工開始時点ｔ０から約４秒
後のｔ３時点において、上型１４がメインポスト３２に
沿って下降駆動される。この上型１４の下降によって、
まず、上型１４に設けられたサブポスト６４ａ、６４ｂ
がダイ２０の位置決め孔部３８ａ、３８ｂに嵌合する。
これにより、ダイ２０と上型１４の相対的な位置決めが
正確になされる。そして、図６に示すように、ストリッ
パ部材６６の両端部に形成されたシム７０は、グリーン
シート１６を避けた位置でダイ２０の上面にばね６５を
介して弾発的に当接する。

【００４６】図７に示すように、上型１４が更に下降す
ることにより、パンチ２２を介して打ち抜き加工が施さ
れ、グリーンシート１６の所定の位置に複数の孔部１６
ａが形成される。この段階でパンチ２２の先端は下死点
に達する。パンチ２２の先端が下死点に達した時点ｔ４
から約１．８秒後（ｔ５時点）まで、前記パンチ２２の
先端は下死点の位置を維持される。

【００４７】このとき、図７に示すように、吸引室２６
内が吸引手段２８を介して所定の負圧状態に維持されて
おり、パンチ２２を介してグリーンシート１６から打ち
抜かれた打ち抜き屑（加工屑）１６ｂは、ダイ２０の加
工後の加工パターン１８ａ（図２参照）に残存すること
がなく、吸引室２６内に確実に落下する。従って、金属
に比べてヤング率が小さく、粘着性を有するグリーンシ
ート１６の打ち抜き屑１６ｂが、ダイ２０の加工後の加
工パターン１８ａに密着してこのダイ２０に応力が付与
されることを確実に阻止し、前記ダイ２０の破損やパン
チ２２の座屈等を回避することが可能になるという効果
が得られる。

【００４８】パンチ２２によりグリーンシート１６の所
定の位置に複数の孔部１６ａが形成された後、図８に示
すように、前記ｔ５時点から上型１４は上昇駆動され
る。このため、パンチ２２は、グリーンシート１６の孔
部１６ａに嵌合した状態でこのグリーンシート１６を上
方に移動させようとする。その際、ストリッパ部材６６
がばね６５を介してダイ２０側に付勢されており、この
ストリッパ部材６６にグリーンシート１６が当接して保
持される。これにより、パンチ２２がグリーンシート１
６から確実に離脱するとともに、このグリーンシート１
６に応力集中等に起因する損傷が発生することがない。

【００４９】そして、位置決めシリンダ４４を介してロ
ッド４４ａが位置決め孔部３８ａから離脱してパンチ２
２の先端が上死点に達した時点ｔ６で、搬送機構２４を
構成する第２シリンダ５０が駆動され、ロッド５０ａと
一体的に係合部材５２が下降してその爪部５４が係止ロ
ーラ４２間に嵌合する。この状態で、第１シリンダ４６
が駆動され、ロッド４６ａを介して移動台４８が矢印Ｂ
方向（図１及び図２参照）に所定距離だけ移動する。こ
のため、爪部５４に係合する係止ローラ４２を介してダ
イ２０が矢印Ｂ方向に所定距離、例えば、１列分だけ移
動する。

【００５０】次に、位置決めシリンダ４４が駆動されて
ロッド４４ａが位置決め孔部３８ａに嵌合する一方、第
２シリンダ５０を介して係合部材５２が上昇し、更に第
１シリンダ４６の作用下に移動台４８と一体的に前記係
合部材５２が所定の待機位置に戻る。これにより、ダイ
２０上のグリーンシート１６は、新たな加工位置がパン
チ２２に対応して位置決めされ、この時点ｔ７から再び
上型１４が下降駆動されて、前記新たな加工位置に対す
る打ち抜き加工が行われる。

【００５１】つまり、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０における打ち抜き加工においては、上型１４が上
方に位置し、パンチ２２の先端が上死点に位置している
状態から、前記上型１４の下降駆動によってグリーンシ
ート１６のある加工位置が打ち抜き加工され、その後、
上型１４が上昇駆動され、パンチ２２の先端が上死点に
到達した段階で、搬送機構２４によりダイ２０が搬送さ
れて上型１４が新たな加工位置に相対的に搬送され、位
置決め手段３６によって新たな加工位置に上型１４が位
置決めされた段階で、該上型１４が前記新たな加工位置
に対して下降駆動されることから、上型１４が下降駆動
し始める時点ｔ３から再び上型１４が下降駆動し始める
時点ｔ７までを単位加工周期Ｔとして定義することがで
きる。

【００５２】そして、図２に示すように、ダイ２０が矢
印Ｂ方向に１列分だけ移動すると、閉塞手段３０を構成
する隔壁部５８は、加工後の加工パターン１８ａと加工
前の加工パターン１８ｂとの間で内壁部５６の上面側に
摺接する。このため、加工後の加工パターン１８ａは、
隔壁部５８と内壁部５６とで形成される吸引室２６から
遮断される。従って、吸引手段２８を介して吸引室２６
内を所定の負圧状態に確保することができ、グリーンシ
ート１６を確実に位置決め保持することが可能になると
ともに、このグリーンシート１６の新たな加工時に発生
する打ち抜き屑１６ｂを吸引室２６側に確実に落下させ
ることもできるという利点がある。

【００５３】特に、閉塞手段３０を、図３に示すよう
に、第１及び第２の隔壁部５８ａ及び５８ｂにて構成す
るようにすれば、加工後の加工パターン１８ａ並びに加
工直前の加工パターンを除く加工前の加工パターン１８
ｂは、第１及び第２の隔壁部５８ａ及び５８ｂと内壁部
５６とで形成される吸引室２６から遮断される。従っ
て、吸引手段２８を介して吸引室２６内を所定の負圧状
態に確保することができ、しかも、この場合、加工直前
の加工パターンのみが吸引されることになるため、グリ
ーンシート１６のうち、加工が済んでいない部分の全て
に対して不要な吸引動作が作用することがなくなり、不
要な吸引による変形を有効に防止することができ、グリ
ーンシート１６に対する加工寸法精度をより高めること
ができる。

【００５４】また、本実施の形態においては、シム７０
がばね６５の付勢作用下にダイ２０の上面に直接当接す
る際、ストリッパ部材６６の下端面６６ａがグリーンシ
ート１６を必要以上に押圧することがない。これによ
り、グリーンシート１６に圧痕や損傷等が発生すること
を確実に阻止することが可能になる。

【００５５】この場合、グリーンシート１６は、軟質な
ためにストリッパ部材６６により比較的強い力で押さえ
られると、変形して寸法精度が低下し易い。しかも、グ
リーンシート１６に焼成前に応力が付与されると、焼成
後において歪みが発生し、寸法精度の低下が惹起され
る。

【００５６】また、グリーンシート１６のシート内の厚
さに関してばらつきが大きい場合、厚さの厚い箇所にス
トリッパ部材６６の押付け力が集中的に印加されるた
め、シートが変形し、寸法精度を低下させたり、局部の
高応力により、ダイ２０やストリッパ部材６６が破壊す
るおそれがある。

【００５７】一方、打ち抜き前のグリーンシート１６に
打ち抜き屑１６ｂや塵埃が付着した状態で、ストリッパ
部材６６が前記グリーンシート１６を押圧すると、軟質
なグリーンシート１６に前記打ち抜き屑１６ｂや塵埃が
埋設されてしまい、製品不良になるという不都合が生じ
る。

【００５８】しかし、本実施の形態に係る順送り加工装
置では、前記ストリッパ部材６６によるグリーンシート
１６への必要以上の押圧を規制するシム７０を設けるよ
うにしているため、グリーンシート１６への不要な応力
の付与、局部的な高い応力によるダイ２０やストリッパ
部材６６の破壊、グリーンシート１６への塵埃等の埋設
現象を防止することができ、グリーンシート１６を用い
た製品の歩留まりの向上を図ることが可能となる。

【００５９】このように、本実施の形態に係る順送り加
工装置１０においては、グリーンシート１６の加工に必
要な全ての加工パターン１８が設けられたダイ２０上
に、前記グリーンシート１６が一旦載置された状態で、
上記の手順に従って単位加工が順次繰り返されることに
よって、搬送機構２４を介して前記ダイ２０と前記グリ
ーンシート１６が一体的に矢印Ｂ方向に間欠搬送され、
該ダイ２０と上型１４におけるパンチ２２の共働作用下
に前記グリーンシート１６に順次加工が施される。

【００６０】そして、グリーンシート１６に所定の孔部
１６ａが順次形成されて、最終的にグリーンシート１６
に対して全ての加工パターン１８が形成（転写）される
と、パンチ２２の先端が上死点に到達した時点ｔ８にお
いて、吸引室２６に対する真空ポンプ２８による吸引動
作が停止され、前記ｔ８時点から約０．４秒後のｔ９時
点において吸引室２６は大気圧に戻される。その後、グ
リーンシート１６がダイ２０から取り出されてグリーン
シート１６に対する順送り加工が終了する。

【００６１】この場合、グリーンシート１６は、常時ダ
イ２０に密着して一体的に移動するために、加工時に前
記グリーンシート１６に外力が作用することがなく、軟
質でかつ薄肉なシート材であるグリーンシート１６であ
っても、歪みの発生を可及的に阻止することができる。
従って、微細打ち抜きパターンである加工パターン１８
の寸法精度を有効に維持することが可能になり、高精度
な孔部１６ａを効率的に打ち抜くことができるという効
果が得られる。

【００６２】しかも、グリーンシート１６に歪みや応力
が発生することがないため、このグリーンシート１６を
焼成する際に、新たな歪みが惹起することを阻止でき、
高品質な焼成体を得ることが可能になる。

【００６３】このグリーンシート１６では、ストリッパ
部材６６に設けられたパンチガイド用孔６８の孔径がダ
イ２０に設けられた加工パターン１８の各加工用孔６９
の孔径よりも小さく設定されることにより、このグリー
ンシート１６に前記ダイ２０側に向かって拡径するテー
パ状孔部（図７中、孔部１６ａ参照）を形成することが
できる。従って、微細な孔部１６ａを互いに可及的に近
接して形成することができ、微細かつ多数孔部の打ち抜
きパターンを容易に、しかも効率的に形成することが可
能になるという効果がある。

【００６４】ここで、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０の単位加工周期における動作例の詳細について図
１０のタイミングチャート及び図１１Ａ〜図１１Ｃの動
作図を参照しながら説明する。なお、図１０において、
パンチ２２の先端の動作軌跡を実線で示し、ストリッパ
部材６６の下面の動作軌跡を破線で示す。また、図１１
Ａ〜図１１Ｃの動作図に示すパンチ２２は、パンチ２２
の先端が下死点に達したとき、該先端がダイ２０の加工
用孔６９を通じて吸引室２６側に突出する程度の長さを
有する。具体的には、下死点でのパンチ先端の位置は、
吸引室２６の壁面もしくは該壁面から０．１ｍｍ以下の
範囲で突き出す位置にしてある。これは、加工屑１６ｂ
を確実に吸引室２６側に押圧移動するためのものであ
る。

【００６５】まず、図１０の区間ａで示す初期状態にお
いては、図１１Ａに示すように、パンチ２２の先端は、
ストリッパ部材６６の下面よりも上方に位置し、パンチ
２２がストリッパ部材６６内に埋もれた状態となってい
る。このときのパンチ２２の先端とストリッパ部材６６
の下面との間隔（引込み量）αは約０．４ｍｍである。

【００６６】次の区間ｂで示す段階は、前記パンチ２２
とストリッパ部材６６が下降を行ってパンチ２２の先端
がグリーンシート１６に接触するまでの段階を示す。具
体的には、この区間ｂの開始時点ｔ３において、前記パ
ンチ２２とストリッパ部材６６は、前記位置関係をほぼ
維持しながら下降し始め、区間ｂの終了時点ｔ１２より
も前の時点ｔ１１においてシム７０の下端がダイ２０に
接触し、これによってストリッパ部材６６の下降移動が
停止する。

【００６７】なお、次に説明する図１１Ｂにおいては、
ストリッパ部材６６の下面がグリーンシート１６の上面
に接触した形で記載してあるが、シム７０の高さ寸法に
よってはストリッパ部材６６の下面とグリーンシート１
６の上面との間には僅かな隙間が形成される場合もあ
る。

【００６８】次の区間ｃで示す段階は、パンチ２２によ
るグリーンシート１６の打ち抜き段階を示す。即ち、前
記パンチ２２は、前記区間ｂでの下降速度とほぼ同じ下
降速度でもってグリーンシート１６を打ち抜く。このと
きのパンチ２２のストロークβは、図１１Ｂに示すよう
に、グリーンシート１６のシート厚ｄ（＝約０．１８５
ｍｍ）とダイ切刃厚ｄ２（＝約２ｍｍ）とダイ２０の下
面からのパンチ２２の突出量ｄ３（＝約０．１ｍｍ）を
合計した量であり、この場合、約２．２８５ｍｍであ
る。この区間ｃの終了時点ｔ４において、パンチ２２の
先端は下死点に到達する。

【００６９】次の区間ｄで示す段階は、パンチ２２の先
端が下死点を保持する段階であり、この例では、０．５
ｓｅｃである。このとき、図７に示すように、吸引室２
６内が吸引手段２８を介して所定の負圧状態に維持され
ており、パンチ２２を介してグリーンシート１６から打
ち抜かれた加工屑１６ｂは、ダイ２０の加工後の加工パ
ターン１８ａ（図２参照）に残存することがなく、吸引
室２６内に確実に落下する。

【００７０】次の区間ｅで示す段階は、上型１４が上昇
して、パンチ２２の先端が所定位置に到達するまでの段
階を示す。このときの上昇速度は約１０ｍｍ／ｓであ
る。具体的には、パンチ２２は、区間ｄの終了時点ｔ５
から上昇し始め、ｔ１３時点からその先端がグリーンシ
ート１６より離脱し、前記上昇速度を維持しながら更に
上方へ移動する。このとき、パンチ２２の先端は、スト
リッパ部材６６内に入り込む形になり、パンチ２２の先
端とストリッパ部材６６の下面との間隔、即ち、前記引
込み量αが約０．４ｍｍとなった時点ｔ１４でストリッ
パ部材６６もパンチ２２と共に上方に移動する。このと
きのストリッパ部材６６の上昇速度はパンチ２２と同じ
で約１０ｍｍ／ｓである。

【００７１】ストリッパ部材６６の下面とグリーンシー
ト１６の上面との間隔（隙間寸法）γが約０．１ｍｍに
なった時点ｔ１５でパンチ２２とストリッパ部材６６の
上昇移動が停止し、この停止時間は、区間ｆで示す時間
であり、この例では約１ｓｅｃとしている。この区間ｆ
においては、図１１Ｃに示すように、ストリッパ部材６
６の下面とグリーンシート１６の表面との間に形成され
た隙間７２と吸引室２６とが連通することとなる。

【００７２】これにより、前記パンチ２２の停止期間
（区間ｆ）にわたってグリーンシート１６の表面が隙間
７２及び吸引室２６を通じて吸引され、グリーンシート
１６の表面に存在している加工屑１６ｂや塵埃は、前記
吸引によって吸引室２６側に効率よく除去される。

【００７３】次の区間ｇで示す段階は、上型１４が再び
上昇して初期状態に戻る段階を示し、このときのパンチ
２２の上昇速度は約１５０ｍｍ／ｓである。そして、こ
の区間ｇの終了時点ｔ６において、パンチ２２の先端は
上死点に到達することとなる。

【００７４】一方、吸引手段２８による吸引動作は、図
９Ａに示すように、前記単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ未満
のとき、連続吸引し（図９Ｂ参照）、図１２Ａに示すよ
うに、前記単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ以上のとき、間欠
吸引するようにしている（図１２Ｂ参照）。

【００７５】この場合の連続吸引とは、上型１４が最初
に下降し始める時点ｔ３の直前（図９Ａにおける時点ｔ
２）において吸引手段２８の駆動を開始し、グリーンシ
ート１６に全ての加工パターンを形成した時点ｔ８にお
いて吸引手段２８の駆動を停止するまで前記吸引室２６
を連続的に吸引する動作を示す。

【００７６】一方、間欠吸引とは、図１２Ａに示すよう
に、上型１４が下降し始める時点ｔ３の直前（図１２Ａ
における時点ｔ２）において吸引手段２８の駆動を開始
し、グリーンシート１６に一つの加工パターンを形成し
た時点で吸引手段２８の駆動を停止するというサイクル
を単位加工周期Ｔごとに間欠的に繰り返す動作を示す。
この場合、各単位加工周期Ｔにおけるダイ２０の搬送過
程のほぼ全部において、吸引手段２８による吸引動作は
停止状態とされる。

【００７７】前記パンチ２２による打ち抜き加工におい
て、その単位加工周期Ｔは、グリーンシート１６を実際
にパンチ２２で打ち抜く実時間と、ダイ２０を移動して
上型１４を次の打ち抜き位置まで相対的に搬送する搬送
時間とを有する。図９Ａ及び図１２Ａに示すように、実
時間は、搬送時間の長短に拘わらずほぼ一定であるた
め、単位加工周期Ｔの長さを決定づける要因は搬送時間
の長さである。従って、単位加工時間Ｔが５ｓｅｃ以上
になることは、上型１４の搬送時間が長くなることを示
す。

【００７８】この場合に、吸引室２６に対する吸引を連
続吸引としたとき、単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ以上であ
れば、上型１４の搬送時間にわたってグリーンシート１
６が吸引されることになるため、加工前の部分がその吸
引力によってたわみ変形し、グリーンシート１６にしわ
等が発生するおそれがある。

【００７９】しかし、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０においては、前記単位加工周期Ｔが５ｓｅｃ以上
の場合、間欠吸引としていることから、長い搬送時間に
わたってのグリーンシート１６に対する吸引動作は行わ
れなくなり、前記しわの発生等の問題はなくなる。

【００８０】また、連続吸引において、吸引手段２８に
よる吸引の開始時点ｔ２をあまりに早く設定（例えば時
点ｔ１前に設定）したり、吸引手段２８による吸引の終
了時点をあまりに遅く設定（時点ｔ８から例えば３秒経
過後の時点に設定）すると、吸引開始から実際のパンチ
２２による加工が開始されるまでの時間や、全ての加工
パターンの形成が終了してから吸引動作が終了するまで
の時間が長くなり、この場合も、グリーンシート１６に
しわ等が発生するという問題がある。しかし、本実施の
形態に係る順送り加工装置１０においては、図９Ａ及び
図９Ｂの例で示すと、吸引手段２８による吸引の開始時
点ｔ２を上型１４の最初の下降開始時点ｔ３の約０．４
秒前に設定し、吸引手段２８による吸引の終了時点を全
ての加工パターンの形成（最終的にパンチ２２の先端が
上死点に戻った時点ｔ８）とほぼ同じ時点に設定してい
るため、前記のような不都合は生じず、加工パターンの
寸法精度を高めることができる。

【００８１】なお、グリーンシート１６に含有されてい
る最大粒子径が５μｍであることから、パンチガイド用
孔６８の孔径をパンチ２２の直径Ｄに１０μｍを加えた
値とし、ダイ２０の孔径を前記パンチ２２の直径Ｄに２
０μｍを加えた値に設定する。これにより、金型クリア
ランスを可及的に小さくすることができるとともに、グ
リーンシート１６の粒子を剪断することがなく、順送り
加工装置１０全体の高寿命化が容易に図られる。

【００８２】また、本実施の形態に係る順送り加工装置
１０においては、パンチ２２の数が有効に削減されるた
め、順送り加工装置１０全体の製作コストの低減及びこ
のパンチ２２の破損時や寿命によるメンテナンスの簡素
化が可能になる。しかも、孔部１６ａの打ち抜き精度が
パンチ２２自体の寸法精度に依存しているため、このパ
ンチ２２の数が削減されることにより前記打ち抜き精度
のばらつきを有効に低減することができる。

【００８３】更に、加工パターン１８が微細かつ多数孔
部の打ち抜きパターンの場合、パンチ２２の作成には研
削加工が用いられる一方、この加工パターン１８の作成
には放電加工が採用されることがある。このため、ダイ
２０は、加工変質層の生成によりダイ寿命が短くなり易
いが、パンチ２２の使用頻度が大きいために該パンチ２
２と前記ダイ２０のメンテナンス時期が略一致すること
になり、該メンテナンスが合理的に遂行される。

【００８４】なお、本実施の形態に係る順送り加工装置
１０では、搬送機構２４として第１及び第２シリンダ４
６、５０により移動される係合部材５２を用いて説明し
たが、これに限定されるものではない。例えば、コンピ
ュータ数値制御（ＣＮＣ）装置を搬送機構２４として採
用することができる。その際、下型１２とダイ２０の相
対的な位置決め誤差を考慮して、このダイ２０とＣＮＣ
駆動部とが、所定の範囲内で相対変位可能に構成される
ことが好ましい。

【００８５】本実施の形態においては、ダイ２０の移動
方向を矢印Ｂの一軸方向とし、上型１４とダイ２０の位
置合わせはサブポスト６４で行うようにしているが、ダ
イ２０の移動方向を、矢印Ｂとそれと直交する方向の二
軸方向とし、ダイ２０の移動をＮＣで制御させ、前記サ
ブポスト６４をなくした構造を採用してもよい。この場
合、上型１４とダイ２０の位置合わせ精度は、ダイ２０
のＮＣ位置精度で決定される。この構造でもグリーンシ
ート１６に不要な外力が印加されないという効果は達成
される。

【００８６】また、本実施の形態に係る順送り加工装置
１０では、シム７０がストリッパ部材６６に一体的に設
けられているが、これに限定されるものではなく、この
シム７０をダイ２０側に設けることができる。更に、グ
リーンシート１６に代替して、例えば、薄肉な接着シー
ト等の種々のシート体に適用することも可能である。

【００８７】更にまた、グリーンシート１６が軟質であ
るため、加工パターン１８に対応するダイ２０の厚さＬ
（図６参照）を相当に薄くしても、このダイ２０の剛性
を確保することができる。従って、パンチ径がかなり小
さくなったとしても、穿孔時にパンチ２２がダイ２０の
加工用孔６９を貫通し得るように該ダイ２０の厚さＬを
設定することが可能であり、これによりグリーンシート
１６の穿孔時に発生する打ち抜き屑１６ｂが加工用孔６
９に詰まることを確実に阻止することができる。

【００８８】そして、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０において、上型１４に設けられる複数のパンチ２
２を一体的に形成するようにしてもよい。図１３に本実
施の形態に係る順送り加工装置１０の上型１４に設けら
れる多数のパンチ２２が一体構成されたパンチ匣体８０
の例を示す。

【００８９】一般に、パンチ２２を製作する場合、研削
加工によって行われる。この研削加工は、後述するワイ
ヤカット放電加工と比較すると、(1) 加工変質層が小さ
い、(2) 表面粗さが小さい、(3) 加工速度が速い、(4)
技術的に実績がある、という利点を有する。

【００９０】そのため、一体では研削できない形状（例
えば、丸パンチが等ピッチで並んでいるパターンや、既
存の砥石幅より小さい間隔で配置されているパターン
等）の場合は、単体パンチの組合せで構成するしか方法
がない。

【００９１】この場合、微細形状であるため、パンチ２
２の機械的強度及び耐摩耗性が要求される。これを満足
するパンチ用材料としては、硬度と靱性を兼ね備えた超
微粒超硬材料が用いられる。最も硬度が高い金属材料は
超硬合金であるが、靱性が低く衝撃力等で欠けやすいと
いう欠点がある。ところが、前記超微粒超硬材料はワイ
ヤカット放電加工すると、その熱衝撃によりクラックが
入り、パンチを製作できないという新たな問題が出てき
た。

【００９２】そこで、多数のパンチ２２が一体構成され
たパンチ匣体８０を用いることにより、以下のような利
点を得ることができる。

【００９３】即ち、グリーンシート１６の打ち抜き寸法
は、パンチ寸法が転写されるため、複数のパンチ２２を
一体構造とすることでパンチ２２の配列ピッチｐを狭く
することができ、かつピッチ精度を高めることができ
る。また、微細パターンとなるため、パンチ２２の位置
を決定する微細加工が施されたストリッパ部材６６への
偏荷重が軽減され、欠損防止につながる。

【００９４】また、微細なパンチ２２を一体構造とする
ことにより、パンチ剛性が向上し、パンチ折れやパンチ
２２の倒れを防止することができる。また、図１４に示
すように、多数のパンチ２２にて打ち抜かれたグリーン
シート１６の桟８２が一部破断して倒れやすいが、多数
のパンチ２２が一体構造とされたパンチ匣体８０にて打
ち抜きした場合、グリーンシート１６に均等に力が加わ
ることから、桟８２の一部破断及び桟８２の倒れを防止
することができる。

【００９５】また、パンチ２２の配列ピッチｐが狭い場
合、単品構造を組み合わせた構成の場合は、パンチ破損
時のメンテナンスや金型組み付け作業が面倒で工数増加
を招いていたが、一体構造とすることにより、前記メン
テナンス及び組み付け作業が容易になり、工数の低減を
有効に図ることができる。

【００９６】一方、グリーンシート１６は、軟質なシー
ト材であるため、パンチ２２の機械的特性として、靱性
は特に高い必要はなく、パンチ２２を一般的な超硬合金
材料でワイヤカット放電加工により作製しても十分な精
度でグリーンシート１６を打ち抜くことができるという
利点がある。

【００９７】前記本実施の形態に係る順送り加工装置１
０は、グリーンシート１６を打ち抜き加工する場合に適
用した例を示したが、その他、打ち抜き加工するシート
材としては、ヤング率が２５ｋｇｆ／ｍｍ²以下のもの
であればいずれも適用可能である。

【００９８】また、ダイ２０の加工用孔６９の表面粗さ
としては、最大高さＲｍａｘが１μｍ以下であることが
望ましい。この場合、加工屑１６ｂの表面と加工用孔６
９の内壁との接触に伴う摩擦が少なくなるため、前記加
工屑をスムーズに吸引室２６側へ吸引排出させることが
できる。

【００９９】また、ダイ２０上の規定の位置に、グリー
ンシート１６を位置決め固定するためのシート材位置決
め手段を設けるようにしてもよい。この場合、シート材
位置決め手段としては、例えばグリーンシート１６のコ
ーナー部に設けられた位置決め用孔（図示せず）と、ダ
イ２０に設けられ、かつ前記位置決め用孔に挿通される
位置決めピン（図示せず）を有して構成してもよい。

【０１００】これにより、グリーンシート１６をダイ２
０上に載置する場合、グリーンシート１６に設けられた
複数の位置決め用孔にダイ２０に設けられた位置決めピ
ンを挿通させることで簡単にグリーンシート１６をダイ
２０上の規定の位置に位置決めすることができる。その
ため、その後のパンチ２２による打ち抜き加工の寸法精
度を高めることができる。

【０１０１】前記シート材位置決め手段としては、図１
５に示すように、位置決めピン８４を、ダイ２０に載置
されたグリーンシート１６に形成されている位置決め用
孔８６に対して進退自在に設けるようにしてもよい。具
体的には、このシート材位置決め手段は、ダイ２０の所
定箇所に位置決めピン８４が挿通される貫通孔８８を設
け、位置決めピン８４をグリーンシート１６の位置決め
用孔８６に対して進退自在とするエアシリンダ９０を設
けて構成することができる。

【０１０２】この例では、位置決めピン８４は、径が前
記貫通孔８８の径よりも僅かに小とされたピン本体８４
ａと、該ピン本体８４ａの下端に一体に設けられ、断面
積がピン本体８４ａの断面積よりも大とされた操作部８
４ｂを有する。この操作部８４ｂの上面とダイ２０の下
面間には、位置決めピン８４を初期状態（ピン本体８４
ａの先端が例えば貫通孔８８内に入り込んだ状態）に復
帰させるための圧縮コイルばね９２が設けられている。

【０１０３】更に、位置決めピン８４における操作部８
４ｂの下端部をテーパ面９４とし、エアシリンダ９０に
よって往復駆動されるピストンロッド９６の先端部もテ
ーパ面９８として、これらテーパ面９４及び９８同士を
接触・離間させることにより、位置決めピン８４をグリ
ーンシート１６の位置決め用孔８６に対して進退自在と
することができる。

【０１０４】そして、グリーンシート１６をダイ２０上
に載置する場合は、エアシリンダ９０を駆動してピスト
ンロッド９６を正方向（位置決めピン８４側）に移動さ
せることにより、位置決めピン８４におけるのピン本体
８４ａの上部をダイ２０の上面より突出させる。これに
よって、グリーンシート１６に設けられた位置決め用孔
８６に前記突出された位置決めピン８４のピン本体８４
ａを挿通させながらグリーンシート１６を載置すること
によって、グリーンシート１６は簡単にダイ２０上の規
定の位置に位置決めされる。

【０１０５】グリーンシート１６に対する全ての打ち抜
き加工が終了して、グリーンシート１６をダイ２０から
取り外す場合は、エアシリンダ９０を駆動してピストン
ロッド９６を負方向に移動させる。このとき、位置決め
ピン８４の操作部８４ｂが圧縮コイルばね９２の付勢力
によって下方に押圧されることから、結果的に位置決め
ピン８４は、前記位置決め用孔８６に対して後退する。
通常、位置決め用孔８６に位置決めピン８４が挿通され
たグリーンシート１６をダイ２０から取り外す場合は、
人間の手でその位置決め用孔８６の周辺部分をつかんで
上方に持ち上げることで行われるが、このグリーンシー
ト１６を位置決めピン８４から抜く際に、グリーンシー
ト１６に必要以上の力が加わり、寸法精度の劣化をもた
らすおそれがある。

【０１０６】しかし、本実施の形態に係る順送り加工装
置１０においては、グリーンシート１６をダイ２０から
取り外す前に、位置決めピン８４を位置決め用孔８６に
対して後退させて該位置決めピン８４を自動的に抜くよ
うにしているため、グリーンシート１６をダイ２０に載
置した状態で、グリーンシート１６のダイ２０に対する
位置決め固定を解除することができ、グリーンシート１
６を取り外す際に、グリーンシート１６に必要以上の力
が加わるという不都合を回避することができる。しか
も、グリーンシート１６のダイ２０への載置処理及び取
り外し処理を自動化できるため、グリーンシート１６に
対する打ち抜き加工処理の全自動化を達成させることが
可能となる。

【０１０７】

【発明の効果】本発明に係る順送り加工方法では、シー
ト材が常時ダイと一体的に移動するために、加工時に前
記シート材に外力が作用することがなく、特に軟質及び
／又は薄肉なグリーンシートや接着シートであっても、
歪みの発生を可及的に阻止することができる。しかも、
パンチの数が有効に削減されるため、製作コストの低減
及びメンテナンスの簡素化が可能になる。

【０１０８】更に、ダイの加工パターンに連通する吸引
室が負圧状態に維持されるため、加工（打ち抜き）時に
シート材を確実に前記ダイに吸引することができ、前記
シート材を押圧するシート固定手段が不要になる。この
ため、シート材に歪みが発生することを可及的に阻止す
ることが可能になる。

【０１０９】その際、吸引室内が所定の負圧状態に確保
されるため、加工屑の除去作業も確実かつ効率的に遂行
される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るシート材の順送り加工方法をグリ
ーンシートの順送り加工装置に適用した実施の形態例
（以下、単に実施の形態に係る順送り加工装置と記す）
の構成を示す概略斜視図である。

【図２】本実施の形態に係る順送り加工装置の縦断正面
図である。

【図３】本実施の形態に係る順送り加工装置における閉
塞手段の他の例を示す縦断正面図である。

【図４】本実施の形態に係る順送り加工装置の概略側面
図である。

【図５】本実施の形態に係る順送り加工装置の型開き時
の縦断面図である。

【図６】本実施の形態に係る順送り加工装置の型閉じ時
の一部拡大縦断面図である。

【図７】本実施の形態に係る順送り加工装置による孔部
形成状態の一部拡大図である。

【図８】本実施の形態に係る順送り加工装置を構成する
パンチを上昇させる際の一部拡大図である。

【図９】図９Ａは本実施の形態に係る順送り加工装置に
おけるパンチ先端の移動軌跡（単位加工周期Ｔ＜５ｓｅ
ｃの場合の移動軌跡）を示すタイミングチャートであ
り、図９Ｂは吸引手段による真空吸引（連続吸引）のタ
イミングを示すタイミングチャートである。

【図１０】本実施の形態に係る順送り加工装置の単位加
工周期におけるパンチ先端とストリッパ部材下面の移動
軌跡を示すタイミングチャートである。

【図１１】図１１Ａ〜図１１Ｃは本実施の形態に係る順
送り加工装置におけるパンチ及びストリッパ部材の動作
例、特に図１０のタイミングチャートに基づく動作例を
示す説明図である。

【図１２】図１２Ａは本実施の形態に係る順送り加工装
置におけるパンチ先端の移動軌跡（単位加工周期Ｔ≧５
ｓｅｃの場合の移動軌跡）を示すタイミングチャートで
あり、図１２Ｂは吸引手段による真空吸引（間欠吸引）
のタイミングを示すタイミングチャートである。

【図１３】多数のパンチを一体構造にて構成させたパン
チ匣体の構成を示す一部省略正面図である。

【図１４】多数のパンチにてグリーンシートを打ち抜き
加工した後の加工パターンの一例を示す一部省略平面図
である。

【図１５】シート材位置決め手段の具体的構成例を示す
説明図である。

【図１６】従来の打ち抜き加工の説明図である。

【符号の説明】

１０…順送り加工装置１２…下型１４…上型１６…グリーン
シート１６ａ…打ち抜き孔部１６ｂ…打ち抜
き屑１８、１８ａ、１８ｂ…加工パターン２０…ダイ２２…パンチ２４…搬送機構２６…吸収室２８…吸引手段３０…閉塞手段３６…位置決め
手段３８ａ、３８ｂ…位置決め孔部４２…係止ロー
ラ５２…係合部材５６…内壁部５８、５８ａ、５８ｂ…隔壁部６４、６４ａ、
６４ｂ…サブポスト６６…ストリッパ部材７０…シム８０…パンチ匣体８４…位置決め
ピン８６…位置決め用孔９０…エアシリ
ンダ９６…ピストンロッド

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】シート材の加工に必要な全ての加工パター
ンが設けられたダイ上に前記シート材を載置するシート
材載置工程と、前記シート材の全ての加工パターンを所定回数で加工す
るように本数が設定されたパンチにて前記シート材を加
工するシート材加工工程と、前記ダイと前記パンチの共働作用下に前記シート材に加
工を行う単位加工毎に、前記ダイと前記パンチとを相対
的に移動させて、前記シート材の次なる加工位置を前記
パンチに対して配置するシート材順送り工程とを有し、前記シート材加工工程による前記シート材の加工開始前
に、前記ダイの加工パターンに連通する吸引室を吸引処
理することを特徴とするシート材の順送り加工方法。
【請求項２】請求項１記載のシート材の順送り加工方法
において、前記吸引室が吸引処理される際に、加工後の加工パター
ンに対応する部分を前記吸引室から遮断して前記吸引室
を所定の負圧状態に確保することを特徴とするシート材
の順送り加工方法。
【請求項３】請求項１記載のシート材の順送り加工方法
において、前記吸引室が吸引処理される際に、前記吸引室のうち、
加工直前の加工パターンに対応する部分を前記吸引室か
ら遮断して該部分を所定の負圧状態に確保することを特
徴とするシート材の順送り加工方法。
【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載のシー
ト材の順送り加工方法において、前記吸引処理は、前記シート加工工程の単位加工周期が
所定時間未満のとき、連続吸引処理であり、前記単位加
工周期が所定時間以上のとき、間欠吸引処理であること
を特徴とするシート材の順送り加工方法。
【請求項５】請求項１〜４のいずれか１項に記載のシー
ト材の順送り加工方法において、加工後の前記パンチを前記シート材から離脱させる際
に、ストリッパ部材にて前記シート材を保持することを
特徴とするシート材の順送り加工方法。
【請求項６】請求項５記載のシート材の順送り加工方法
において、前記パンチの先端が、前記シート材の表面よりも上方で
あって、かつ前記ストリッパ部材の下面近傍に位置した
段階で、前記パンチの移動を所定期間停止させることを
特徴とするシート材の順送り加工方法。
【請求項７】請求項６記載のシート材の順送り加工方法
において、少なくとも前記パンチの移動が所定期間停止している際
に、前記ストリッパ部材の下面とシート材の上面との間
に所定厚みの隙間が形成されることを特徴とするシート
材の順送り加工方法。
【請求項８】請求項１〜７のいずれか１項に記載のシー
ト材の順送り加工方法において、前記シート材載置工程は、前記ダイ上の規定の位置に前
記シート材を位置決め固定するためのシート材位置決め
手段を通じて行うことを特徴とするシート材の順送り加
工方法。